甲醇制氢工艺简介
甲醇裂解制氢技术综述
甲醇蒸汽转化制氢和二氧化碳技术甲醇裂解制氢技术综述1工艺原理及其特点本工艺以来源方便的甲醇和脱盐水为原料，在220～280℃下，专用催化剂上催化转化为组成为主要含氢和二氧化碳转化气，其原理如下：主反应： CH3OH＝CO＋2H2 +90.7 KJ/molCO＋H2O＝CO2＋H2 -41.2 KJ/mol总反应： CH3OH＋H2O＝CO2＋3H2 +49.5 KJ/mol副反应： 2CH3OH＝CH3OCH3＋H2O -24.9 KJ/molCO＋3H2＝CH4＋H2O -206.3KJ/mol上述反应生成的转化气经冷却、冷凝后其组成为H2 73～74％CO2 23～24.5％CO ～1.0％CH3OH 300ppmH2O 饱和该转化气很容易用变压吸附等技术分离提取纯氢。
目前国内应用此技术的企业已近百家，通过几年来的运转证明，本工艺技术成熟、操作方便，运转稳定、无污染。
本工艺技术有下列特点：1.甲醇蒸汽在专用催化剂上裂解和转化一步完成。
2.采用加压操作，产生的转化气不需要进一步加压，即可直接送入变压吸附分离装置，降低了能耗。
3.与电解法相比，电耗下降90%以上，生产成本可下降40～50%，且氢气纯度高。
与煤造气相比则显本工艺装置简单，操作方便稳定。
煤造气虽然原料费用稍低，但流程长投资大，且污染大，杂质多，需脱硫净化等，对中小规模装置不适用。
4.专用催化剂具有活性高、选择性好、使用温度低，寿命长等特点。
5.采用导热油作为循环供热载体，满足了工艺要求，且投资少，能耗低，降低了操作费用。
３工艺过程工艺流程如图所示。
甲醇和脱盐水按一定比例混合后经换热器预热后送入汽化塔，汽化后的水甲醇蒸汽经锅热器过热后进入转化器在催化剂床层进行催化裂解和变换反应，产出转化气含约74%氢气和24%二氧化碳，经换热、冷却冷凝后进入水洗吸收塔，塔釜收集未转化完的甲醇和水供循环使用，塔项气送变压吸附装置提纯。
根据对产品气纯度和微量杂质组分的不同要求，采用四塔或四塔以上流程，纯度可达到99.9～99.999%。
甲醇制氢
2、还原后的催化剂绝对禁止与氧气或 空气接触。
3、催化剂使用中应尽量避免中途停车。 每停一次车，尽管采取了钝化或氮气保 护操作，还是会影响催化剂使用寿命。
催化剂保护2
4、催化剂的升温和降温都必须缓
慢进行，禁止急速升温和降温。 5、在满足生产能力、产率的前提 下，催化剂应在低温下操作，有利 于延长催化剂使用寿命。
通知分析室准备生产控制分析工作。 检查动力设备的完好情况，检查所有仪表 电源、气源、信号是否正常。 落实产品用户。因转化催化剂不希望中途 频繁停车，如用户没落实不要急于开车。 检查消防和安全设施是否齐备完好。
操作人员、分析人员、管理和维修人员经 技术培训，并考核合格方能上岗。
2 开车操作程序 投料开车程序应在催化剂还原结束后进行， 无时间间隔。开车时序一般为：水冼塔开车、汽 化塔开车、转化炉开车、系统升压。还原结束后， 关闭还原系统阀，开启转化炉后直到放空管线间 所有阀门，关闭有关阀门，准备系统开车。
进料系统
甲醇液和脱盐水按一定比例混合后，经计量 泵升压进入原料汽化器进行汽化和过热。
甲醇重整
原料汽在汽化器内加热到220℃后，进入甲醇 重整反应器，在反应器内发生重整反应， 生成H2、CO2、CO、CH4等。 汽化原料和反应所需的热量由导热热油炉 系统提供。
气体冷却
反应后混合气体经过换热器与原料 液进行热 交换，再经净化塔洗涤后送进气液分离缓 冲罐分离未反应的甲醇和水，使重整气中 甲醇含量达到规定质量要求，完成制气。 冷凝和洗涤下来的液体分离来的液体为甲 醇和水的混合物，全部送回配液罐回收循 环使用。
吸附器(V-201A~F)：
是重整气的纯化设备。 吸附器内装吸附剂。 上下封头带过滤器。
甲醇制氢工艺过程及化学反应原理
工艺过程及化学反应原理一、甲醇裂解1.1.工艺过程甲醇催化转化制气工艺过程包括：原料汽化、催化转化反应、转化气冷却冷凝以及洗涤净化等。
1.1.1.原料汽化原料汽化是指，将甲醇和脱盐水按规定比例计量混合后，用泵加压送入系统进行预热、汽化过热至转化温度的过程。
完成此过程需：原料液罐（F102）、甲醇高位槽（F103）、原料液计量泵（J101A、B）、换热器（C102）、汽化过热器（C101）等设备及其配套仪表和阀门。
该工序目的是为催化转化反应提供规定的原料配比、温度、压力等条件。
1.1.2.催化转化反应在规定温度和压力下，原料混合气在转化器（D101）中，同时完成催化裂解和催化转化两个反应。
完成此反应过程仅需一台转化器（D101）及其配套仪表和阀门。
该工序的目的是完成化学反应，得到主要含有氢气和二氧化碳的转化气。
1.1.3.转化气冷却冷凝将转化器下部出来的高温转化气经冷却、冷凝降到常温。
完成该过程的设备有：换热器（C102）、冷凝器（C103）二台设备及其配套仪表和阀门。
该工序目的是降低转化气温度,将未反应的甲醇、水冷凝下来。
1.1.4.转化气洗涤净化经冷却冷凝后的低温转化气，进入净化塔（E101）用脱盐水洗涤回收未反应的甲醇和水的过程。
完成该过程的设备有：脱盐水计量泵（J102）、脱盐水储罐（F102）、净化塔(E101)、气液分离缓冲罐（F101）等设备及其配套仪表和阀门。
该工序目的是将转化气中未反应完的甲醇，洗涤净化后送PSA工段。
回收的水溶液去F102循环使用。
1.2.化学反应原理甲醇与水蒸汽混合物在转化器中加压催化裂解和转化一步完成，生成氢气和二氧化碳，其反应式如下：主反应：CH3OH=CO+2H2 -90.7kJ/molCO+H2O=CO2+H2 +41.2kJ/mol总反应：CH3OH+H2O=CO2+3H2 -49.5kJ/mol副反应：2CH3OH=CH3OCH3+H2O +24.90kJ/molCO+3H2=CH4+H2O +206.3kJ/mol二、PSAPSA提纯氢气装置是由七台吸附器（E201A～G，下简称A、B、C、D、E、F、G塔）、一台产品氢气缓冲罐(F201)、一台真空罐(F202)、两台真空泵（J201A/B）和一系列程控阀组成。
甲醇制氢工艺说明
甲醇制氢工艺说明(总2页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March工艺流程简述一、总述本装置采用的是甲醇水蒸汽转化制氢技术，通过变压吸附分离（PSA ）的工艺方法生产纯氢，产品氢气的含量可达到99.99%。
流程主要分为甲醇蒸汽裂解转化和变压吸附分离两部分。
二、甲醇水蒸汽转化甲醇水蒸气转化过程分为配料、汽化、反应、脱酸、水冷以及水洗等过程组成，分述如下：1.配料甲醇经流量计输送到配料罐(V01)中层容器中(配料罐由上，中，下层三个不同的容器组成)，去离子水经流量计输送到去离子水罐(V02)中，配料由来自配料罐(V01)上层容器的洗涤液(来自水洗塔)和纯甲醇在配料罐(V01)的中层容器中进行，为保证反应的顺利进行，配料罐中层容器的甲醇质量浓度必须保持在50%左右。
配好的甲醇溶液由配料罐(V01)中层容器自流进入配料罐(V01)的下层容器中(使甲醇与去离子水能混合均匀)。
2.汽化原料液由配料罐(V01)下层容器经隔膜计量泵(P01)加压至约1.1MPa(g)输送到螺旋板式换热器(E02)用脱酸反应器(R02)出口气体热量对其预热。
预热后的原料进入螺旋板式汽化器(E01)汽化成反应所需的原料气体(质量浓度为50%的甲醇-水蒸汽)。
汽化所需的热量由1.0MPa(g)的饱和蒸汽提供。
3.反应由汽化器(E01)汽化产生的原料气体进入反应器(R01)，反应器中填装有双功能催化剂，甲醇-水蒸汽通过催化剂在约230℃-280℃下一次完成裂解和转化二个反应，生成氢气和二氧化碳。
反应方程式如下：()()2/5.431/8.90222223mol KJ H CO O H CO mol KJ H CO OH CH ++→+-+→ 总的反应式为：mol KJ H CO O H OH CH /3.4732223-+→+整个反应过程是吸热的。
甲醇制氢工艺流程
甲醇制氢工艺流程
甲醇制氢是一种常用的工艺流程，可以用于产生高纯度的氢气。
以下是甲醇制氢的工艺流程：
首先，将甲醇通过加热和蒸发进入甲醇重整器。
甲醇重整器内有一种催化剂，在高温和高压下，催化剂会将甲醇分解为一氧化碳和氢气。
一氧化碳是氢气的主要副产品之一。
然后，将甲醇重整器中产生的氢气和一氧化碳通过热交换器进行冷却，并进一步净化除去残留的杂质。
在热交换器中，氢气和一氧化碳被冷却，以便后续的处理步骤。
冷却后的气体被送入甲醇蒸汽转化器。
在甲醇蒸汽转化器中，一氧化碳在高温和高压下与水蒸汽进行反应，生成二氧化碳和更多的氢气。
该反应通常是一个均衡反应，需要通过适当的温度和压力来促进产氢反应。
从该步骤产生的气体已经相当纯净，但仍然含有少量的二氧化碳。
接下来，通过热交换器进一步冷却气体，并使用压力可变吸附剂装置（PSA）进行气体分离。
在PSA装置中，氢气和二氧
化碳根据其不同的物理特性进行分离。
氢气被收集，而二氧化碳则被释放。
这使得氢气的纯度接近于100% 。
最后，为了进一步提高氢气的纯度，将氢气通过异常压力降下的吸附剂进行处理。
吸附剂可以吸附其他杂质，如水蒸汽和低碳烃。
这样，从该步骤产生的氢气达到工业纯度，可以用于各种应用，如燃料电池和化学工业。
综上所述，甲醇制氢工艺流程主要包括甲醇重整、氢气和一氧化碳冷却、甲醇蒸汽转化、气体分离和吸附剂处理。
这种工艺流程具有高效、可靠的特点，能够产生高纯度的氢气，满足不同应用的需求。
甲醇在线制氢
甲醇在线制氢一、甲醇制氢技术概述氢能是一种来源丰富、绿色低碳、应用广泛的二次能源，正逐步成为全球能源转型发展的重要载体之一，被誉为人类社会21世纪的“终极能源”。
它广泛用于石油、化工、建材、冶金、电子、医药、电力、轻工、气象、交通等工业部门和服务部门。
近年来随着中国改革开放的进程，随着大量高精产品的投产，对高纯氢气的需求量正在逐渐加大。
而甲醇作为比较理想的储氢载体，具备储运便捷、资源丰富、用途广泛等特点，绿色甲醇已经成为全球公认的碳中和必由之路，利用甲醇制氢的技术路线正在被全球企业广泛采纳。
（一）甲醇制氢的方式工业上利用甲醇制氢有以下3种途径：甲醇裂解、甲醇部分氧化和甲醇蒸气重整。
在甲醇制氢的三类技术中，以甲醇水蒸气重整制氢技术的氢气含量最高（由反应式可以看出其产物的氢气组成可接近75%），且能量利用合理，过程控制简单，便于工业操作，技术成熟，是当前甲醇制氢的最佳选择。
制氢方法原理特点甲醇裂解CH3OH→CO+2H2∆H=90.5kJ/mol1.合成甲醇的催化剂均可用作其分解催化剂，其中以铜基催化剂体系为主；2.该类催化剂对甲醇分解显示出较好的活性和选择性，且催化剂在受热时有较好的弹性形变；3.在高温下，反应速率加快，易分解为一氧化碳和氢。
甲醇水蒸气重整CH3OH+H2O→CO2+3H2∆H=49.4kJ/mol1.该工艺以来源方便的甲醇和水为原料；2.在220~280℃下，专用催化剂上催化转化组成为主要含氢和二氧化碳转化气；3.甲醇的单程转化率可达99%以上，氢气的选择性高于99.5%，利用变压吸附或钯膜提纯技术，可以得到纯度为99.999%的氢气，一氧化碳的含量低于5ppm。
甲醇部分氧化CH3OH+1/2O2→CO2+2H2∆H=-192.2kJ/mol1.甲醇部分氧化法制氢的优点是放热反应，反应速度快，反应条件温和，易于操作、启动；2.缺点是反应气中氢的含量比水蒸气重整反应低，由于通入空气氧化，空气中氮气的引入也降低了混合气中氢气的含量，使其可能低于50%。
甲醇裂解制取氢气技术介绍
甲醇裂解制取氢气
前言
甲醇裂解-变压吸附联合工艺制取氢气是我公司自行开发设计的、适用于中小型用氢规模的制氢装置技术，我公司经过近十年的研究改进，已经达到国际先进水平，并先后成功地在一百多家企业得到工业化运用，同时先后获得数项国家专利。
该技术主要是以甲醇、水为原料，经催化转化，变压吸附分离技术得到氢气。
该技术充分体现了流程简洁、占地小，投资省、产品成本低等特点，特别是随着我国生产甲醇装置的大规模建设（内蒙古鄂尔多斯500万吨甲醇/年、海南120万吨甲醇/年、重庆90万吨甲醇/年、黑龙江鹤岗120万吨甲醇/年、新疆石河子60万吨甲醇/年、陕西神木60万吨甲醇/年、山东30万吨甲醇/年等等），可以预见，随着这些装置的不断投产，甲醇裂解制取氢气的生产成本，也会大幅度降低，客户产品的竞争力将得到不断的提高。
技术特点
·生产技术成熟，运行安全可靠。
·原料来源容易，运输贮存方便，价格稳定。
·流程简洁。
·装置自动化程度高，操作简单、容易。
·占地小，投资省，回收期短。
·能耗低，产品成本低。
·无环境污染。
工艺流程简述
甲醇和脱盐水经混合、加压、汽化、过热进入反应器，在催化剂作用下，反应生成H2、CO2、CO等混合气，混合气经变压吸附（PSA）分离技术一次性获得高纯氢气。
甲醇裂解制氢工艺原理
甲醇裂解制氢工艺原理1、工艺原理甲醇转化制氢技术是以甲醇、脱盐水为主要原料，甲醇水蒸汽在催化剂床层转化成主要含氢气和二氧化碳的转化气，该转化气再经变压吸附技术提纯，得到纯度为99.9～99.999%的产品氢气的工艺技术2、甲醇蒸汽转化工艺原理甲醇、脱盐水混合后经加热汽化、过热后进入转化器，甲醇、水蒸汽在一定温度下通过转化器的专用催化剂床层发生转化反应，生成氢气和二氧化碳。
其化学方程式如下：CH3OH + H2O → CO2 + 3H2 – 49.5 KJ/mol （1）转化反应的同时伴随有副产物CO生成，经过对反应热力学和反应机理的研究，结果表明该转化反应是由两步反应完成的，即甲醇裂解反应和一氧化碳变换反应。
其过程方程式如下：甲醇裂解 CH3OH → CO + 2H2 – 90.7 KJ/mol （2）变换 CO + H2O → CO2 + H2 + 41.2 KJ/mol （3）总反应为吸热反应，为节约能耗和物耗，需保证反应在高单程转化率和高选择性下进行，所以一般控制反应温度为230～290℃，故需热载体供热，装置原料的汽化、过热、反应由热载体导热油供热。
由于甲醇蒸汽转化反应为增加分子的反应，从理论上说，压力太高不利于反应的进行。
但为了满足氢气的使用压力和变压吸附分离对压力的要求，一般采用的操作压力范围是0.9～2.0 MPa。
工艺过程包括原料液换热、汽化、过热、反应、降温及水洗等，转化气送出前先进行水洗不但可回收夹带的甲醇、降低甲醇消耗，而且可大大降少从弛放气排出的甲醇量，有利于环境保护。
3、变压吸附气体分离技术工艺原理研究发现一些具有发达微孔结构的固体材料对流体分子具有吸附作用，这类吸附材料被称为吸附剂。
当流体分子与固体吸附剂接触后，吸附作用随即会发生。
吸附过程有以下特性：（1）吸附剂对气体的吸附有选择性，即不同气体在吸附剂上的吸附量是有差别的；（2）气体在吸附剂上的吸附量随其分压的降低而减少。
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甲醇制氢工艺简介１前言氢气在工业上有着广泛的用途。
近年来,由于精细化工、蒽醌法制双氧水、粉末冶金、油脂加氢、林业品与农业品加氢、生物工程、石油炼制加氢及氢燃料清洁汽车等的迅速发展,对纯氢需求量急速增加。
对没有方便氢源的地区,如果采用传统的以石油类、天然气或煤为原料造气来分离制氢需庞大投资,“相当于半个合成氨”,只适用于大规模用户。
对中小用户电解水可方便制得氢气,但能耗很大,每立方米氢气耗电达～6度,且氢纯度不理想,杂质多,同时规模也受到限制,因此近年来许多原用电解水制氢的厂家纷纷进行技术改造,改用甲醇蒸汽转化制氢新的工艺路线。
西南化工研究设计院研究开发的甲醇蒸汽转化配变压吸附分离制氢技术为中小用户提供了一条经济实用的新工艺路线。
第一套600Nm3/h制氢装置于1993年7月在广州金珠江化学有限公司首先投产开车,在得到纯度99、99%氢气同时还得到食品级二氧化碳,该技术属国内首创,取得良好的经济效益。
此项目于93年获得化工部优秀设计二等奖、94年获广东省科技进步二等奖。
２工艺原理及其特点本工艺以来源方便的甲醇与脱盐水为原料,在220～280℃下,专用催化剂上催化转化为组成为主要含氢与二氧化碳转化气,其原理如下:主反应: CH3OH＝CO＋2H2 +90、7 KJ/molCO＋H2O＝CO2＋H2 -41、2 KJ/mol总反应: CH3OH＋H2O＝CO2＋3H2 +49、5 KJ/mol副反应: 2CH3OH＝CH3OCH3＋H2O -24、9 KJ/molCO＋3H2＝CH4＋H2O -+206、3KJ/mol上述反应生成的转化气经冷却、冷凝后其组成为H2 73～74％CO2 23～24、5％CO ～1、0％CH3OH 300ppmH2O 饱与该转化气很容易用变压吸附等技术分离提取纯氢。
广州金珠江化学有限公司600Nm3/h制氢装置自93年7月投产后,因后续用户双氧水的扩产,于97年4月扩产1000Nm3/h制氢装置投产,后又扩产至1800Nm3/h,于2000年3月投产。
本工艺制氢技术给金珠江化学有限公司带来良好的经济效益。
目前国内应用此技术的企业已近百家,通过几年来的运转证明,本工艺技术成熟、操作方便,运转稳定、无污染。
本工艺技术有下列特点:1、甲醇蒸汽在专用催化剂上裂解与转化一步完成。
2、采用加压操作,产生的转化气不需要进一步加压,即可直接送入变压吸附分离装置,降低了能耗。
3、与电解法相比,电耗下降90%以上,生产成本可下降40～50%,且氢气纯度高。
与煤造气相比则显本工艺装置简单,操作方便稳定。
煤造气虽然原料费用稍低,但流程长投资大,且污染大,杂质多,需脱硫净化等,对中小规模装置不适用。
4、专用催化剂具有活性高、选择性好、使用温度低,寿命长等特点。
5、采用导热油作为循环供热载体,满足了工艺要求,且投资少,能耗低,降低了操作费用。
３工艺过程工艺流程如图所示。
甲醇与脱盐水按一定比例混合后经换热器预热后送入汽化塔,汽化后的水甲醇蒸汽经锅热器过热后进入转化器在催化剂床层进行催化裂解与变换反应,产出转化气含约74%氢气与24%二氧化碳,经换热、冷却冷凝后进入水洗吸收塔,塔釜收集未转化完的甲醇与水供循环使用,塔项气送变压吸附装置提纯。
根据对产品气纯度与微量杂质组分的不同要求,采用四塔或四塔以上流程,纯度可达到99、9～99、999%。
设计处理能力为1500 Nm3/h转化气、纯度为99、9%的变压吸附装置,其氢气回收率可达90%以上。
转化气中二氧化碳可用变压吸附装置提纯到食品级,用于饮料及酒类行业。
这样可大大降低生产成本。
流程设置先经变压吸附装置分离二氧化碳后,富含氢气的转化气经加压送入变压吸附装置提纯。
４原料及动力消耗(以1000Nm3纯氢计)本工艺原料简单,配套的公用工程要求较低,极易满足。
集多年的的工业化装置运转数据,得出其原料及动力消耗如下:甲醇 0、57 吨脱盐水 0、32 吨电 220V/380V 150 度仪表空气 80 Nm3/h生产成本:每Nm3纯氢车间成本为2、0～3、0元,若二氧化碳能回收销售,则产品成本可下降至1、5～2、0元。
(车间成本根据装置规模与甲醇市场价格波动稍有不同。
)５环保5、1废气:本技术采用物料内部自循环工艺流程,故正常开车时基本上无三废排放,仅在原料液贮罐有少量含CO2与CH3OCH3释放气排出,以1000Nm3/h制氢装置为例,其量为1、0～1、7Nm3/h,气体组成如下:组份CO2CH3OCH3H2CH3OH H2O组成％ 84、03 2、66 ～1、00 3、24 11、38因气量小,基本上无毒,可直接排入大气。
变压吸附工艺驰放气经阻火器后排入大气,其中含大量的二氧化碳气与少量的氢气及微量的一氧化碳与水汽,对环境不造成污染。
5、2废液:本工艺仅汽化塔塔底不定期排出少量废水,其中含甲醇0、5%以下,经稀释后可达到GB8978-88中第二类污染物排放标准,直接排入下水。
5、3 废渣:导热油锅炉房有一定量的燃烧煤渣,可集中处理。
(只有以煤为燃料的导热油系统有废渣。
)６推广应用情况现已技术转让或提供成套装置的单位列表如下:西南化工研究院目前可提供20～5000Nm3/h 范围内各种规模的甲醇蒸汽转化制氢装置。
可负责设计、安装指导、人员培训、开车等技术工作,也可提供成套工程装置如设备、电气、仪表等的硬件装备。
装置投产后,长期实行技术回访等跟踪运行服务,保证装置稳定运行。
7 结论工业化实践证明本技术工艺先进,技术成熟;装置简单,操作容易,运转稳定。
此工艺特别对中小规模需氢用户,有较好的市场前景。
该工艺专用催化剂不断进行改进,不仅保持了高活性、高选择性的优点,在催化剂寿命上亦有较大突破,广州金珠江化学有限公司使用的催化剂寿命已超过4年。
操作程序1 开车前的准备工作1、1 一般准备与检查1、检查水、电、汽、软水、仪表空气、氮气、氢气、燃料等的供应情况,并与有关部门联系,落实供应数量与质量要求。
2、关闭所有排液阀、排污阀、放空阀、进料阀、取样阀。
开启冷却水、仪表空气等进工段总阀。
3、通知导热油锅炉房准备开车,并联系确定开车的具体时间与质量数量要求(压力、温度、流量等)。
4、通知分析室准备生产控制分析工作。
5、检查动力设备的完好情况,检查所有仪表电源、气源、信号就是否正常。
6、落实产品用户。
因转化催化剂不希望中途频繁停车,如用户没落实不要急于开车。
7、检查消防与安全设施就是否齐备完好。
8、操作人员、分析人员、管理与维修人员经技术培训,并考核合格方能上岗。
2 开车操作程序投料开车程序应在催化剂还原结束后进行,无时间间隔。
开车时序一般为:水冼塔开车、汽化塔开车、转化炉开车、系统升压。
还原结束后,关闭还原系统阀,开启转化炉后直到放空管线间所有阀门,关闭有关阀门,准备系统开车。
注意:开车负荷一般采用30%～60%满负荷量,待系统稳定后逐渐加大到满负荷量。
2、1 准备1、检查工具与防护用品就是否齐备完好。
2、检查动力设备就是否正常,对润滑点按规定加油,并盘车数圈。
3、检查各测量、控制仪表就是否失灵, 准确完好,并打开仪表电源、气源开关。
4、通知甲醇库与脱盐水站向本装置送原料。
使甲醇中间罐与脱盐水中间罐的液位达～90％,停止送料。
5、催化剂还原系统所有阀门、仪表维持原开车状态不变。
6、通知导热油炉工序,做好开车准备。
7、确定开车投料量,明确投料量与各参数间关系。
2、2 水冼塔开车1、开脱盐水中间罐出料阀、脱盐水进料泵进口阀、旁路阀,启动进料泵,使脱盐水泵运转正常。
2、开泵脱盐水进料出口阀, 关脱盐水进料旁路阀, 用调节阀调节回流量,使流量达要求值。
3、当水洗塔塔釜出现液位后,开塔釜排液调节阀旁路阀,向循环液贮槽送脱盐水,然后开调节阀前后阀,控制水洗塔液位在30～40％。
2、3汽化塔开车1、开甲醇中间罐出口阀、甲醇流量计前后阀、开循环液贮槽出口阀, 使水甲醇混合, 开泵甲醇进料泵进口阀,旁路阀,启动泵,使甲醇进料泵运转正常。
2、开甲醇进料泵出口阀, 关甲醇进料泵旁路阀,调节进料泵刻度向系统送水甲醇。
在取样点取样分析,通过调节原料甲醇的流量,使水甲醇配比达到要求值。
3、当汽化塔塔釜液位达10％时,开启汽化塔顶放空阀,缓慢开启塔釜导热油进口阀旁路阀、前后阀,用调节阀调节进汽化塔导热油量。
当塔顶排放气量稳定时,开启过热器底部排污阀,无液珠排出时关闭排污阀,即可转入转化炉开车。
2、4 转化炉开车1、开转化炉进口阀,关闭汽化塔顶放空阀,即向转化炉送水甲醇原料气。
2、使导热油炉温度稳定至230℃,检查装置设备、管线、阀门、仪表等运转就是否正常,并观察各工艺参数间关系,若无异常现象便可进行系统升压。
2、5系统升压1、开流量计前后阀, 关闭旁路阀, 开系统压力调节阀及其前后阀,关闭旁路阀。
缓慢关小阀,使系统升压,直至达1、1MPa。
注意:必须保证原料气体适量通过催化剂床层,所以系统调压阀不能处于全关状态。
2、调节系统压力调节阀开度,使系统压力、转化气量稳定。
3、检查原料液进料量及其水甲醇配比,使达要求值;检查转化气量,通过阀调节进下部的导热油流量,控制好塔釜液位在15～40%。
4、调节使进水洗塔脱盐水量稳定并达要求值,使液位稳定。
此时已完成系统投料开车工作。
观察全系统运行情况,若无异常现象便可进行下述操作使系统转入正常工作。
2、6系统稳定1、检查冷却器冷却水量,使进入水洗塔的转化气温度≤40℃。
2、检查缓冲罐出口转化气组成,调整水甲醇配比,控制转化气出口气中一氧化碳、甲醇、水等组份达要求值。
3、全系统操作稳定后,即可向后工段PSA-H2装置输送转化气。
3 正常操作全系统开车完成后,即可逐步转入正常操作。
7.3.1 正常操作状态的建立与维持1、根据原料液进料量、转化气流量、水甲醇配比、汽化塔液位、导热油温度、转化气组成、循环液组成及各控制点参数对各控制参数进行适当调整,使系统操作处于正常范围内。
2、根据所需转化气量及水甲醇配比确定甲醇流量,将调节阀投入自动调节。
3、根据所需脱盐水流量,将调节阀投入自动调节4、根据所需转化气量及水甲醇配比,调节原料液进料泵流量。
5、根据循环液流量,将调节阀投入自动调节。
6、调节冷却器进水阀,使转化气出的温度在40℃以下。
7、当系统转化气流量稳定后,将系统压力调节阀投入自动调节。
8、根据所需转化气量及组成,适当调整进系统导热油温度。
9、由汽化塔下部排液阀连续排出少量废水,排出量控制在15、0～20.0Kg/h。
全系统已处正常稳定运转。
系统处于正常操作时,按时记录各操作参数并巡回检查各控制点、设备、仪表、阀门等就是否处正常状态,发现异常现象,应立即查明原因,及时处理,排除故障,维持系统正常操作状态。
3、2 正常停车操作1、停止导热油炉加热,维持导热油循环,待反应温度降至200℃以下后,导热油炉房停止向造气装置送导热油,即开启导热油装置内部短路阀。