冲模毕业设计说明书格式
冲压模具毕业设计说明书-
机电工程学院毕业设计说明书设计题目: 石英表垫片支架冲压工艺分析及级进模设学生姓名:朱苏维学号: 201028050214专业班级:机械设计与制造及自动化机制升1002班指导教师:董毅峰年月日目录绪论 (11、冲压件成型工艺性分析 (21.1、零件的结构分析 (31.2、工件的尺寸精度 (32、冲裁方案分析 (33、确定模具总体结构方案 (53.1、模具类型 (53.2、操作与定位方式 (53.3、卸料和出件方式 (53.4、模架类型及精度 (54、工艺与设计计算 (64.1、排样与设计计算 (64.2、冲压力的计算 (84.3、压力中心的计算 (114.4、冲裁间隙 (144.5、计算凸凹模刃口尺寸及公差 (144.5.1、落料凹模刃口尺寸按磨损情况分类计算 (15 4.5.2、冲孔凸模刃口尺寸的确定 (164.5.3、侧刃孔尺寸可按公式 (165、设计选用模具零、部件 (185.1、凹模的设计 (185.2、凸模的设计 (195.2.1、凸模最小直径的校核(强度校核。
(205.2.2、凸模最大自由长度的校核(刚度校核。
(205.2.3、凸模的长度。
(205.3、侧刃的设计 (235.4、导尺的设计 (245.5、卸料板的设计 (255.6、凸模固定板的设计 (265.7、垫板的设计 (275.8、弹性形橡胶板的设计 (286、模架及其他零部件的设计 (307、模具总装图 (328、模具的装配 (339、制定模具零件加工工艺过程 (35毕业设计总结 (39致谢 (41参考文献 (42绪论模具分为冲压模具、热锻模具、塑料模具、铸造模具、橡胶模具和玻璃模具等。
其中,冷冲压模具历史悠久、用途广、技术成熟,在各种模具中所占比重最多。
汽车、摩托车、家电行业是模具最大的市场,占整个市场的60%以上。
冲压是在室温下。
利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压模具毕业设计说明书
智能化生产： 实现生产过程 的智能化、自 动化和数字化
智能化管理： 实现生产管理、 质量管理、设 备管理等方面
的智能化
国际化趋势
跨国合作：与 国际知名企业 合作，引进先 进技术和管理
经验
出口市场：扩 大出口市场， 提高国际市场
份额
国际标准：采 用国际标准， 提高产品质量
和竞争力
国际化人才： 引进和培养国 际化人才，提 高企业国际化
加工性能： 易于加工 和成型， 便于模具 制造和维 护
材料种类及特点
钢材：强度高，耐磨性好，但价格 较高
铝合金：重量轻，导热性好，但强 度较低
铜合金：导热性好，耐磨性好，但 价格较高
塑料：重量轻，易于加工，但强度 较低
陶瓷：耐磨性好，耐高温，但价格 较高
复合材料：结合多种材料的优点， 但价格较高
材料选择依据
水平
模具的使用寿命：选择耐磨、耐腐蚀、耐高温的材料 模具的加工性能：选择易于加工、易于成型的材料 模具的成本：选择价格合理、性价比高的材料 模具的环保要求：选择环保、无污染的材料
材料发展趋势
轻量化：使用更 轻的材料，降低 模具重量，提高 生产效率
高强度：使用高 强度材料，提高 模具使用寿命和 稳定性
耐腐蚀：使用耐 腐蚀材料，提高 模具在恶劣环境 下的使用寿命
装配调试
装配过程：按照图纸要求， 将模具各部件组装在一起
装配前准备：检查模具各部 件是否齐全，是否清洁
调试过程：检查模具的精度、 稳定性和可靠性，调整模具
参数
调试结果：记录调试过程中 的问题，并提出解决方案
使用注意事项
操作前检查模具是否完好无损，确保安全使用 操作时注意保持模具的清洁，避免油污、灰尘等影响模具性能 操作后及时清理模具，避免模具生锈、磨损 定期对模具进行保养和维护，确保模具性能稳定
冲压模具设计说明书范文格式(参考)
空一行 目空一行前言................................................................1 第一章 绪论.........................................................2 1.1 工程XXX .....................................................2 1.1.1 XXX.. (2)1.1.2 XXX (3)1.2 XXX (4)1.2.1 XXX (4)1.2.2 (7)第二章 XXX (13)第六章 结论 (68)6.1 XXX (68)致谢 (79)参考文献 (80)附录A ：硬件设计原理图与PCB 图 (81)附录B ：程序源代码 .................................................90 附件： 毕业论文光盘资料黑体三号（空1行）前言Array（空1行）进入21世纪, 我国机床制造业既面临着提升机械也遭遇到加入WTO后激烈的市场竞争的压力。
从技术推进数控技术将是解决机床制造业持续发展的一个关键[1数控机床组成的制造系统是改造传统产业、构建数字化企业的重要基础装备，它的发展一直备受人们关注。
数控机床以其卓越的柔性自动化的性能、优异而稳定的精度、灵捷而多样化的功能引起世人瞩目，它开创了机械产品向机电一体化发展的先河，因此数控技术成为了先进制造技术中的一项核心技术。
另一方面，通过持续的研究，信息技术的深化应用也促进了数控机床的进一步提升。
数控回转工作台作为数控机床第四轴、第五轴的扩展，是进行复杂的箱体类零件和曲面加工不可或缺的部件，其作用是按照控制装置的信号或指令做回转分度或连续回转进给运动，以使数控机床完成指定的加工工序。
据估计，近几年要求配备数控转台的加工中心将会达到每年600台左右。
有关人士认为，数控转台的发展趋势趋向于在规格上向两头延伸，即开发小型转台，也要开发大型转台以适应市场需求；在性能上将研制以钢为材料的蜗轮，大幅度提高工作台转速和转台的承载力；在形式上继续研制两轴和多轴并联的数控转台。
冷冲模设计说明书模板
湘潭技师学院毕业设计说明书题目：专业：模具设计与制造学号：姓名：同组：指导教师：达成日期：目录任务书正文如图 2-1 所示工件为22 型客车车门垫板。
每辆车数目为 6 个，资料为 Q235，厚度 t=4mm 。
图 1 车门垫板(1)零件的工艺剖析零件尺寸公差无特别要求，按 ITl4 形简单，形状规则，适于冲裁加工，资料为级选用，利用一般冲裁方式可达到图样要求。
因为该件外Q235 钢板 ,σb =450Mpa 。
(2)确立工艺方案零件属于大量生产，工艺性较好。
但不宜采纳复合模。
因为最窄处 A 的距离为(图2-1)，而复合模的凸凹模最小壁厚需要[8]，所以不可以采纳复合模．假如采纳落料此后再冲孔，则效率太低，并且质量不易保证。
因为该件批量较大，所以确立零件的工艺方案为冲孔—切断级进模较好，并考虑凹模刃口强度，此中间还需留一空步，排样如图2-2 所示。
图2 排样图（ 3）工艺与设计计算1)冲裁力的计算冲孔力F1=Ltσb=494× 4× 450N=889200N切断力F2=Ltσb=375× 4×450N=675000N冲孔部分及切断部分的卸料力F 卸 =(F1+F2)K 卸查表[8]，F卸=,故F 卸 =(889200+675000) ×=62568冲孔部分推料力F 推 =F1K 推 n查表[8]，F推=,故F 推 =889200×× 8/4N=71136N切断部分推件力F 推2=F2K 推 n=675000 ×× 8/4N=54000N所以F 总 =F1+ F2 + F 卸 +F 推 +F 推2 =(889200+675000+62568+71136+54000)N=1751904N=2）压力中心的计算压力中心剖析图如图2-3 所示。
x=(375× +214×+20× 215+130× +5× 280+100× 305+25× 330)/(375+214+20+130+5+100+25)=取整数为 193。
冲压成型模具设计毕业设计说明书
目录摘要 (2)绪论 (4)第一章零件图和零件方案的拟订 (6)一．零件图及零件工艺性分析 (6)二、工序分析 (7)第二章落料模的设计与计算 (7)一、毛坯尺寸计算 (7)二、冲压工艺方案的确定 (7)三、模具结构形式的确定 (8)四、主要工艺设计计算 (8)五、主要零部件的设计 (12)第三章弯曲模的设计与计算 (15)一、冲压工艺分析及工艺方案的制订 (15)二、弯曲力的计算 (16)三、零件设计与计算 (17)第四章冲孔模的设计与计算 (20)一、冲压工艺性分析及工艺方案的确定 (21)二、冲裁工艺方案的确定 (22)三、冲压工艺参数计算 (23)四、零部件的设计 (25)结束语……………………………………………………………………….........……………29参考文献………………………………………………….…………………………………………30摘要模具技术水平的高低是衡量一个国家制造业水平的重要标志之一.我们国家工业的进一步发展要求模具行业向大型的、精密的、复杂的、高效的、长寿命的和多功能的方向发展.模具制造业属于典型的面向资源单件订货的制造行业；满足项目交货期是模具企业进行生产计划与控制主要的追求目标；模具企业大多为多项目生产,在单项目进度的同时需要保证多项目总工期的按时完成；由于资源分配不合理以及生产过程中不确定性因素的影响,多项目任务间的资源争夺频繁发生,项目间的资源争夺直接限制了各项目的生产率,严重影响到多项目的完工期；传统的资源冲突消解方法已不能满足现实多变的模具动态多项目生产环境；因此,如何及时科学地消解模具生产中的资源冲突,对于多项目的成功实施有着重大意义；近年来，我国模具需求越来越高，模具的大力生产制造势在必行；模具制造技术还需要很大程度的提高；关键词：冷冲压；模具设计计算；板形件；板料成形；模具；AbstractMould level of technology is the measure of a country manufacturing level one of the important marks. The further development of our country industry requirements to large mould industry, precision, complex, high efficiency, long life and multifunctional direction. Die and mould industry belongs to typical resource-oriented piece order of manufacturing industry. To meet project delivery time is mould enterprises to carry out the production plan and control the main pursuit of the goal. Mold enterprise for production projects, mostly in single project progress at the same time as the need to make sure that the total project time limit for a project completed on time. Due to the unreasonable allocation of resources and the influence of uncertainty factors in the process of production, resources among multiple project tasks for the frequent, project resource contention between productivity directly limits the various purposes, seriously affect the completion date is multiple purpose. Traditional resource conflict resolution methods cannot satisfy the reality and changeable mold dynamic multi-project production environment. Therefore, how to dispel the resource conflicts in the mold production scientifically, in time for the successful implementation with a number of great significance.In recent years, China's mold demand is higher and higher, vigorously of mould manufacturing is imperative. Also need to greatly improve mould manufacturing technology.Key words: cold stamping; Mold design and calculation; Strip shape; Sheet metal forming. Die;绪论模具是工业生产的基础工艺装备，被称为“工业之母”；我国模具行业发展在各个地域分布上存在不平衡性，东南沿海地区发展快于中西部地区；而且我国模具设计制造水平在总体上比很多国家落后许多，在加上产品质量和标准化水平不高；我国模具行业市场前景广阔，发展持续增长，机遇与挑战并存；当前汽车、IT、建材、展具、医疗、卫浴等诸多产业当中，80%以上的零部件都是有模具制造出来的，我国模具工业发展比较晚，一直没有形成产业规模，经过十五，十一五高速发展，现代模具产业在新兴工业化道路上驶上了快车道，模具作为重要的制造装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务，模具在制造业产品研发、创新和生产中所具有的独特的重要地位，是的模具制造能力和水平的高低也称为国家创新能力的重要标志；我国模具工业的现状与发展目前,国内模具市场越来越大,国际上将模具制造逐渐向我国转移的趋势和跨国集团到我国进行模具国际采购的趋向十分明显.所以,看向未来,国际、国内模具市场总体发展前景是一片美好.我国模具工业将会有一个继续高速发展的机遇期.与世界发达国家的差距目前全世界模具年产值超过600亿美元；日本、美国等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业；虽然中国模具工业近几年设计、制造技术、模具质量水平等取得了很大的发展，但与发达国家相比仍存在较大的差距；模具设计体系规范模具设计软件系统开发是当务之急；制造工业水平国内模具生产厂家公益条件参差不齐，不少厂家特别是私人企业，由于设备不全套，很多工件依赖手工完成，严重影响精度和质量；而欧美许多模具企业的生产技术水平在国际上是一流的；调试水平模具的最终目的是生产出来合格的产品；国内模具的质量和性能检验大多数就在用户处，容易给用户造成大量的损失和浪费；然而国外大多都拥有自己的试模场所和设备，可以模拟用户的各种工作条件试模，所以能在最短的期限内达到较好的效果；原材料问题国外材料综合机械性能、耐磨、耐腐蚀性能及抛光亮度军明显优于国产材料；材料从根本上影响国产磨具的外观质量和使用寿命；价格因素对用户来说合理的质量价格比是最好选择，所以说进口模具价格比国产模具高8-10倍，仍然有其市场空间；配套体系我国模具生产企业往往忽视与其它设备、原料供应商合作，无形中使用户走了许多弯路；4 .冷冲压工艺的特点（1）冷冲压是少、无切屑加工的方法，所获得的冲压件一般不需要再次加工；(2)冷冲压加工方法是一种高效率的加工方法；(3)冲压件的尺寸精度由模具保证，所以精度高，质量稳定，可批量生产；(4)冷冲压可以加工壁薄、重量轻、刚性好、形状复杂等其他方法无法加工的零件，是其他加工方法所不能替代的加工方法；另外，冷冲压加工不需要加热、无氧化皮，表面质量好，操作方便，成本费用较低；由于具有上述突出特点，冷冲压在生产中得到了广泛的应用；全世界的钢材中，有大多数是板材，其中的绝大部分是经过冲压制成；第一章零件图及零件工艺方案的拟定一．零件图及零件工艺性分析1.零件图：根据零件图分析零件的工艺路线，制造要求；材料:08钢厚度: 205mm图1-1工件名称：铰链该零件材料厚度t=2.5mm<3.2mm,属于薄板冲裁；零件外形相对简单；外轮廓圆角半径满足表1-1的要求，零件外形符合冲裁件外形设计规范；表1-1 冲裁件的外形圆角半径连接角度α≥90oα<90oα≥90oΑ<90o 简图低碳钢黄铜、铝高碳钢、合金钢0.30t0.24t0.45t0.50t0.35t0.70t0.35t0.20t0.50t0.60t0.45t0.90t零件最大尺寸为64mm，属于小型冲件；由于图中未标注公差等级，确定其精度等级为IT14级，批量生产；2.冲压件的材料性能；该零件材料为08钢，查表1-2可知其抗剪强度τ=255~253MP，具有良好的冲压性能，满足冲压工艺要求；表1-2 08钢的主要力学性能抗剪强度抗拉强度伸长率屈服强度弹性模量255-353MPa 330-450MPa 32% 200MPa 1.9×MPa 二、工序分析由零件图可知，该铰链成形工序为落料——弯曲——冲孔；该工序成形的主要难点在与四个孔中两对孔的同心度；故冲孔要在弯曲工序后面，并且需要用侧冲孔的方式，并且两对孔同时冲；弯曲时后端两个耳朵将会向下，凹模应该留出合适的空隙；第二章落料模的设计与计算一、毛坯尺寸计算由零件图可知，落料是只是横向尺寸不同，故长度方向尺寸增加；总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和，查表2-1得中性层位移系数x=0.28.表2-1 中性层位置因子k与r/k比值的关系r/t 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8k 0.21 0.22 0.23 0.24 0.25 0.26 0.27 0.28r/t 1 1.2 1.5 2 2.5 3 4 5 7.5k 0.31 0.33 0.36 0.37 0.40 0.42 0.44 0.46 0.5中性层半径ρ=r+kt=2+0.28×2.5=2.8(mm)ρ————中性层半径（mm）r————弯曲半径（mm）K————中性层位置因子t————材料厚度（mm）弯曲件的展开尺寸：L=64-5+44-5+2.8×3.14/2=106.5(mm)二、冲压工艺方案的确定本单工序冲裁模可以采用以下三种方案：方案一：采用无导向的单工序冲裁模；方案二：采用导板导向的单工序冲裁模；方案三：采用导柱导向的单工序冲裁模；方案一模具结构简单，尺寸小，重量轻，模具制造容易，成本低，但冲漠在使用安装时麻烦，需要调试间隙的均匀性，冲裁精度低且模具寿命短；它适合于精度要求低、形状简单、批量小的冲裁剪；方案二精度高，模具使用寿命长，但模具制造较复杂，冲裁时视线不好；方案三冲裁精度最高，使用寿命长；但与前两种方案相比，成本高；由于产品批量较大，故采用导柱导向的单工序冲裁模；采用滑动导向的标准模架，不仅能满足冲压工艺要求降低，缩短模具的制造周期，还能降低成本，所以本工件采用滑动导向的单工序冲裁模；三、模具结构形式的确定（1）操作方式选择：采用手工送料操作方式；（2）定位方式的选择：选用导料板、固定挡料销定位方式；（3）卸料方式的选择：本工件坯料较厚，所以选择固定板卸料；（4）模具结构简图的绘制：四、主要工艺设计计算(1 )调料宽度：60mm；根据调料宽度50~100mm，材料厚度t=2.5mm，据表2-2，得调料宽度偏差Δ=-0.8mm，查表2-3得调料与导板之间的间隙C=0.8mm；表2-2 调料宽度偏差(mm)调料宽度B （mm）材料厚度t(mm)~1 1~2 2~3 3~5~50 -0.4 -0.5 -0.7 -0.9 50~100 -0.5 -0.6 -0.8 -1.0 100~150 -0.6 -0.7 -0.9 -1.1 150~220 -0.7 -0.8 -1.0 -1.2 220~300-0.8-0.9-1.1-1.3表2-3 调料与导料板之间的单面间隙C (mm)板料厚度t无侧压装置有侧压装置调料宽度≤100>100~200>200~200≤100 ≥100 ≤10.5 0.5 1 5 8 >1~50.81158送料步距为S=L+α1=109mm.调料宽度：B -Δ0=(D max +C)-Δ0=53+0.8=53.88.00-（mm) B ————调料宽度D max ————调料宽度方向冲裁件的最大尺寸 Δ————调料宽度的单向偏差C ————调料与导料板之间的单面间隙 导料板间距A=B+C=54.16mm (2) 材料利用率计算K=na/A ×100=73%其中，K 为材料利用率；n 为条料上生产的冲件数； a 为每一冲件的面积； 为条料面积； (3) 冲压力计算落料尺寸L=393.16mm,落料力：F 落=1.3τLt=1.3×393.16×2.5×353=4.5105×105N推件力计算：设同时卡在凹模中的工件数为1，查表得推件力系数k=0.055, F 推=nK T ×F=2×0.055×451.05=49620N 总冲压力F 总=F 落+F 推=500670N (4) 压力机选择；选择的压力机的标称压力应大于总冲压力，查《冲漠设计手册》，选择型号为J21-63系列开始固定台压力机，压力机的参数为： 公称压力：630KN;滑块行程：120nn;压力机工作台面尺寸：540mm×840mm（前后×左右）;压力机工作台漏料孔尺寸：290mm×330mm(前后×左右)；滑块模柄孔尺寸： 50mm×70mm;压力机最大装模高度：270mm;连杆调节量：70mm；(5)落料模刃口尺寸计算模具的刃口尺寸计算对于整个模具来说是非常重要的，模具的凸、凹模之间的间隙对冲裁件的断面质量、尺寸精度、冲裁力、模具寿命等都有很大的影响；冲裁模间隙是制定冲裁工艺和设计模具时要确定的一个非常重要的工艺参数；因此确定合理的冲裁间隙至关重要，确定合理的冲裁间隙大小的方法有两种：一、理论确定法；二、经验确定法；理论确定法的主要依据是保证裂纹重合，根据材料的力学性能、板料厚度等因素来确定间隙值；但理论确定法在实际生产加工中使用不太方便，所以生产中广泛使用的是经验确定法，用经验公式来确定间隙数值，加工方便适应各种情况，非常实用；影响凸、凹模间隙值因素有多种，而断面质量和和尺寸精度要求也各不相同；所以，在实际生产中很难确定统一的间隙值，我们只能够根据相应要求及材料的力学性能、所用板料的厚度，来确定一个适当的范围作为合理间隙值；当间隙偏大时，会导致毛刺较高较厚；当间隙偏小时，会导致端面质量有一定的缺陷；因此合理的间隙值极为重要，合理间隙值的最小值我们称为最小合理间隙Z min ，最大值称为最大合理间隙Z max ；在设计和制造模具时还应考虑到模具凸、凹模在使用中会因磨损而使间隙增大，故应按最小间隙 Z min确定模具间隙值；在设计冲裁工艺的时候，应该考虑到冲裁件对冲裁工艺的适应效果，也就是适应性；.冲裁零件的形状，本次设计的零件为“铰链”形状简单、对称；外形没有尖角有利于模具的制造，还能提高模具寿命；2.零件的精度要求，设计是零件的精度要求也是非常重要的考虑因素；一般通过增加余料来提高精度，也就是搭边，选取合理的搭边值不仅可以提高零件的精度还可以提高模具的寿命；一副模具的凸、凹模刃口尺寸精度是影响冲裁件尺寸精度的重要因素也是主要因素；因此，在冲裁模设计中，正确确定与计算凸、凹模刃口尺寸及其公差是极其重要的；下面根据参考文献和计算凸、凹模刃口尺寸及其公差的原则和有关公式来分别确定凸、凹的刃口尺寸；根据零件形状特点，尺寸要求和查《冷冲模设计》可得：（1）落料时通常先确定凹模的尺寸大小，再根据最小合理间隙来确定凸模的尺寸大小；落料件尺寸的基本计算公式为：D D= (D max– XΔ)0+δDD P= (D P– Z min)0-δP=(D – XΔ- Z min) 0-δP查得最小间隙Z min =0.29mm，最大间隙Z max =0.35mm，凹模制造公差δD=0.040mm，凸模制造公差δT=0.030mm；将以上各值代入:δD+δP < Z max- Z min校验是否成立，经校验，不等式不成立，可减小δD、δP的值，按下面公式取值δP =0.4（Z max- Z min）=0.024mmδ D =0.6（Z max- Z min）=0.036mm所以落料时工作零件刃口尺寸为：D D1=106.460+0.03 mmD P2=106.520-0.02 mm搭边值的确定搭边值时排样时需要考虑的一个重要因素，搭边值的选取要合理，因为它会对工件的精度造成较大的影响。
冲压、注塑模具毕业设计-说明书
摘要本设计进行了落料、冲孔、拉深复合模的设计。
文中简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。
对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。
按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。
模架采用标准模架，选用了合适的冲压设备。
设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算。
此外，本模具采用始用挡料销和钩形挡料销挡料。
模具的冲孔和落料凸模分别用不同的固定板固定，便于调整间隙；冲孔凹模和落料凹模则采用整体固定板固定。
落料凸模内装有导正销，保证了工件上孔和外形的相对位置准确，提高了加工精度。
如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠和冲压产品大批量生产的要求。
关键词：复合模；校核；冲孔；落料；拉深。
分析塑件的结构，塑件材料为聚乙烯，形状较复杂，尺寸小，精度要求较低，该塑件可采用注射成型加。
通过对该塑件的分析，确定该塑件以注射来成型，侧浇口形式，一模两腔的三板结构模架，推出机构采用推板推出机构，采用复位杆复位机构,结构较简单，生产率较高，占地面积较小，适于大批量生产。
采用带有侧向抽芯和顶出机构，并对塑件成型的浇注系统、布置方式、浇口位置等进行选择，根据有关资料和经验得到相对合理的解决方案。
最终，综合以上所有因素完成本次塑料制件的成型工艺及模具设计。
关键词：分型面、浇注系统、侧向分型和抽芯机构、排气、分型面。
AbstractThe design of the blanking and punching, drawing composite modulus design. This paper briefly outlined the Stamping Die current development status and trends. The product of a detailed analysis and the identification process. Stamping die design in accordance with the general steps to calculate and design the sets on the main mold parts, such as : punch and die. Punch plate, plate, Die plate and dump plates I. feet behind the sales, marketing and other derivative is. Die-standard model planes, to choose a suitable stamping equipment. Design work on the parts and specifications will press for the necessary checking calculation. In addition, the die block used only with marketing materials and Crook block behind the marketing materials. Punch and Die blanking punch were different plate fixed to facilitate adjustment gap; Punch and Die blanking die is used overall fixed plate. Blanking punch contents is a derivative sales, and guarantee the workpiece and the shape of the holes in the relative position accurately, improve processing accuracy. So the structure is designed to ensure reliable operation of die stamping products and mass production requirements.Keywords : composite modules；Check；Punching；Blanking；Drawing.Analysis of the structure of plastic parts, pieces of plastic materials for polyethylene, more complex shapes, small size, low accuracy, the use of plastic injection molding process.Through the analysis of the plastic parts, plastic parts to determine the injection molding to side gate form of a two-cavity mode of the three-board structure, pushing adopted by the board introduced Launch, a reset-reset body structure is relatively simple, higher productivity, covers an area of less suitable for mass production.The method, uses has lateral pulls out the core and goes against the organization, and to models to take shape pours the system, the arrangement way, the runner position and so on carries on the choice, obtains the relatively reasonable solution according to the pertinent data and the experience.Finally, synthesizes above all factors cost inferior plastic workpiece to take shape the craft and the mold design.Key words: double-double-cavity， surface-assisted ，sub-surface core-pulling ，side plates， push ，launched ，Exhaust clearance，目录绪论 (1)第一章冲压模设计 (1)1.1 分析零件工艺性 (1)1.1.1 翻边工序计算 (1)1.1.2 拉深工序计算 (7)1.2 确定工艺方案 (9)1.3 进行必要的计算 (10)1.3.1 计算总拉深力 (10)1.3.2 工作部分尺寸计算 (11)1.4 模具总设计 (11)1.5 选定设备 (12)1.6 绘制模具总图 (13)1.7 绘制模具零件图 (13)1.7.1 凸模的设计 (13)1.7.2 凹模的设计 (14)1.7.3 推件板设计 (15)1.8 模具总配图 (17)第二章塑料模设计 (18)2.1 塑件的结构工艺性工艺性 (18)2.1.1 塑件的几何形状分析 (18)2.1.2 塑件原材料的成型特性分析 (18)2.1.3 塑件的结构工艺性分析 (19)2.1.4 塑件的生产批量 (20)2.1.5 初选注射机 (20)2.2 分型面及浇注系统的设计 (24)2.2.1 分型面的选择 (24)2.2.2 浇注系统的设计 (24)2.3 模具设计方案论证 (26)2.3.1 型腔布置的分析 (26)2.3.2 成型零件的结构确定 (27)2.3.3 导向定位机构的设计 (28)2.3.4 推出机构设置 (28)2.3.5 抽芯机构的确定 (29)2.3.6 冷却系统设计 (29)2.4 主要零部件的设计计算 (30)2.4.1 成型零件的成型尺寸 (30)2.4.2 模具型腔壁厚确定 (30)2.4.3 抽芯机构的设计计算 (31)2.4.4 推出机构的设计计算 (32)2.4.5 标准模架的确定 (33)2.5 成型设备的校核计算 (34)2.5.1 注射机注射压力的校核 (34)2.5.2 注射量的校核 (34)2.5.3 安装尺寸要求 (34)2.5.4 推出机构的校核 (35)2.5.5 开模行程的校核 (36)2.5.6 型腔数量的校核 (36)2.6 绘制模具装配图 (36)2.7 模具安装要求 (37)参考文献 (38)外文原问和翻译 (39)致谢 (55)总结 (56)第1章冲压模具设计图1-1冲压模具工艺参数零件名称：180些油机通风口座子生产批量：大批大量村料：08酸洗钢板1.1分析零件的工艺性这是一个不带底的阶梯零件，其尺寸精度、各处的圆角半径均符合拉深工艺要求。
冲压模具与制造设计说明书
吉林化工大学本科毕业论文不同变质剂对AHS-2近共晶铝硅合金组织及性能的影响Different modifiers on AHS-2 The near eutectic Al Si alloy Microstructure and properties of Influence性质: □毕业设计□毕业论文√教学院：XXXXXXXXX系别：XXXXXXXXX学生学号：XXXXXXXXX学生姓名：XXXXXXXXX专业班级：XXXXXXXXX指导教师：XXXXXXXXX职称：XXXXXXXXX起止日期：XXXXXXXXX吉林化工大学Jilin Institute of Chemical Technology冲压模具设计目录第一章绪论·····························································································································- 1 -第二章落料一拉深复合模的设计 ···························································································- 2 -2.1设计任务及工件图········································································································- 2 -2.1.1设计任务及工作量 ····························································································- 2 -2.1.2工件图 ·················································································································- 2 -2.2最佳工艺方案的确定····································································································- 2 -2.2.1冲压件的工艺性分析 ························································································- 2 -2.2.2确定最佳工艺方案 ····························································································- 3 -第3章落料-冲孔复合模的设计与计算····················································································- 5 -3.1排样、选板材及计算板材利用率···············································································- 5 -3.1.1排样设计与搭边值的确定················································································- 5 -3.1.2排样方案的选择 ································································································- 5 -3.1.3材料利用率的计算 ····························································································- 5 -3.2压力中心计算················································································································- 7 -3.3冲裁力的计算················································································································- 7 -3.4初选压力机 ····················································································································- 8 -3.5模具结构形式的确定····································································································- 8 -3.6凸、凹模刃口尺寸的计算 ···························································································- 9 -3.6.1凸、凹加工方法的确定····················································································- 9 -3.6.2冲孔部分·············································································································- 9 -3.6.3落料部分·············································································································- 9 -第四章模具总体设计及部分零件设计·················································································- 11 -4.1工作零件的结构设计··································································································- 11 -4.1.1凹模的结构设计 ······························································································- 11 -4.1.2凹模的结构设计 ······························································································- 12 -4.1.3凸凹模的结构设计 ··························································································- 12 -4.2其他零部件的设计选用 ·····························································································- 13 -4.2.1凸模固定板的设计 ··························································································- 13 -4.2.2凹模固定板的设计 ·····························································错误！未定义书签。
盖板冲压模毕业设计说明书
目录序言第一部分冲压成形工艺设计1.明确设计任务，收集相关资料2.冲压工艺分析3.制定冲压工艺方案4.确定毛坯形状，尺寸和主要参数计算第二部分冲压模具设计(一)确定冲模类型机结构形式(二)计算工序压力，选择压力机(三)计算模具压力中心(四)弹性元件的设计(五)模具零件的选用(六)冲压设备的校核(七)其他需要说明的问题(八)模具装配设计总结致谢语参考文献序言目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。
主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。
随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。
模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控机加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM）技术转变。
模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度，高生产率，高一致性和低消耗是其它制造加工方面所不能重逢展示出来。
从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。
模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及其它特种加工相结合的时代。
模具制造技术，已经发展成为技术密集型的综合加工技术。
本专业以培养学生从事模具设计与制造工作能力的核心，将模具成型加工原理、设备、工艺、模具设计与制造有机结合在一起，实现理论与实际相结合，突出使用性、综合性、先进性。
正确掌握并运用冲压工艺参数和模具工作不分的几何形状和尺寸的综合应用，以提高我的模具设计与制造能力的综合应用。
冲孔模具设计说明书
冲孔模具设计说明书冲孔模具设计说明书1.引言本文档旨在说明冲孔模具的设计方案，并提供详细的设计要求和规范，以确保模具的性能和质量满足相关标准和要求。
2.设计目标在开始设计冲孔模具之前，首先要明确设计的目标，包括但不限于：- 冲孔模具的应用领域和用途- 冲孔模具的材料和制造工艺要求- 冲孔模具的几何形状和尺寸限制- 冲孔模具的使用寿命和维护要求3.冲孔模具的结构设计3.1 模具整体结构描述冲孔模具的整体结构，包括上模、下模和导向系统等。
对每个部分要求进行详细说明，包括材料选择、尺寸设计、配合要求等。
3.2 冲孔系统详细描述冲孔系统的设计要求，包括冲头、油缸、冲座等。
对每个组成部分进行细化说明，包括材料选择、尺寸设计、配合要求等。
3.3 技术参数列出冲孔模具的技术参数要求，包括最大冲孔力、冲床适配范围、模具重量等。
4.材料选择和加工工艺4.1 冲孔模具材料选择根据冲孔模具的应用和工作环境，选择合适的材料。
说明材料的物理性质、化学成分和机械性能要求。
4.2 冲孔模具的加工工艺描述冲孔模具的制造过程，包括数控加工、热处理、抛光等。
对每个工艺步骤进行细化说明，包括设备要求、工艺参数和工艺流程等。
5.模具试制和测试5.1 模具试制描述冲孔模具的试制过程，包括制造和装配。
对试制过程中可能遇到的问题进行分析和解决方案的提供。
5.2 模具测试列出冲孔模具的测试要求和方法，包括尺寸检测、冲床适配性测试、冲孔力测试等。
提供测试数据和结果分析。
6.模具维护和保养提供冲孔模具的维护和保养指南，包括清洁、润滑、防锈等。
对维护周期和方法进行详细说明。
7.附件本文档涉及的附件包括但不限于图纸和设计图。
8.法律名词及注释对文档中涉及的法律名词进行解释和注释，以确保读者对相关法律要求的理解。
冲压模具毕业设计范本(doc 55页)
冲压模具毕业设计范本(doc 55页)固定夹冲压弯曲模设计目录1 绪论 (1)2 冲裁弯曲件的工艺设计 (1)3 确定工艺方案及模具的结构形式 (2)4 模具设计工艺计算 (3)4.1 计算毛坯尺寸 (3)4.2 排样、计算条料宽度及距的确定 (5)4.2.1 搭边值的确定............................................................ . (5)4.2.2 条料宽度的确定 (7)4.2.3 到料板间距的确定 (7)4.2.4 排样 (8)4.2.5 材料利用率的计算 (8)5 冲裁力的计算 (10)5.1 计算冲裁力的公式 (10)5.2 总的冲裁力、卸料力、推件力、顶件力、弯曲力和总的冲压力 (11)5.2.1 总的冲裁力 (11)5.2.2 卸料力FQ的计算 (12)5.2.3 推料力FQ1的计算 (12)5.2.4 顶件力FQ2的计算 (12)5.2.5 弯曲力F C的计算 (13)5.2.6 总冲压力的计算……………………................................................. ..146 模具压力中心与计算 (14)7 冲裁间隙的确定 (15)8 刃口尺寸的计算 (16)8.1 刃口尺寸计算的基本原则 (16)8.2 刃口尺寸的计算 (17)8.3 计算凸、凹模刃口的尺寸 (18)8.4 冲裁刃口高度 (21)8.5 弯曲部分刃口尺寸的计算 (21)8.5.1 最小弯曲半径 (21)8.5.2 弯曲部分工作尺寸的计算 (22)9 模具总的结构设计 (25)9.1 模具类型的选择 (25)9.2 定位方式的选择 (25)9.3 卸料方式的选择 (25)9.4 导向方式的选择 (25)10 主要零部件的设计 (26)10.1 工作零件的设计 (26)10.1.1 凹模的设计 (26)10.1.2 凸凹模的设计 (27)10.1.3 外形凸模的设计………………………………………………… ..2710.1.4 内孔凸模的设计 (28)10.1.5 弯曲凸模的设计 (28)10.2 卸料部分的设计 (29)10.2.1 卸料板的设计 (29)10.2.2 卸料弹簧的设计 (29)10.3 定位零件的设计 (31)10.4 模架及其他零部件的设计 (31)10.4.1 上下模座 (31)10.4.2 模柄 (32)10.4.3 模具的闭合高度 (32)11 模具总装图 (33)12 压力机的选择 (33)总结 (34)致谢 (35)摘要本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠，首先根据工件图算工件的展开尺寸，在根据展开尺寸算该零件的压力中心，材料利用率，画排样图。
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湘潭大学毕业设计说明书题目：限位板冲压模设计学院：湖南工学院专业：模具设计与制造学号：910709100106姓名：杨昊指导教师：曹尉南老师完成日期：2010-03-01目录引言 (5)第一章零件的工艺性分析 (6)第二章工艺方案的选择与确定 (7)第三章搭边与排样 (8)第四章计算冲压力与压力中心 (9)第五章初选设备 (12)第六章凸、凹模刃口尺寸的确定 (13)第七章模具的总体结构设计 (18)第八章工作零件的设计与计算 (21)第九章其他工艺结构零件的设计与选用 (24)第十章校核设备 (25)第十一章模具的装配与试模 (26)参考文献 (27)附录 (27)湘潭大学毕业论文（设计）任务书论文（设计）题目：限位板冲裁模具设计学号：910709100106 姓名：杨昊专业：模具设计与制造指导教师：曹尉南老师系主任：李应明老师一、主要内容及基本要求对工件进行工艺分析。
根据制件材料，形状，尺寸等要求确定合适的成型工艺选定相应的成型设备和成型工艺参数，完成成型模具的设计，基本要求如下：1.绘制成型模具装配图1张2.绘制成型模具全套零件图1套3.编写设计说明书1份二、重点研究的问题根据制件材料，形状，尺寸等要求如何确定合适的成型工艺选定相应的成型设备和成型工艺参数。
了解各种不同材料的冲压工艺及成型过程，了解模具凸、凹的计算过程，了解冲压设备的各种工艺及成型过程。
三、进度安排四、应收集的资料及主要参考文献1.夏巨谌、李志刚主编. 中国模具设计大典.南昌：江西科学技术出版社 , 20032.郑家贤主编. 冲压工艺与模具设计实用技术.北京：机械工业出版社 ,20053.周良德、朱泗芳等编. 现代工程图学 .长沙:湖南科学技术出版社 , 20004.徐政坤主编. 冲压模具及设备.北京:机械工业出版社, 20055.第四机械工业部标准化研究所.冷压冲模设计.第四机械工业部标准化研究所,1979 6.肖景容、姜奎华主编. 冲压工艺学.北京:机械工业出版社 , 1999引言本次设计，是我的一次较全面的设计能力训练，通过这次训练，我对模具基础知识及工程力学、互换性与测量技术、机械制图、金属工艺学、机械工程材料专业基础课之间的联系有了一个较为系统全面的认识，同时也加深了对所学知识的理解和运用，将原来看来比较抽象的内容实现为具体化.这次课程设计初步掊养了我理论联系实际的设计思想，锻练了我综合运用模具设计和相关课程的理论，结合和生产实际分析和解决工程实际问题的能力，巩固、加深和扩展了有关机械设计方面的知识。
通过制订设计方案，合理选择传动机构和零件类型，正确计算零件的工作能力、确定尺寸和选择材料，以及较全面地考虑制造工艺、使用和维护等要求，之后进行结构设计，达到了解和掌握模具零件、机械传动装置和简单模具的设计过程和方法，对如计算、绘图、熟练和运用设计资料（包括手册、图册、标准和规范等）以及使用经验数据、进行经验估算和处理数据等方面的能力进行了一次全面的训练。
因为本课程的主要目标是培养我们具有基本冲裁模设计能力的技术基础课，因此通过设计的实践，使我了解到模具设计的基本要求、基本内容和一般程序，掌握了机械零件常用的设计准则。
针对课程设计中出现的问题查阅资料，大大扩展了我们的知识面，培养了我们在模具工业方面的兴趣及实际动手能力，对将来我在模具方面的发展起了一个重要的作用。
本次课程设计是我对所学知识运用的一次尝试，是我在机械知识学习方面的一次有意义的实践。
本次设计,我完全自己动手做,独立完成自己的设计任务，通过这次设计，弄懂了一些以前书本中难以理解的内容，加深了对以前所学知识的巩固。
在设计中，通过非常感谢李应明老师的指导，使自己在设计思想、设计方法和设计技能等方面都得到了良好的训练。
第一章零件的工艺分析图1-2η——材料Ｆ——工件的实际面积；F0——所用材料面积，包括工件面积与废料面积；A——送料进距 (相邻两个制件对应点的距离)；B——条料宽度。
D1—平行于送料方向的宽带D—垂直于平行于送料方向的宽带图1-3工件的实际面积：F=52×55+3.14*9*9-2*（4*30）-3.14*4*4/2+0.5*3.14*21*21-3.14*(29×29)/4=3361.40F0=A*B=74.2×78=5787.6材料利用率：η＝Ｆ/Ｆ0×１００％＝F/ＡＢ×１００％=58.08％第四章计算冲压力与压力中心（1）冲裁力的计算普通平刃冲裁模，其冲裁力 PF P＝tLτ材料抗剪强度：τ=（1.2×t/d+0.6）*σb≈150(MPa)冲孔边缘: L1=29×3.14=91.06(mm)落料边缘： L2=21×3.14+2*(30+2*3.14+9*3.14+55)=3.5.02(mm)冲孔力： F1=L1τt=91.06×150×3=40977 N落料力：F2= L2τt=305.02×150×3=137259 N冲裁力：F0=F1+F2= 178236 N考虑到模具刃口的磨损和凸凹模间隙的波动，材料的机械性能的变化，材料厚度偏差的，实际所需的冲裁力还要增加30％，即：F=1.3×F0=231706.8 N τ——材料抗剪强度，见附表 (MPa)；L——冲裁周边总长(mm)t——材料厚度(mm)σb—抗拉强度为235(MPa)d---材料最大宽度当上模完成一次冲裁后，冲入凹模内的制件或废料因弹性扩张而梗塞在凹模内，模面上的材料因弹性收缩而紧箍在凸模上。
为了使冲裁工作继续进行，必须将箍在凸模上的材料料刮下 ,将梗塞在凹模内的制件或废料向下推出或向上顶出。
从凸模上刮下材料所需的力，称为卸料力；从凹模内向下推出制件或废料所需的力，称为推料力；从凹模内向上顶出制件需的力，称为顶件力 (图1-5)。
影响卸料力、推料力和顶件力的因素很多，要精确地计算是困难的。
在实际生产中常采用经验卸料力FＱ＝ＫFＰ=推料力FＱ1＝nＫ1FＰ顶件力FＱ２＝Ｋ２FＰ图 1-4 工艺力示意图由下表1-5查的K=0.045 K1=0.05 K2=0.04材料厚度/（mm）K K1 K2钢≤0.10.1～ 0.50.5 ～ 2.52.5～ 6.56.50.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.030.065～0.0750.045～0.0550.04 ～0.050.03～0.040.02～0.03P——冲裁力(N)K——卸料力系数，其值为0.02～0.06(薄料取大值，厚料取小值)K１——推料力系数，其值为0.03～0.07(薄料取大值，厚料取小值)K2——顶件力系数，其值为0.04～0.08(薄料取大值，厚料取小值)n——梗塞在凹模内的制件或废料数量(n＝h/t);h——直刃口部分的高(mm)；t——材料厚度(mm)。
图1-5 其中：X0=（X1+X2+X3+X4+X5）/5=66.2第五章初选设备（1）计算压力机的表承压力采用弹压卸F P总＝FＰ＋FＱ＋FＱ2=178436.7+8029.65+7137.47=246873.92N≈247 KN根据标称压力等参数查表1-7，可初选压力机为：JH23-25压力机型号J23-3.15 J23-6.3 J23-10 J23-16F JH23-25 JH23-40 标称压力/KN 31.5 63 100 160 250 400 滑块行程/mm 25 35 45 70 75 80滑块行程200 170 145 120 80 55最大封闭高度120 150 180 205 260 330 封闭高度调节量25 35 35 45 55 65立柱间距/mm 120 150 180 220 270 340 喉深/mm 90 110 130 160 200 250 工作台前后尺寸/mm 160 200 240 300 370 460 工作台左右尺寸/mm 250 310 370 450 560 700 垫板厚度/mm 30 30 35 40 50 65垫板孔径/mm 100 140 170 210 260 320 模柄孔直径/mm 25 30 30 40 40 50模柄孔深度/mm 40 55 55 60 60 70最大倾斜角45 45 35 35 30 30电动机功率/kw 0.55 0.75 1.1 1.5 2.2 5.5d d—冲孔凹模基本尺寸(mm)；dp—冲孔凸模基本尺寸(mm)dmin —冲孔件孔的最小极限尺寸(mm)；△—制件公差(mm)；x—系数冲裁模刃口尺寸计算的基本原则：落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。
故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。
冲裁件内圆孔由冲孔制成，外形为非圆形落料而成，（a）冲孔凸模制造偏差取负偏差，凹模取正偏差。
其计算公式如下：d p＝（d min＋x△)－δpd d=（d p+Zmin）+δp通过查下冲裁件处始双面间隙表1-9，表1-9 冲裁件处始双面间隙材料厚度mm软铝含碳（0.08~0.2）%的钢Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax1 0.04 0.06 0.05 0.07 0.06 0.081.2 0.05 0.084 0.072 0.096 0.084 0.108 1.5 0.075 0.105 0.09 0.12 0.105 0.1351.8 0.09 0.126 0.108 0.144 0.126 0.1622 0.1 0.14 0.12 0.16 0.14 0.18 2.2 0.13 0.176 0.154 0.198 0.176 0.22 2.5 0.15 0.2 0.175 0.225 0.2 0.252.8 0.168 0.224 0.196 0.252 0.224 0.283 0.18 0.24 0.21 0.27 0.24 0.33.5 0.245 0.315 0.28 0.35 0.315 0.3854 0.28 0.36 0.32 0.4 0.36 0.44 4.5 0.315 0.405 0.36 0.45 0.405 0.49得到：Zmax=0.27mm Zmin=0.21mmZmax-Zmin=0.06 mm冲孔部分冲裁凸模，凹模的制作公差，可查表1-10表1—10基本尺寸、mm 凸模偏差δp/mm凹模偏差δd/mm基本尺寸、mm凸模偏差δp/mm凹模偏差δd/mm≤18 0.02 0.02 >180 ～260 0.03 0.045＞18 ～30 0.02 0.25 >260 ～360 0.035 0.05>30 ～80 0.02 0.03 >360 ～500 0.04 0.06>80 ～120 0.025 0.035 >500 0.05 0.07 >120 ～180 0.3 0.04查的：δp=0.02 mm δd=0.025 mm有：δp+δd=0.045 mm＜Zmax-Zminx—系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关，按下列关系取值，也可查表1-11：IT10以上，取x＝１当制件公差为 IT11～IT13，取x＝0.75IT14以下时，取x＝0.5表 1-11 系数x材料厚度t(㎜)非圆形圆形1 0.75 0.5 0.75 0.5工件公差Δ< 1 1~2 2~4 > 4 ≤0.16≤0.20≤0.24≤0.300.17~0.350.21~0.410.25~0.440.31~0.59≥0.36≥0.42≥0.50≥0.60<0.16<0.20<0.24<0.30≥0.16≥0.20≥0.24≥0.30表1-12（2）模架的选择模架由上下模座，模柄及导向装置（导柱，导套）组成。