化工生产中开、停车的一般要求实用版
生产装置正常开停车管理制度
生产装置正常开停车管理制度
的主要目的是确保生产装置的安全运行和提高生产效率。
下面是一个可能的生产装置正常开停车管理制度的内容：
1. 开启生产装置的程序：
a. 核实相关设备和部件的状态是否正常，包括电源、传感器、阀门、管道等；
b. 检查相关设备是否按照规定配置，包括洗涤、消毒、灭菌等设备；
c. 检查并记录生产装置的温度、压力、流量等工艺参数；
d. 启动设备，并进行必要的前处理，如清洗、消毒等；
e. 确认相关设备已经正常运行并达到所需工艺参数；
f. 开始正常生产。
2. 关闭生产装置的程序：
a. 停止相关设备的运行，并进行必要的后处理，如清洗、消毒等；
b. 检查并记录生产装置的最后一次工艺参数；
c. 关闭设备，并确保相关设备的电源已经切断；
d. 清理和整理生产现场，确保没有遗留的物料或垃圾；
e. 将相关设备状态和关闭时间记录在操作日志中。
3. 特殊情况下的开停车管理：
a. 当发生意外事故、设备故障等情况时，操作人员应立即停止生产装置，并采取相应的安全措施；
b. 对于计划外的停车，操作人员应及时向管理部门汇报，并按照相关程序进行处理；
c. 当需要进行例行维护、设备更换等计划性停车时，操作人员应提前准备，并按照相关程序进行操作。
4. 安全管理要求：
a. 操作人员必须熟悉生产装置的操作规程和相关安全要求，并具备相关的操作证书；
b. 操作人员应经过必要的培训，并定期进行岗位技能培训和安全教育；
c. 管理部门应定期检查和评估生产装置的安全运行情况，并及时进行整改和改进。
以上是一个可能的生产装置正常开停车管理制度的内容，具体内容应根据实际情况进行调整和补充。
2024年生产装置正常开停车管理制度(二篇)
2024年生产装置正常开停车管理制度1、目的：为了加强对生产装置正常开停车的管理，特制定本制度。
2、范围：适用于公司内所有生产装置正常开停车的管理。
3、责任者：生产部、设备科、安环科。
4、程序：4.1开车4.1.1生产装置开车前，检查并确认水、电、汽(气)必须符合开车要求，各种原料、材料、辅助材料的供应必须齐备、合格。
投料前必须进行分析验证。
4.1.2检查阀门开闭状态及盲板抽加情况，保证装置流程畅通，各种机电设备及电气仪表等均应处于完好状态。
4.1.3保温、保压及洗净的设备要符合开车要求，必要时应重新置换、清洗和分析，使之合格。
4.1.4安全、消防设施完好，通讯联络通畅，危险性较大的生产装置开车，应通知安全等相关部门的人员到场。
4.1.5必要时停止一切检修作业，无关人员不准进入现场。
4.1.6各种条件具备后开车，开车过程中要加强有关岗位之间的联络，严格按开车方案中的步骤进行，严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度(速率)要求。
4.1.7开车过程中要严密注意工艺的变化和设备运行情况，加强与有关岗位和部门的联系，发现异常现象应及时处理，情况紧急时应中止开车，严禁强行开车。
4.2.1必须编制停车方案，正常停车必须按停车方案中的步骤进行。
用于紧急处理的自动停车联锁装置，不应用于正常停车。
4.2.2系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。
凡需保压、保温的设备容器)等，停车后要按时记录压力、温度的变化。
4.2.3大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机。
4.2.4设备(容器)卸压时，要注意易燃、易爆、易中毒等化学危险物品的排放和散发，防止造成事故。
4.2.5冬季停车后，要采取防冻保温措施，注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况，防止冻坏。
2024年生产装置正常开停车管理制度（二）一、背景介绍随着科技和工业的不断进步，生产装置在各个领域发挥着重要作用。
为了保证生产装置的正常运行和安全，合理的开停车管理制度是必不可少的。
化工开停机管理制度
化工开停机管理制度为了加强企业的运营管理，保障安全生产，提高生产效率，建立健全的开停机管理制度是非常重要的。
化工企业是一个特殊行业，涉及到的生产过程中易发生事故的可能性很大，因此开停机管理制度更是必不可少的。
一、制度目的制定本制度的目的，是为了规范和规定化工企业的开停机管理工作，确保生产过程的安全、稳定和高效进行，减少事故发生的可能性，提高企业生产效率和经济效益。
二、适用范围本制度适用于化工企业生产车间、生产设备的开停机管理工作，包括但不限于生产设备的启动、停机、检修以及对设备的维护保养等方面。
三、管理职责1. 企业领导层应制定明确的开停机管理责任制度，明确相关人员的职责和权限，确保各项工作有序进行。
2. 生产经理负责制定开停机计划，组织生产工作，并对生产过程中的生产设备进行监督和管理。
3. 设备维护工程师负责设备的维护保养工作，并定期对设备进行检修，确保设备良好运转。
4. 保安人员负责对生产现场的安全进行检查和监控，及时发现并解决安全隐患。
5. 生产员工负责遵守开停机管理制度，保证生产过程的正常运转。
四、开停机管理流程1. 开机准备工作（1）设备检查：在开机前，设备维护工程师应对设备进行检查，确保设备各项功能齐全，无故障。
（2）启动设备：按照开机程序，逐步启动设备，确保设备正常运转。
2. 生产过程监控（1）生产经理负责监控生产过程，确保设备正常运转，及时发现并解决问题。
（2）保安人员负责监控生产现场的安全情况，确保生产过程安全稳定。
3. 停机工作（1）设备停机：当生产过程结束或需要维修时，设备维护工程师负责对设备进行停机操作。
（2）设备维护：停机期间，设备维护工程师对设备进行维修保养工作，确保设备在下次启动前正常运转。
4. 复工前的准备工作（1）设备检查：在复工前，设备维护工程师应对设备进行检查，确保设备无故障。
（2）设备启动：按照复工程序，逐步启动设备，确保设备正常运转。
五、安全管理1. 生产过程中，保安人员应加强对生产现场的安全监控，确保生产过程的安全稳定。
化工生产停车操作规程范文（二篇）
化工生产停车操作规程范文一、目的与适用范围本操作规程的目的在于规范化工生产过程中的停车操作，保障生产设备和人员安全，维护环境安全。
适用于所有涉及化工生产的场所和设备。
二、术语定义1. 停车：指暂时停止生产设备或装置的运行状态，包括停机和停厂。
2. 停机：指生产设备或装置在一段时间内暂停运行。
3. 停厂：指生产设备或装置在较长时间内暂停运行。
三、停机操作程序1. 确定停机原因：生产单位应事先确定停机原因，并向相关人员进行通知。
2. 组织停机准备：停机前，组织相关人员进行停机准备工作，包括清理生产场所、设备检查及维护等。
3. 停机通知：停机前，应向相关人员发出停机通知，确保所有人员及时获知停机信息。
4. 停机操作：按照相关工艺流程和操作规程，进行停机操作，包括关闭生产设备的各种设备和管道、切断电源等步骤。
5. 停机记录：每次停机均应做好停机记录，记录停机时间、原因及相关操作等信息，以备后续工作参考。
四、停厂操作程序1. 确定停厂原因：生产单位应事先确定停厂原因，并向相关人员进行通知。
2. 组织停厂准备：停厂前，组织相关人员进行停厂准备工作，包括清理生产设备及场所、检查设备状态及维护等。
3. 停厂通知：停厂前，应向相关人员发出停厂通知，确保所有人员及时获知停厂信息。
4. 停厂操作：按照相关工艺流程和操作规程，进行停厂操作，包括关闭生产设备的各种设备和管道、切断电源等步骤。
5. 停厂记录：每次停厂均应做好停厂记录，记录停厂时间、原因及相关操作等信息，以备后续工作参考。
五、安全注意事项1. 停机/停厂前需仔细检查设备状态，确保设备完好，避免因设备故障等原因导致停机/停厂操作失败或意外发生。
2. 停机/停厂前需对生产场所进行清理，清除可能存在的危险物质或杂物，防止事故发生。
3. 停机/停厂操作需严格按照操作规程和工艺流程进行，确保操作正确、稳定，避免操作错误或失误引发安全事故。
4. 停机/停厂操作完成后，应及时关闭设备和管道，切断电源等，并确保设备无漏气、无残留液体等安全隐患。
石油化工生产装置停车及停车后的安全处理模版
石油化工生产装置停车及停车后的安全处理模版1. 石油化工生产装置停车的前期准备在停车之前，必须进行充分的准备工作，以确保停车过程中的安全。
2. 停车操作2.1 关闭主要阀门在停车前，必须关闭主要阀门，以防止介质泄漏或发生其他安全问题。
2.2 关闭电动设备除非有必要保持运行，否则在停车前应关闭石油化工生产装置中的所有电动设备。
2.3 排空系统在停车前，必须排空系统中的压力，以减少停车过程中的风险。
2.4 清洁装置在停车前，必须清洁所有的装置和设备，以防止残余物质引发危险。
3. 停车后的安全处理3.1 停车后的检查在停车后，必须进行仔细的检查，以确保装置处于安全状态。
3.2 警示标志在停车后，必须设置明确的警示标志，以提醒他人装置正在停车维护阶段。
3.3 监控装置在停车后，必须保持对装置的监控，以及时发现并处理任何异常情况。
3.4 排放处理在停车后，必须进行排放处理，以排除残余的危险物质。
3.5 安全报告在停车后，必须编制详细的安全报告，记录停车过程中的安全处理措施和结果。
4. 停车恢复在装置停车维护期间，必须制定计划并进行适当的操作，以确保恢复运行的安全。
5. 紧急情况处理在停车或停车后，如发生紧急情况，必须按照应急预案采取相应的措施，以保障人员安全并最大限度减少损失。
6. 停车后的培训和总结在停车结束后，必须对停车过程进行培训和总结，以提升操作人员的安全意识和应急处理能力。
7. 安全监督和持续改进进行石油化工生产装置停车及停车后的安全处理是一个持续的过程，必须建立健全的安全监督体系，并进行持续改进，以提升安全管理水平。
以上是石油化工生产装置停车及停车后的安全处理模版。
在进行停车操作时，必须严格按照相关规定和程序进行，确保人员安全和设备完好。
同时，要注重培训和总结，以持续提升安全管理水平。
在停车过程中，如有突发情况，要及时采取应急措施，保障人员安全并最大限度减少损失。
石油化工生产装置停车及停车后安全处理范本
石油化工生产装置停车及停车后安全处理范本一、停车前的准备工作1. 清理停车前，应对生产装置进行全面的清理工作，包括清除装置内的残留物、清洗设备、清理管道等。
确保设备干净整洁，以防止停车后产生意外情况。
2. 检查设备对待停车的设备进行全面的检查。
检查设备是否存在损坏、漏水、漏气等现象，并及时修复。
确保设备在停车期间能够正常工作，降低意外发生的风险。
3. 准备备品备件停车期间可能需要进行设备的维修和更换，因此需要准备足够的备品备件，以便在需要时能够及时更换，并确保备品备件的质量和完好性。
二、停车操作步骤1. 卸载原料停车前，需要将生产装置中的原料进行卸载处理。
确保原料安全卸载，并妥善处理卸载的废弃物。
在卸载过程中要注意防止静电、火源等危险因素的引发。
2. 关闭设备按照工艺要求和操作规程，逐步关闭各个设备。
首先关闭重要设备、高危设备，随后关闭其他设备。
确保设备关闭的顺序和方法正确，以防止设备关闭不彻底或出现操作失误。
3. 停止供料和排放停车前，需要停止供料和排放操作，包括停止原料供应、停止生产废水、废气等排放。
确保供料和排放操作完全停止，防止停车后继续有物质进出造成的危险。
4. 减少压力停车前，需要对生产装置进行减压处理，降低系统压力。
采取适当的方法，将系统内的压力逐渐处理至安全范围内，并确保压力稳定，以防止发生压力突变造成的危险。
5. 切断电源停车前，需要切断相关设备的电源，包括关闭电机、断开电源等操作。
确保设备无电源供应，以降低电器设备引发的事故风险。
同时，要做好电源切断的记录，便于后续安全操作。
6. 停车通知在停车操作开始前，需要向相关人员和相关部门发出停车通知。
通知中应包含停车时间、停车原因、停车期间需要注意的问题等内容，以保证相关人员的知情和合作。
三、停车后的安全处理1. 清理设备停车后，需要对设备进行清理工作。
清除设备内的积尘、残渣等，保持设备的清洁度。
此外，还要清理设备周围的工具、杂物等，确保工作区域整洁有序。
有机化工生产技术资料文档
但烷基芳烃可以断侧链生成低级烷烃、烯 烃和苯。
4.烯烃的断链反应
常减压车间的直馏馏份中一般不含烯烃， 但二次加工的馏份油中可能含有烯烃。 大分子烯烃在热裂解温度下能发生断链 反应，生成小分子的烯烃。 例如：C5H10 →C3H6+C2H4
1.低分子烯烃脱氢反应
C2H4 → C2H2 + H2 C3H6 → C3H4 + H2 C4H8 → C4H6 + H2
2.二烯烃叠合芳构化反应
2C2H4 → C4H6+H2
C2H4 + C4H6 →C6H6 +2H2
3.结焦反应 烃的生焦反应，要经过生成芳烃的中间阶 段，芳烃在高温下发生脱氢缩合反应而形 成多环芳烃，它们继续发生多阶段的脱氢 缩合反应生成稠环芳烃，最后生成焦炭。
除烯烃外，环烷烃脱氢生成的芳烃和原料 中含有的芳烃都可以脱氢发生结焦反应
2.原料对能耗的影响
使用重质原料的乙烯装置能耗远远大于 轻质原料，以乙烷为原料的乙烯装置生产 成本最低。
若乙烷原料的能耗为1，则丙烷、石脑油 和柴油的能耗分别是1.23、1.52、1.84。
美国比较了乙烯装置的生产成本，乙烷 生产乙烯的成本为270美元/吨，而轻柴油 为671美元/吨。
3、原料对装置投资的影响
化工区域停车场管理制度
化工区域停车场管理制度第一章总则第一条为了规范化工区域停车场管理，保障车辆和人员的安全，提高停车场的利用率，制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于化工区域内所有停车场的管理，包括临时停车场、固定停车位等停车场设施。
管理范围包括停车场内的停车秩序、安全管理等。
第三条所有停车场用户都应遵守本管理制度的规定，否则将受到相应的管理措施。
第二章停车权限和车辆准入第四条停车权限：化工区域内的车辆需获得停车许可证才能在停车场内停车。
停车许可证由区域管理部门颁发，凭证持证者可在指定停车场内停车。
第五条车辆准入：凭持有有效停车许可证的车辆方可进入停车场内停车，未持证车辆不得进入停车场停车。
第六条临时停车：临时来访的车辆需事先向停车场管理部门申请停车许可证，经批准后方可停放在指定区域。
第七条车辆准入手续：携带停车许可证的车主需要在进入停车场时展示相关准入手续，经核实后才能进入停车场。
第三章停车场秩序第八条停车位置：车主需按照指示牌或者停车场管理人员的指引停放车辆，不得擅自占用他人停车位。
第九条临时停车规定：临时停车的车辆应按照指定的区域停放，临时停车时间不得超过规定时间，超时需向管理部门申请延时。
第十条禁止停车区域：禁止停车区域内不得停车，严禁将车辆停放在消防通道、应急通道等重要通道处。
第四章停车场安全管理第十一条停车场清洁：停车场应保持清洁卫生，管理部门需定期对停车场进行清理和消毒，确保停车环境的卫生和整洁。
第十二条安全设施：停车场内需配备足够的安全设施，包括紧急报警装置、监控摄像头等设备，确保停车场的安全。
第十三条消防安全：停车场内需设置消防器材和消防通道，确保在紧急情况下车辆和人员的安全。
第十四条应急预案：管理部门应制定应急预案，对停车场内可能出现的紧急情况进行预案和演练，确保在紧急情况下能够迅速、有效地处置。
第五章违规处理和管理措施第十五条违规处理：对于违规占用他人停车位、长时间停车、乱停车等违规行为，管理部门将采取相应的处理措施，包括罚款、暂扣停车许可证等。
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YF-ED-J1967
可按资料类型定义编号
化工生产中开、停车的一般要求实用版
In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment.
（示范文稿）
二零XX年XX月XX日
化工生产中开、停车的一般要求
实用版
提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。
下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。
在化工生产中，开、停车的生产操作是衡
量操作工人水平高低的一个重要标准。
随着化
工先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化
水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越
来越高。
开、停车进行的好坏，准备工作和处
理情况如何，对生产的进行都有直接影响。
开、停车是生产中最重要的环节。
化工生产中的开、停车包括基建完工后的
第一次开车，正常生产中开、停车，特殊情况
（事故）下突然停车，大、中修之后的开车
等。
一、基建完工后的第一次开车
基建完工后的第一次开车，一般按四个阶段进行：开车前的准备工作；单机试车；联动试车；化工试车。
下面分别予以简单介绍。
1、开车前的准备工作
开车前的准备工作大致如下：（1）施工工程安装完毕后的验收工作；（2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等），以及生产所需物资的准备工作；（3）技术文件、设备图纸及使用说明书和各专业的施工图，岗位操作法和试车文件的准备；（4）车间组织的健全，人员配备及考核工作；（5）核对配管、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板和过滤网的最终检查工作。
2、单机试车
此项目的是为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如空气压缩机、制冷用氨压缩机、离心式水泵和带搅拌设备等。
单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。
首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转48h，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。
当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转48h（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据）。
在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。
如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好
后重新试车，直到合格为止，试车时间不准累计。
3、联动试车
联动试车是用水、空气或和生产物料相类似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车。
目的是为了检验生产装置连续通过物料的性能（当不能用水试车时，可改用介质，如煤油等代替）。
联动试车时也可以给水进行加热或降温，观察仪表是否能准确地指示出通过的流量、温度和压力等数据，以及设备的运转是否正常等情况。
联动试车能暴露出设计和安装中的一些问题，在这些问题解决以后，再进行联动试车，直至认为流程畅通为止。
联动试车后要把水或煤油放空，并清洗干
净。
4、化工试车
当以上各项工作都完成后，则进入化工试车阶段。
化工试车是按照已制定的试车方案，在统一指挥下，按化工生产工序的前后顺序进行，化工试车因生产类型的不同而各异。
综上所述，一个化工生产装置的开车是一个非常复杂也很重要的生产环节。
开车的步骤并非一样，要根据具体地区、部门的技术力量和经验，制定切实可行的开车方案。
正常生产检修后的开车和化工试车相似。
二、停车及停车后的处理
在化工生产中停车的方法与停车前的状态有关，不同的状态，停车的方法及停车后处理方法也就不同。
一般有以下三种方式：
1、正常停车
生产进行到一段时间后，设备需要检查或检修进行的有计划的停车，称为正常停车。
这种停车，是逐步减少物料的加入，直至完全停止加入，待所有物料反应完毕后，开始处理设备内剩余的物料，处理完毕后，停止供汽、供水，降温降压，最后停止转动设备的运转，使生产完全停止。
停车后，对某些需要进行检修的设备，要用盲板切断该设备上物料管线，以免可燃气体、液体物料漏过而造成事故。
检修设备动火或进入设备内检查，要把其中的物料彻底清洗干净，并经过安全分析合格后方可进行。
2、局部紧急停车
生产过程中，在一些想象不到的特殊情况
下的停车，称为局部紧急停车。
如某设备损坏、某部分电气设备的电源发生故障、在某一个或多个仪表失灵等，都会造成生产装置的局部紧急停车。
当这种情况发生时，应立即通知前步工序采取紧急处理措施。
把物料暂时储存或向事故排放部分（如火炬、放空等）排放，并停止入料，转入停车待生产的状态（绝对不允许再向局部停车部分输送物料，以免造成重大事故）。
同时，立即通知下步工序，停止生产或处于待开车状态。
此时，应积极抢修，排除故障。
待停车原因消除后，应按化工开车的程序恢复生产。
3、全面紧急停车
当生产过程中突然发生停电、停水、停汽
或发生重大事故时，则要全面紧急停车。
这种停车事前是不知道的，操作人员要尽力保护好设备，防止事故的发生和扩大。
对有危险的设备，如高压设备应进行手动操作，以排出物料；对有凝固危险的物料要进行人工搅拌（如聚合釜的搅拌器可以人工推动，并使本岗位的[wiki]阀门[/wiki]处于正常停车状态）。
对于自动化程度较高的生产装置，在车间内备有紧急停车按钮，并和关键阀门锁在一起。
当发生紧急停车时，操作人员一定要以最快的速度去按这个按钮。
为了防止全面紧急停车的发生，一般的化工厂均有备用电源。
当第一电源断电时，第二电源应立即供电。
从上述可知，化工生产中的开、停车是一个很复杂的操作过程，且随生产的品种不同而
有所差异，这部分内容必须载入生产车间的岗位操作规程中。