甲醇制氢工艺简介

甲醇制氢工艺简介(总18页) -本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页- 甲醇制氢工艺简介 １ 前言 氢气在工业上有着广泛的用途。近年来，由于精细化工、蒽醌法制双氧水、粉末冶金、油脂加氢、林业品和农业品加氢、生物工程、石油炼制加氢及氢燃料清洁汽车等的迅速发展，对纯氢需求量急速增加。 对没有方便氢源的地区，如果采用传统的以石油类、天然气或煤为原料造气来分离制氢需庞大投资，“相当于半个合成氨”，只适用于大规模用户。对中小用户电解水可方便制得氢气，但能耗很大，每立方米氢气耗电达～6度，且氢纯度不理想，杂质多，同时规模也受到限制，因此近年来许多原用电解水制氢的厂家纷纷进行技术改造，改用甲醇蒸汽转化制氢新的工艺路线。 西南化工研究设计院研究开发的甲醇蒸汽转化配变压吸附分离制氢技术为中小用户提供了一条经济实用的新工艺路线。第一套600Nm3/h制氢装置于1993年7月在广州金珠江化学有限公司首先投产开车，在得到纯度%氢气同时还得到食品级二氧化碳，该技术属国内首创，取得良好的经济效益。此项目于93年获得化工部优秀设计二等奖、94年获广东省科技进步二等奖。 ２ 工艺原理及其特点 本工艺以来源方便的甲醇和脱盐水为原料，在220～280℃下，专用催化剂上催化转化为组成为主要含氢和二氧化碳转化气，其原理如下： 主反应： CH3OH＝CO＋2H2 + KJ/mol CO＋H2O＝CO2＋H2 KJ/mol 总反应： CH3OH＋H2O＝CO2＋3H2 + KJ/mol 副反应： 2CH3OH＝CH3OCH3＋H2O KJ/mol CO＋3H2＝CH4＋H2O -+mol 上述反应生成的转化气经冷却、冷凝后其组成为 H2 73～74％ CO2 23～％ CO ～％ CH3OH 300ppm H2O 饱和 该转化气很容易用变压吸附等技术分离提取纯氢。 广州金珠江化学有限公司600Nm3/h制氢装置自93年7月投产后，因后续用户双氧水的扩

产，于97年4月扩产1000Nm3/h制氢装置投产，后又扩产至1800Nm3/h，于2000年3月投产。

本工艺制氢技术给金珠江化学有限公司带来良好的经济效益。 目前国内应用此技术的企业已近百家，通过几年来的运转证明，本工艺技术成熟、操作方便，运转稳定、无污染。 本工艺技术有下列特点： 1.甲醇蒸汽在专用催化剂上裂解和转化一步完成。 2.采用加压操作，产生的转化气不需要进一步加压，即可直接送入变压吸附分离装置，降低了能耗。 3.与电解法相比，电耗下降90%以上，生产成本可下降40～50%，且氢气纯度高。与煤造气相比则显本工艺装置简单，操作方便稳定。煤造气虽然原料费用稍低，但流程长投资大，且污染大，杂质多，需脱硫净化等，对中小规模装置不适用。 4.专用催化剂具有活性高、选择性好、使用温度低，寿命长等特点。 5.采用导热油作为循环供热载体，满足了工艺要求，且投资少，能耗低，降低了操作费用。 ３ 工艺过程 工艺流程如图所示。 甲醇和脱盐水按一定比例混合后经换热器预热后送入汽化塔，汽化后的水甲醇蒸汽经锅热器过热后进入转化器在催化剂床层进行催化裂解和变换反应，产出转化气含约74%氢气和24%二氧化碳，经换热、冷却冷凝后进入水洗吸收塔，塔釜收集未转化完的甲醇和水供循环使用，塔项气送变压吸附装置提纯。 根据对产品气纯度和微量杂质组分的不同要求，采用四塔或四塔以上流程，纯度可达到～%。设计处理能力为1500 Nm3/h转化气、纯度为%的变压吸附装置，其氢气回收率可达90%

以上。 转化气中二氧化碳可用变压吸附装置提纯到食品级，用于饮料及酒类行业。这样可大大降低生产成本。流程设置先经变压吸附装置分离二氧化碳后，富含氢气的转化气经加压送入变压吸附装置提纯。 4

４ 原料及动力消耗（以1000Nm3纯氢计） 本工艺原料简单，配套的公用工程要求较低，极易满足。集多年的的工业化装置运转数据，得出其原料及动力消耗如下： 甲醇 吨 脱盐水 吨 电 220V/380V 150 度 仪表空气 80 Nm3/h

生产成本：每Nm3纯氢车间成本为～元，若二氧化碳能回收销售，则产品成本可下降至～元。（车间成本根据装置规模和甲醇市场价格波动稍有不同。） ５ 环保 废气： 本技术采用物料内部自循环工艺流程，故正常开车时基本上无三废排放，仅在原料液贮罐有少量含CO2和CH3OCH3释放气排出，以1000Nm3/h制氢装置为例，其量为～h，气体组成如下：

组份 CO2 CH3OCH3 H2 CH3OH H2O

组成 ％ ～

因气量小，基本上无毒，可直接排入大气。 变压吸附工艺驰放气经阻火器后排入大气，其中含大量的二氧化碳气和少量的氢气及微量的一氧化碳和水汽，对环境不造成污染。 废液： 本工艺仅汽化塔塔底不定期排出少量废水，其中含甲醇%以下，经稀释后可达到GB8978-88中第二类污染物排放标准，直接排入下水。 废渣： 导热油锅炉房有一定量的燃烧煤渣，可集中处理。(只有以煤为燃料的导热油系统有废渣。) ６ 推广应用情况 现已技术转让或提供成套装置的单位列表如下：西南化工研究院目前可提供20～5000Nm3/h

范围内各种规模的甲醇蒸汽转化制氢装置。可负责设计、安装指导、人员培训、开车等技术工作，也可提供成套工程装置如设备、电气、仪表等的硬件装备。装置投产后，长期实行技术回访等跟踪运行服务，保证装置稳定运行。 7 结论 工业化实践证明本技术工艺先进，技术成熟；装置简单，操作容易，运转稳定。此工艺特别对中小规模需氢用户，有较好的市场前景。 该工艺专用催化剂不断进行改进，不仅保持了高活性、高选择性的优点，在催化剂寿命上亦有较大突破，广州金珠江化学有限公司使用的催化剂寿命已超过4年。 操作程序

1 开车前的准备工作 一般准备和检查 1、检查水、电、汽、软水、 仪表空气、 氮气、氢气、燃料等的供应情况，并与有关部门联系，落实供应数量和质量要求。 2、关闭所有排液阀、排污阀、放空阀、进料阀、取样阀。开启冷却水、仪表空气等进工段总阀。 3、通知导热油锅炉房准备开车，并联系确定开车的具体时间和质量数量要求(压力、温度、流量等)。 4、通知分析室准备生产控制分析工作。 5、检查动力设备的完好情况，检查所有仪表电源、气源、信号是否正常。 6、落实产品用户。因转化催化剂不希望中途频繁停车，如用户没落实不要急于开车。 7、检查消防和安全设施是否齐备完好。 8、操作人员、分析人员、管理和维修人员经技术培训，并考核合格方能上岗。 2 开车操作程序 投料开车程序应在催化剂还原结束后进行，无时间间隔。开车时序一般为：水冼塔开车、汽化塔开车、转化炉开车、系统升压。还原结束后，关闭还原系统阀，开启转化炉后直到放空管线间所有阀门，关闭有关阀门，准备系统开车。 注意：开车负荷一般采用30%～60%满负荷量，待系统稳定后逐渐加大到满负荷量。 准备 1、检查工具和防护用品是否齐备完好。 2、检查动力设备是否正常，对润滑点按规定加油，并盘车数圈。 3、检查各测量、 控制仪表是否失灵， 准确完好，并打开仪表电源、气源开关。 4、通知甲醇库和脱盐水站向本装置送原料。使甲醇中间罐和脱盐水中间罐的液位达～90％，停止送料。 5、催化剂还原系统所有阀门、 仪表维持原开车状态不变。 6、通知导热油炉工序，做好开车准备。 7、确定开车投料量，明确投料量与各参数间关系。 水冼塔开车 1、开脱盐水中间罐出料阀、脱盐水进料泵进口阀、旁路阀，启动进料泵，使脱盐水泵运转正常。 2、开泵脱盐水进料出口阀， 关脱盐水进料旁路阀， 用调节阀调节回流量，使流量达要求值。 3、当水洗塔塔釜出现液位后，开塔釜排液调节阀旁路阀，向循环液贮槽送脱盐水，然后开调节阀前后阀，控制水洗塔液位在30～40％。 汽化塔开车 1、 开甲醇中间罐出口阀、甲醇流量计前后阀、开循环液贮槽出口阀， 使水甲醇混合， 开泵甲醇进料泵进口阀，旁路阀，启动泵，使甲醇进料泵运转正常。 2、开甲醇进料泵出口阀， 关甲醇进料泵旁路阀，调节进料泵刻度向系统送水甲醇。在取样点取样分析，通过调节原料甲醇的流量，使水甲醇配比达到要求值。 3、当汽化塔塔釜液位达10％时，开启汽化塔顶放空阀，缓慢开启塔釜导热油进口阀旁路阀、前后阀，用调节阀调节进汽化塔导热油量。当塔顶排放气量稳定时，开启过热器底部排污阀，无液珠排出时关闭排污阀，即可转入转化炉开车。 转化炉开车 1、开转化炉进口阀，关闭汽化塔顶放空阀，即向转化炉送水甲醇原料气。 2、使导热油炉温度稳定至230℃，检查装置设备、管线、阀门、仪表等运转是否正常，并观察各工艺参数间关系，若无异常现象便可进行系统升压。 系统升压 1、开流量计前后阀， 关闭旁路阀， 开系统压力调节阀及其前后阀，关闭旁路阀。缓慢关小阀，使系统升压，直至达。 注意：必须保证原料气体适量通过催化剂床层，所以系统调压阀不能处于全关状态。 2、调节系统压力调节阀开度，使系统压力、转化气量稳定。 3、检查原料液进料量及其水甲醇配比，使达要求值；检查转化气量，通过阀调节进下部的导热油流量，控制好塔釜液位在15～40%。 4、调节使进水洗塔脱盐水量稳定并达要求值，使液位稳定。 此时已完成系统投料开车工作。观察全系统运行情况，若无异常现象便可进行下述操作使系统转入正常工作。 系统稳定 1、检查冷却器冷却水量，使进入水洗塔的转化气温度≤40℃。 2、检查缓冲罐出口转化气组成，调整水甲醇配比，控制转化气出口气中一氧化碳、甲醇、水等组份达要求值。 3、全系统操作稳定后，即可向后工段PSA-H2装置输送转化气。 3 正常操作 全系统开车完成后，即可逐步转入正常操作。 正常操作状态的建立和维持 1、根据原料液进料量、转化气流量、水甲醇配比、汽化塔液位、导热油温度、转化气组成、循环液组成及各控制点参数对各控制参数进行适当调整，使系统操作处于正常范围内。