发动机装配工艺卡

汽车典型装配工艺

浅述汽车典型装配工艺 近年来,随着汽车工业的发展,作为综合性的汽车工厂设计单位,我院承担了大量的汽车工厂设计任务,本文结合我院装配工艺专业在这些年的相关工作积累的经验,并加以总结,论述汽车装配工艺的主要内容; 1 汽车装配工艺 随着汽车工业和零部件工业的发展,汽车装配技术水平也有了较大的提高,国内对直接影响汽车产品质量及使用寿命和汽车产品生产最后环节的装配及出厂试验日趋重视,促进了汽车产品装配、试验工艺及装备技术水平的提高; 汽车装配生产线,一般是指由输送设备空中悬挂输送设备和地面输送设备和专用设备如举升、翻转、加注设备、助力机械手、检测、螺栓螺母的紧固设备等构成的有机整体; 近些年来,我院先后承担了华晨M1、长安福特、海南马自达、上海通用东岳汽车、上汽通用五菱汽车、上海通用北盛、江淮汽车等轿车项目的设计或者总承包；承担了北汽福田、陕西重型汽车等卡车项目的设计及总承包；承揽了通用印度项目、苏丹汽车厂等海外总承包项目；这些项目推动了我院装配工艺设计专业在涵盖机运系统、物料输送系统、质量控制系统等多方面进行立体化的探索; 先进的装配工艺需要先进的工艺装备,工艺装备设计制造水平,对保证高效率的生产和产品的高质量至关重要,也是汽车装配技术水平的标志; 汽车装配工艺装备主要分为六大类,输送设备、加注设备、螺栓紧固设备和专用装配设备、检测设备、质量控制设备; 根据车身承载方式的不同,采用的装配线型式也有所不同; 2 轿车承载式车身工艺装备 输送设备：典型的轿车装配线包括内饰、底盘、最终装配三大主线和一些离线的模块分装线,如车门、仪表板、动力总成合装等组成; 另外,在涂装与总装之间需要设置车身储存输送线,采用的型式有滑撬、积放链、摩擦链等,主要作用如下：涂装/总装间的缓冲；多品种选择；排序; 目前轿车装配线的典型选型为内饰线采用地面滑板输送系统,底盘线采用空

柴油发动机的装配

柴油发动机的装配 柴油发动机装配就是在发动机各零部件、总成检修、调试后，按一定的工艺顺序和技术要求装复发动机总成的过程。发动机装配质量直接影响着发动机的修理质量，因此，装配时必须严格按照技术要求进行。装好的总成必须按规定经过磨合调试后才能装车。 一、发动机装配前的准备 发动机装配前的准备工作主要包括发动机各零部件和总成的准备、装配环境的准备、装配台架和工卡量具的准备等，只有做好装配前的准备工作，才能顺利可靠地装配发动机。 1. 备齐所有零件，气缸体、气缸盖、活塞连杆组p 5. 清洁发动机气缸体，特别是气缸体和曲轴上的油道应再次清洗干净，并用压缩空气吹干。 6. 检查并清洁、润滑各摩擦表面。 二、发动机装配的技术规范 1. 测量缸套直径，合理选配活塞和活塞环；活塞环不能装错顺序，方向不能装反；测量曲轴主轴颈和连杆轴颈，选配合适的主轴承和连杆轴承。 2. 曲轴轴承、连杆轴承及其衬片不得装错和漏装；检查同组的活塞连杆总成质量是否超差；装配时轴承要按顺序编号，不得装错。 3. 曲轴轴承盖、连杆轴承盖和飞轮的螺栓、螺钉应按规定顺序和方向拧紧。 4. 装配中各锁止装置必须装好，要保证锁止可靠。 5. 装配时气缸盖螺栓、轴承上的螺母、油底壳螺钉要按规定的次数和力矩校正到标准力矩。 6. 按规定装好正时齿轮系统。 7. 按规定装好喷油泵，调整好喷油正时。 三、发动机装配的技术要点 发动机装配是发动机维修中的重要环节。发动机正确装配，经过一次冷磨和热试就应成功，且性能较好。如拆装几次仍不能达到要求，不仅浪费工时，而且损伤易损件。因此一定要掌握好发动机维修和装配的技术要点。 1. 发动机装配的基础知识和经验十分重要，必须在实践中不断总结和积累。

汽车生产四大工艺流程及工艺文件

汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法手段、过程;是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法; 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定文件; 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件;是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数; 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标,工艺过程中选用和控制的有关量,如电流、电极压力压等; 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称;包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等; 6、工艺卡片或作业指导书 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件;他以工序为单元,详细说明产品或

零、部件在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备;包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片; 7、物料清单BOM 用数据格式来描述产品结构的文件; 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件; 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件; 10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件; 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件; 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号代号名称规格等的一种工艺; 二、工艺基础—管理

制定装配工艺规程的方法步骤

制定装配工艺规程的方法步骤 1. 收集、研究原始资料 研究原始资料应从两方面着手： （1）读图。弄明白产品或部件的具体结构、组成；各零件的装配关系和连接方法；装配精度要求及设计人员打算用什么方法来保证这些要求。 （2) 审图。通过结构工艺性分析，看产品结构是否便于拆装、调试和维修;对装配精度要求进行必要的精度校核. 审图中若发现问题应及时与设计人员协商解决 2。决定装配生产组织形式 根据产品的结构特点、生产纲领和现场生产条件选择适当的生产组织形式。 3。划分装配单元 划分装配单元是制定装配工艺规程中非常重要的一步，只有将产品合理地分解为可单独装配的单元后，才能合理安排装配顺序和划分装配工序，这对于批量生产尤为重要。 一般情况下,装配单元可分为5级：零件、合件、组件、部件和产品，如图9-12所示。 （1）零件.产品制造的基本单元，也是组成产品的最基本的单元。大多数零件都先装成合件、组件和部件后才进入总装, 只有少数零件直接进入总装. 2）合件。若干个零件用不可拆卸连接法(如焊接等）装配在一起后的装配单元及利用“合并加工修配法”装配在一起的几个零件（如双联转子泵的内外转子、发动机连杆小头孔和衬套等)称为合件。 (3）组件。由一个或数个合件及零件组合成的相对较独立的组合体称为组件，如轴和装在该轴上的齿轮、轴承等都可看成是合件。 （4) 部件。由若干零件、合件、组件组合而成，在产品中能完成一定的完整功能的独立单元称为部件，如车床的主轴箱、进给箱等。 4. 确定装配顺序 （1）选择装配基准件。无论哪一级装配单元,都要选定一个零件或比它低一级的装配单元作为装配基准件.其选择原则为： ①基准件应是产品的基体或主干零、部件。 ②基准件应有较大的体积、重量和足够的支撑面以满足陆续装入零、部件时的作业要求和稳定性要求. ③基准件的补充加工量应最少，尽可能不再有后续加工。 ④基准件应有利于装配过程的检测、工序间的传递运输和翻身、转位等作业. 2）确定装配顺序。在确定装配顺序时应遵循以下原则: ①预处理工序先行。如零件的去毛刺、清洗、防锈、涂装、干燥等应先安排。 ②先基础后其它。为使产品在装配过程中重心稳定，应先进行基础件的装配。 ③先精密后一般、先难后易、先复杂后简单.因为刚开始装配时基础件内的空间较大,比较好安装、调整和检测，因而也就比较容易保证装配精度。 ④前后工序互不影响、互不妨碍。为避免前面工序妨碍后续工序的操作，应按“先里后外、先下后上”的顺序进行装配;应将易破坏装配质量的工序(如需要敲击、加压、加热等的装配)安排在前面，以免操作时破坏前工序的装配质量. ⑤类似工序、同方位工序集中安排。对使用相同工装、设备和具有共同特殊环境的工序应集中安排，以减少装配工装、设备的重复使用及产品的来回搬运。对处于同一方位的装配工序也应尽量集中安排, 以防止基准件多次转位和翻转. ⑥电线、油（气）管路同步安装。为防止零、部件反复拆装，在机械零件装配的同时应把需装入内部的各种油（气）管、电线等也装进去。

卡车装配的工艺流程及工艺规定

1、吊放车架于装配线。吊放车架前要检查车架的完整性、表面光洁型；确认无划漆、无雨雪、无锈蚀、无碰伤后，方可把车架吊上线。将车架反放在装配链的枕木上，这样有利于前桥、后桥、传动轴等零部件的装配。 2、以车架为基准装配前后桥 装配时，把前桥、后桥连接销涂上机油使其油槽向下穿入孔中，对准销上的凹槽与支架上的孔，将楔形锁销由前向后穿入孔中，装上弹簧垫圈、扭矩螺母。 3、装贮气筒于支架上 检查贮气筒油漆质量、不得有漏漆、划漆、凸焊螺母焊缝平整、贮气筒不得有明显缺陷。 4、连接传动轴于后桥减速器上。检查传动轴油漆无划伤，将传动轴凸缘上的孔与后桥减速器凸缘上的孔对准，从传动轴方向穿入螺栓、套上弹簧垫圈、扭紧螺母。 5、翻转底盘 首先把后桥垫木夹在后桥上，将翻转底盘夹具夹在车架前、后端，锁住保险销，操纵设备翻转底盘、翻转后取下夹具及垫木。 6、装配转向机及垂臂。检查转向机装配完整性、转向臂轴螺纹不得有损伤；把转向机放在分装夹具上夹好，取转向臂，按标记套在转向臂轴上并压到底，然后套上垫圈和弹簧垫圈（分装工位）取转向机托架，使其孔位与转向机的孔位对准，然后穿上螺栓并套弹簧垫圈，扭紧；把分装好的转向机总成合件用吊具吊起，使托架孔位和大梁的孔位对准，从里向外或从下向上穿螺栓，套上弹簧垫圈，扭紧。 7、装发动机于支架上。检查发动机风扇不得变形，发电机、起动机及各种传感器、警报开关不得变形、碰伤；接线柱螺钉完整；发动机、变速箱油堵处不得有漏油痕迹，表面无明显碰伤。吊起发动机使后悬置软垫的孔位与后支架的孔位对准，从上向下穿螺栓并套上垫圈和弹簧垫圈，在拧上螺母2-3扣；

操纵电葫芦使发动机前悬置软垫的孔位与前悬置托架的孔位对准，从上向下穿螺栓并套上垫圈和弹簧垫圈，在拧上螺母2-3扣；扭紧后支承、前支承的螺栓螺母。 8、装排气管。取排气制动阀，在两端套上垫密圈，再使其夹在消声器进气管前段与进气管后段之间，并使螺栓孔对齐，传入螺栓，套上垫圈、弹簧垫圈并拧上螺母。 9、加注发动机润滑油 取下发动机加油口端，向发动机内加注润滑油，加完后装上油盖，拔出油尺检查加油量，油面不低于下线（2/4），不高于上线（4/4）。 10、装散热器总成 检查散热器片不得有磕碰处，进出气管应平整；在左右纵梁的规定位置放上散热器固定架下垫块总成对准孔（垫块的中间孔大的一侧向上），把散热器总成落下，使水箱固定架的孔与上垫块总成的孔对准，然后在孔中放入套管再套上上垫块总成，取螺栓从下向上穿入对准的孔中，拧上螺母2-3扣并拧紧，然后穿上开口销，并分开尾部。 11、落驾驶室总成 自检驾驶室外观完整性、油漆无划伤。操纵电葫芦，落下驾驶室，使驾驶室后支架落入后悬置横梁上的内外缓冲块之间，前铰接软垫落入驾驶室铰接支架的凸缘面中，取驾驶室铰接软垫盖总成分别盖在左右铰接软垫上，使其上的孔与铰接支架上相应的孔对准，取螺栓套上弹簧垫圈从上向下穿入已对准的孔中2-3扣并拧紧。 12、装车轮。自检车轮气压正常，将车轮套在轮毂，带上螺母2-3扣，用风动气扳机对称交叉扣紧，同时后内、外轮打气咀要错开，也要同刹车毂检查孔错开，避免影响打气和测量蹄片间隙。 13、加注冷却液打开膨胀箱盖、关闭放水开关，向膨胀箱里加注冷却液或水，待冷却液或水液面与溢流管水平为止，扭紧水箱盖。

航空发动机装配工艺及检测方法

航空发动机装置工艺及检测方法 不一样的发动机构型状态、设计或保护等技术要求（如丈量、试验、检验、运输和储存），决定了不一样装置工艺方案、技术应用和工装、设施配置。整体上，航空发动机广泛采纳单元体设计，也拥有同样的保护需求， 因此在装置工艺上拥有必定共性和联系。装置作为航空发动体制造过程中 的一个重要环节，在零组件构造设计和加工制造水平既定的條件下，装置 过程将直接影响发动机的最后性能质量，其重要性是不问可知的。装置过 程由单元体组装、各零件组装、总装，以及与此工艺过程对应的各样检测 方法尤其重要。 2、航空发动机装置工艺 2.1 单元体装置 第一，进行各维修单元体自己的装置一一将零件、组件装置成维修单元体；而后，把维修单元体进行组装，形成主单元体，在这一过程中包含 部分红附件、管路和零件的装置；最后，将三大主单元体和节余附件、零 件装置成整机。此方案装置效率高，各单元体的装置分解能够并前进行。 任务模块清楚明确，既有益于车间工艺布局设计，也方便装置工作计划的 拟订和人员分配。 2.2 航空发动机零件组装 发动机零件组装是指维修单元体和主单元体的装置、分解，并包含各类查验和试验。部装的特色是工作量大，发动机装置过程中的绝大部分故检、冲洗、维修、均衡、丈量和试验工作都在部装阶段达成。针对涡轮风

扇发动机，部装工作要点技术包含：转子组合件的齐心度控制技术、单元体内部的转静子空隙和同轴度丈量技术、精细流量和密封检测技术、涡轮导向器喉道而积丈量技术、多轴加载状态下的齿轮侧隙及贴合度丈量和调整方法、用于狭窄空间使用的几何可调精细工装（机器手）设计制造技术等。 2.3 航空发动机总装 发动机总装是指将各个主单元进行安装，形成主机后，再进行节余外面构造（如附件、管路，安装系统等）安装，最后形成整机的过程。在安装过程中，也陪伴必定量的查验、丈量和试验工作。相对零件装置，技术含量更高。发动机总装工作包含两部分：主机装置和外面装置。相对主机装置，外面装置的工作量大，技术成熟度较高。而主机装置，即主单元体之间的精确安装是总装工艺核心技术内容，也是目前发动机装置的主要工艺难点和单薄点。目前主假如手工借助吊车达成主单元体的调姿和定位，很简单造成磕碰和卡滞，效率低，工人操作经验是影响装置质量的要点要素。而将来高性能发动机拥有更加精确的联接配合（空隙、过盈）要求，使目前的装置技术方法而临更大挑战。 航空发动机不论采纳哪一种装置工艺，但技术原理都是一致的，跟着飞机大零件的数字化自动对接系统愈来愈成熟，将计算机技术应用在航空发动机装置工艺履行系统中能够有效提高整个系统的稳固性与一致性，发动机总装工艺技术装置的机器在稳固性、连续性都比较好，将是航空发动机装置工艺的主旋律。 3、航空发动机的检测方法 跟着现代计算机、精细仪器等技术的日趋发展，外国发动机行业抢先

电机装配工艺流程

电机装配(zhuāngpèi)工艺流程 电机工艺装配实习(shíxǐ)报告(3篇) 电机工艺(gōngyì)装配实习报告1 一、概述(ɡài shù) 顶岗实习是我们大学期间的最重要的一门课程，通过实习我深刻地到了社会与校园的区别。通过在公司的实习体验到了做为一个(yī ɡè)社会人的责任和义务。在顶岗实习中不断充实自己，锻炼自身各方面能力，进而逐步融入社会，开始从校园生活进入社会生活，更好更快地适应岗位要求，做好从学生族到上班族的过渡，为彻底成为一名社会人打好了根底。争取做好社会的一份子，为建设社会尽一份力量。 保定长城内燃机制造成立于2022年5月，是长城汽车股份生产轻型汽车发动机的全资子公司。公司位于保定市定兴县，占地面积400余亩，现有员工1800余人，现总资产6亿元。公司主导产品为GW2.8TC、GW2.8TCI、GW2.5TCI 柴油机和汽油机。产品除搭载长城系列汽车外，还为厦门金龙、天汽美亚、常州东风、金龙联合、南海福迪、天马、大迪等十几家整车厂配套，目前年生产能力20万台。2022年始，公司为扩大规模，把握关键零部件的产品主动权，投资近3亿元进行了二、三期扩建，工程主要包括6万平方米的生产车间和铸造车间、技术中心、试验室、体育馆和职工公寓等。其中产品试验室投资5000万元引进奥地利AVL公司及国内先进的测试设备，可进行发动机及零部件性能试验、可靠性试验、气道试验、整车排放试验;精密测量室投资近2022万元，

引进国外先进的圆度仪、三坐标、粗糙度仪等设备，有效保证了整机质量。 二、实习内容 电机工艺装配实习报告 我们学的专业是汽车检车与维修，来长城工作还算是对口，公司主要生产的是汽车发动机，正是大学里所学的课程，所以对发动机还是比拟了解的，但公司有规定来这工作必须从基层做起，所以我理所当然的就被分配到了生产车间，幸运的是我被分到了车间技术组，成为了车间的一名技术员。 我被分配到装配车间后，首先要接受平安知识的培训，培训合格后才能正式的上岗。进入车间后我了解到装配车间生产流程。装配车间大体分三大局部：清洗、总装和磨试。 清洗，清洗发动机的各个零部件，保证发动机的清洁度，给缸体打号刻字、给缸体喷漆，最后把缸体和清洗好的零部件送到总装车间。 总装，总装车间是无尘车间。分四个组，四个组的分工不同。一组是分装区，主要包括标件区和组装汽、柴油机的缸盖;二组主要装曲轴、碗型塞、机油泵、连杆、活塞、油底壳等;三组主要装配飞轮、压盘、凸轮轴、正时链轮、齿轮室盖、减震皮带轮、缸盖、水泵皮带轮等;四组主要装配发动机的附件，如进排气软管、发电机、发电机线束、各种传感器、皮带、燃油分配器、缸线、中冷器、涡轮增压器等。 磨试，主要检查发动机是否漏气、漏水、漏油，还有是否有异响的等内容，其中汽油机磨试8分钟，柴油机磨试14分钟，在这期间内未检查出问题经检验判定合格后入库。

汽车发动机装配线工艺流程

汽车发动机装配线工艺流程 缸体底面朝下—→缸体、曲轴、凸轮轴投料、清洗、吹风、柴油机型号、标号打印—→缸体翻转180°后，打号确认—→缸体翻转后缸体底面朝上—→松瓦盖、卸瓦盖、安装上下轴瓦片、安装活塞冷却喷嘴、插入凸轮轴打入键、安装凸轮轴止推片、吊放曲轴、打入键—→打入前端销、打入前端主油道碗型塞、安装前端双头螺栓、装右端丝堵、安装主轴承盖及曲轴止推片并拧紧—→打入后端销，打入后端主油道碗型塞、装后油封座、装机油泵、装齿轮冷却喷嘴（安装增压器回油接头）—→缸孔涂油、装入活塞、装连杆盖、拧紧连杆螺栓、内装件检查—→安装柴油机前端板、安装凸轮轴齿轮、安装惰轮轴、惰轮、安装曲轴齿轮、安装前盖板（包括前盖板涂胶）—→安装机滤器总成、油底壳涂胶、安装油底壳并拧紧—→内装件确认、安装油尺套管、安装减振器、安装挺柱、柴油机型号、编号托印、记入发动机记录表—→连杆打号、分解、清洗后的连杆安装连杆瓦、活塞重量分组、活塞加热、装活塞销、装活塞环缸体翻转180°缸体上面朝上—→安装后端板、打入曲轴后端衬套、安装飞轮、安装离合器片及压盘、安装机滤座及机滤、安装发电机支架—→安装机冷器、安装水泵总成、安装真空泵总成、安装真空泵润滑油管、安装喷油泵总成—→安装喷油泵总成、安装供油角测量工具、调整供油提前角、安装喷油泵后端螺钉、安装喷油泵齿轮、安装VE泵回油接头、选择缸盖垫、安装缸盖垫—→吊装缸盖、拧紧缸盖螺栓—→安装摇臂总成、调整气门间隙、摇臂轴注油—→检测气门间隙、安装呼吸器、这、安装摇臂罩总成、安装喷油器总成、安装小回油管总成—→安装发电机总成、安装V型皮带、安装排气管、安装排气管隔热罩、安装暖风水管接头—→安装高压油管、拧紧节温器螺栓、喷油泵前罩盖涂胶、拧紧、安装进气管—→安装T/C排气丝对、安装排气管接管用丝对、安装T/C（增压器）、安装T/C回油软管、安装T/C进油管、安装T/C进水管、回水管、装真空泵管、安装排气管接管、装前侧挡板、后侧挡板、装排气支承—→装EGR阀、装进气接管及防护罩、装呼吸器、装呼吸器软管、安装EGR管装油尺、装怠速提升装置、安装油压接头、水路试漏、外观检查—→油系试漏、加注机油、外观检查发动机装配线及线上单机专用设备：清洗机、打号机、总成装配输送线、单层自由辊道、双层柔性机动滚道托盘、缸体缸盖输送车、升降机、翻转机、涂胶机、组合式螺栓拧紧机、轴承外环振动压装机、油封压装机、间隙测量机、导向拧紧装置、发动机密封性能检验机、活塞加热机、总成综合性能试验台、扭矩校准仪、气动扳手、装配线计算机控制系统、吊装式LED大屏幕显示装置、单轴气动定扭矩扳手、电动单梁悬挂起重机

混线(关于精益生产里面混线的问题专题)

高效低成本的汽车生产在多车型混线生产中得到了集中展现，而且，随着技术的不断发展和“降本增效”要求的不断提高，如何实现更高水平的汽车混线生产，这是很多厂商都在进一步研究的热点，北京现代在这方面也做出了有益的探索。随着汽车产品多品种共线生产技术的不断发展，北京现代在高效、高柔性汽车制造领域不断进取，2007年度北京现代将初步实现伊兰特、索纳塔、御翔、雅绅特、途胜等5种车型的混线生产，这为高效率工艺编排和实现一流的生产质量提出了很大的挑战。本文将从工艺编制、TFT活动的重点问题突破、全员提案活动的推广、实现全工位的标准作业等方面来阐述我公司总装车间实现多车种混线生产的一些经验和体会。 面临的挑战 我公司总装车间的混线生产面临很多挑战，车种多、车型多，且各种车型的目标产量不同，具体如表1。 表1 车种差别大、车型种类多、目标产量各不一致 总装生产线实行双班制生产，设计生产能力为30万台/年，目前生产时速66UPH （每小时产能），今后可提高到68UPH；生产工位为232个，其中内饰线66个工位，底盘线45个工位，最终线76个工位，OK线17个工位，车门线28个工位；内饰线、底盘线、最终线、OK线采用串联方式连接在一起，整体上是一条生产线。图1中绿色区域为生产线输送线，黄色区域为材料码放区，单工位长5.8m，整个总装线非常长。 图1 生产工位 五种车型共线生产的装配工艺编制 1、工艺卡 工艺卡是装配工艺编程的基础性文件，主要内容有：安装作业内容和要求；安装部件的名称数量和名称；安装部件的工具和要达到的扭矩标准；安装工时。 图2 发动机固定销 表2所示为汽车发动机在装配过程中使用的固定销（图2）的安装工艺卡中工时部分。这种工时编制采用模特法（MODAPTS）计算得来，是国际公认的制定时间标准的先进技术，该方法利用预先为各种操作所制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间，而不是通过直接观察和测定来确定，因此这个工时也常常被描述成净工时。

发动机低压进气管装配要求

发动机低压进气管装配要求 一、发动机低压进气管装配要求概述 近几年来，随着发动机低压进气管装配要求建设不断增加，给发动机低压进气管装配要求的经济发展带来了前所未有的机遇，发动机低压进气管装配要求投资越显重要。伴随着发动机低压进气管装配要求数量增加和扩大，发动机低压进气管装配要求中存在的问题也日显突出，严重影响了发动机低压进气管装配要求正确的投资和发展，发动机低压进气管装配要求是否正确，直接决定了发动机低压进气管装配要求的经济效益。 （一）发动机低压进气管装配要求基本概念 发动机低压进气管装配要求是选择和决定发动机低压进气管装配要求投资行动方案的过程，是对拟建发动机低压进气管装配要求的必要性和可行性进行技术经济论证，对不同发动机低压进气管装配要求方案进行技术经济比较选择及做出判断和决定的过程。发动机低压进气管装配要求必在充分占有信息和经验的基础上，根据现实条件，借助于科学的理论和方法，从若干备选投资方案中，选择一个满意合理的方案而进行的分析判断工作。对一个发动机低压进气管装配要求的科学决策，除进行宏观投资环境分析和微观发动机低压进气管装配要求经济评价分析外，还要专门分析发动机低压进气管装配要求风险，运用系统分析原理，综合考虑每个方案的优劣，最后做出决定。而且，发动机低压进气管装配要求决策，是服务服从于总体经营战略的要求，和发动机低压进气管装配要求的技术开发战略、产品开发战略、市场营销战略以及人力资源战略密切相关。发动机低压进气管装配要求的质量影响因素较多，主要取决于决策信息、正确的决策原则、科学的决策程序和优秀的决策者素质。 选择发动机低压进气管装配要求的主要依据是发动机低压进气管装配要求的可行性研究报告。发动机低压进气管装配要求的可行性研究不仅是发动机低压进气管装配要求本身的一个工作环节，也是做出正确发动机低压进气管装配要求、进行发动机低压进气管装配要求设计和筹措资金的重要依据。可行性研究工作，就是对发动机低压进气管装配要求进行研究、分析、论证和评价，以确定发动机低压进气管装配要求是否符合技术先进、经济合理、实施可行要求的一系列活动，通过对发动机低压进气管装配要求收益和风险的测算分析，判断投资和资金回收的安全性。发动机低压进气管装配要求的可行性研究工作，作为一种科学分析论证发动机低压进气管装配要求的方法，已普遍被世界各国采用。可行性研

发动机装配工艺

发动机装配工艺

发动机的装配 一、发动机装配的准备工作 1.基本要求 （1）发动机的装配精度要求很高，在装配前，应对已经选配的零件和组合件，认真清洗、吹干、擦净，确保清洁。检查各零件，不得有毛刺、擦伤，保持完整无损。做好工具、设备、工作场地的清洁。工作台、机工具应摆放整齐。特别应仔细检查、清洗气缸体和曲轴上的润滑油道，并用压缩空气吹净。否则，会因清洁工作的疏忽，造成返工甚至带来严重后果。 （2）按规定配齐全部衬垫、螺栓、螺母、垫圈和开口销。并准备适量的机油、润滑脂等常用油、材料。 2.装配时的注意事项 （1）装配中应对主要零件进行复检，应使其符合技术标准规定的要求。 （2）各相对运动零件的工作表面，装配时应涂机油。 （3）各部螺柱和螺帽的装配，应注意拧紧的扭矩和顺序。扭矩过大，会使螺柱折断；扭矩过小，达不到装配时的紧度要求。因此，重要部位

10 11 气门间隙调整螺钉锁紧螺母 18 12 火花塞 25 25 25 多螺钉连接的零件，应注意按一定顺序拧紧，避免受力不均，造成零件翘曲变形，甚至破裂。合理的拧紧顺序是：从中央开始，然后左右对称拧紧。对于四、六、八个螺钉连接的零件，一般是依次对角拧紧。 二、发动机的装配 发动机装配包括各组合件装配和总成装配两部分。总装配的步骤，随车型、结构的不同而

异，但其原则是以气缸体为装配基础，由内向外逐段装配。 1.缸套的安装 富康TU32/K发动机在更换新的缸套及活塞组时，其新缸套与所取活塞有三组分组配合尺寸，应配对使用以保证合适的缸壁间隙。 （1）气缸套装上新橡胶密封圈后，装进气缸体，用专用工具压紧； （2）如图1所示，用专用测量工具测量气缸套相对缸体顶面的凸起量。气缸套凸起量0.03-0.1Omm；各气缸套间凸起量差值最大不超过0.05mm； （3）若气缸套间凸起量超出范围，则选择合适的钢质或铜质调整片装入缸套下定位止口处，再测量确认其凸起量和各缸差别使其均在允许范围内。 缸套凸起如果过多，会造成缸体外部漏水；缸套凸起不足，则会造成缸体内漏（高温、高压气体冲入水道或冷却液进入燃烧室） 2.安装曲轴 安装的顺序与拆卸顺序相反。但在安装前应

车辆工程毕业设计(论文)-4110发动机飞轮壳加工工艺及夹具设计【全套图纸】[管理资料]

第1章绪论 选题背景和目的意义 飞轮壳是发动机上一个重要的基础件，作用是连接发动机与变速器，承担发动机及变速器的部分重量，保护离合器和飞轮，而且还是发动机的支撑部件。该零件结构复杂，形似盆状，薄壁，盆底定位面有1/3悬空，工件的刚性差，加工时易变性，属难加工零件。在选材中，了解其加工工艺，并在工艺设计中，合理安排加工工序，设计合理的夹具，对产品的最终质量具有十分重要的意义[1]。 夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。 全套图纸，加153893706 飞轮壳是汽车发动机上的重要部件，它是连接发动机和变速器的主要零件。其结构和加工工艺直接影响零件的性能。在飞轮壳结构复杂，加工部位除了前后端面及孔之外，在周边，不同的角度上有平面加工和孔的加工。工艺设计是工艺规划的前提和基础，是连接产品设计和生产制造的重要纽带。产品的制造可以采用几种工艺方案，零件加工也可以采用不同设备、不同的加工方法。不同的工艺方案。同样一个产品，

使用不同的工艺方法进行加工，就会产生不同的质量、不同的成本。飞轮壳的主要功能是实现发动机与变速器的有效联接，通过它的变化，同一型号的发动机可以搭载不同型号的汽车，飞轮壳大多采用灰铸铁铸造毛坯，材料结构特点是壁厚不均匀，加工的部位多，加工难度大，各个加工面和加工孔均要求较高的精度。其与发动机及离合器连接的两个面面积较大，压铸容易产生变形，并且变形量不容易控制，两个面连接孔必须进行机械加工 [2]。 夹具广泛应用于各种制造过程中，用以将工件定位并牢固的夹持在一定的位置，以便按照产品设计设计规定完成要求的制造过程，一个好的夹具不论在传统制造，还是现在知道系统，都起着十分重要的作用，夹具对加工质量、生产率和产品成本有直接的影响。保证加工精度，采用夹具安装，可以准确的确定工件与机床、刀具之间的相互位置，工件的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，其加工精度高，提高了生产率。用夹具装夹工件，可以迅速定位夹紧。扩大机床的工艺范围，使用专用夹具可以改变原机床的用途和旷达机床的使用范围，实现一机多能。采用夹具安装，可以准确地确定工件与机床、刀具之间的相互位置，工件的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，其加工精度高而且稳定。用夹具装夹工件，无需找正便能使工件迅速地定位和夹紧，显著地减少了辅助工时、多工位夹具装夹工件，并采用高效夹紧机构，这些因素均有利于提高劳动生产率。针对4110发动机飞轮壳零件进行加工工艺和夹具设计，另外，采用夹具后，产品质量稳定，废品率下降，可以安排技术等级较低的工人，明显地降低了生产成本 [3]。 除根据4110发动机飞轮壳确定参数，并完成发动机飞轮壳的工艺设计外，根据飞轮壳的工作条件和结构设计中的确定的材料性能，进行该飞轮壳毛坯和机械加工的工艺路线和加工方法的设计及专用夹具设计。同时，该设计还培养了我综合运用所学知识，独立完成产品设计的能力，以及分析和解决问题的能力。 国内外研究现状及发展趋势 飞轮壳产品是从2003年开始，比如康明斯、道依茨、卡特彼勒、水星等一些公司已经在中国寻找供应商，他们在中国设立了负责供应商目前国内生产飞轮壳的厂子不是很多，年产量一般不超过40万件。市场分散造就资源的分散，无法形成规模效益，所以谁先能创新，谁先能投入新的工艺，谁就可能形成新的发展趋势，才能占领新的市场。 目前现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的竞争与需求。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，每隔三四年就要更新很多专用夹具。而夹具的实际磨损仅为10～20﹪左右。特别是近年来，数控机床、加工中