甲醇转化制氢和保护气技术样本
【精品】甲醇蒸汽转化制氢和二氧化碳技术
甲醇蒸汽转化制氢和二氧化碳技术１前言氢气在工业上有着广泛的用途。
近年来，由于精细化工、蒽醌法制双氧水、粉末冶金、油脂加氢、林业品和农业品加氢、生物工程、石油炼制加氢及氢燃料清洁汽车等的迅速发展，对纯氢需求量急速增加。
对没有方便氢源的地区，如果采用传统的以石油类、天然气或煤为原料造气来分离制氢需庞大投资，“相当于半个合成氨”，只适用于大规模用户。
对中小用户电解水可方便制得氢气，但能耗很大，每立方米氢气耗电达～6度，且氢纯度不理想，杂质多，同时规模也受到限制，因此近年来许多原用电解水制氢的厂家纷纷进行技术改造，改用甲醇蒸汽转化制氢新的工艺路线。
西南化工研究设计院研究开发的甲醇蒸汽转化配变压吸附分离制氢技术为中小用户提供了一条经济实用的新工艺路线。
第一套600Nm3/h制氢装置于1993年7月在广州金珠江化学有限公司首先投产开车，在得到纯度99.99%氢气同时还得到食品级二氧化碳，该技术属国内首创，取得良好的经济效益。
此项目于93年获得化工部优秀设计二等奖、94年获广东省科技进步二等奖。
２工艺原理及其特点本工艺以来源方便的甲醇和脱盐水为原料，在220～280℃下，专用催化剂上催化转化为组成为主要含氢和二氧化碳转化气，其原理如下：主反应：CH3OH＝CO＋2H2+90.7KJ/molCO＋H2O＝CO2＋H2-41.2KJ/mol总反应：CH3OH＋H2O＝CO2＋3H2+49.5KJ/mol副反应：2CH3OH＝CH3OCH3＋H2O-24.9KJ/molCO＋3H2＝CH4＋H2O-+206.3KJ/mol上述反应生成的转化气经冷却、冷凝后其组成为H273～74％CO223～24.5％CO～1.0％CH3OH 300ppmH2O饱和该转化气很容易用变压吸附等技术分离提取纯氢。
广州金珠江化学有限公司600Nm3/h制氢装置自93年7月投产后，因后续用户双氧水的扩产，于97年4月扩产1000Nm3/h制氢装置投产，后又扩产至1800Nm3/h，于2000年3月投产。
甲醇转化变压吸附制氢系统技术要求
甲醇转化变压吸附制氢系统技术要求下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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甲醇制氢工艺的物料衡算
甲醇制氢工艺的物料衡算1、依据甲醇蒸气转化反应方程式:CH3OH→CO↑+2H2↑（1-1）CO+H2O→CO2↑+ H2↑（1-2）CH3OH分解为CO转化率99%,反应温度280℃,反应压力1.5MPa,醇水投料比1:1.5(mol).2、投料计算量代入转化率数据,式(1-3)和式(1-4)变为:CH3OH→0.99CO↑+1.98H2↑+0.01 CH3OHCO+0.99H2O→0.99CO2↑+ 1.99H2+0.01CO合并式(1-5),式(1-6)得到:CH3OH+0.981 H2O→0.981 CO2↑+0.961 H2↑+0.01 CH3OH+0.0099 CO↑氢气产量为: 1200m3/h=53.571 kmol/h甲醇投料量为: 53.571/2.9601ⅹ32=579.126 kg/h水投料量为: 579.126/32ⅹ1.5ⅹ18=488.638 kg/h3、原料液储槽(V0101)进: 甲醇 579.126 kg/h , 水 488.638 kg/h出: 甲醇 579.126 kg/h , 水 488.638 kg/h4、换热器 (E0101),汽化塔(T0101),过热器(E0103)没有物流变化.5、转化器 (R0101)进:甲醇 579.126kg/h , 水488.638 kg/h , 总计1067.764 kg/h出:生成CO2579.126/32ⅹ0.9801ⅹ44 =780.452 kg/hH2579.126/32ⅹ2.9601ⅹ2 =107.142 kg/hCO 579.126/32ⅹ0.0099ⅹ28 =5.017 kg/h剩余甲醇 579.126/32ⅹ0.01ⅹ32 =5.791 kg/h剩余水 488.638-579.126/32ⅹ0.9801ⅹ18=169.362 kg/h总计 1067.764 kg/h6、吸收塔和解析塔吸收塔的总压为1．5MPa,其中CO2的分压为0.38 MPa ,操作温度为常温(25℃). 此时,每m3吸收液可溶解CO211.77 m3.此数据可以在一般化工基础数据手册中找到，二氯化碳在碳酸丙烯酯中的溶解度数据见表1一l 及表1—2。
甲醇制氢工艺技术流程图
甲醇
催化氧化反应器（为导热油 提供热量，惰性气体（氮气） 保护，反应器温度 450℃
经减压至 0.2MP-0.5MP
氢气
甲醇制氢工艺流程图
脱盐水 （纯水）
原液储槽混合
甲醇
高温气（CO2、H2）
进行热回收
一级换热器
汽化过热器 （甲醇和水 的混合蒸汽）
催化转化器 CH3OH+H2O=CO2+3H2 副产物：甲烷和一氧化碳
回收后甲醇和水 去到原液储槽， 与新的甲醇进行 混合配比。
冷凝器:将 CO2、H2 温度降到常温，
并冷凝回收部分甲醇和水
甲醇和水）
催化燃烧后的少部分 尾气经换热后排放到 大气中。
PSA 变压吸附杂质，提纯氢气。（低温高压吸附，高温、 低压下再生；对杂质的吸附能力大于对氢气）
（5 台吸附塔、1 台氢气缓冲罐、1 台解吸气缓冲罐。 解吸气（吸附塔再生产生的废气）
解吸气 H2、CO2、CO、H2O
甲醇制氢
汽化过热 转化反应 变压吸附 （PSA-H2）-
产品氢气
脱盐水
循环液 冷却、吸收
解吸气
系统操作参数
• 氢气气量： 500--1000NM3/H（温度：常温， 纯度：99.99％，杂质CO≤10PPm、 CO2≤10PPm） • 操作压力：1.0 MPa • 操作温度：230～300℃
0.2%）系统保压0.4MPa。
紧急停车
• 当装置突然停电、停水、停气或装置突然 出现故障时，则需要紧急停车，步骤如下： 1、关闭产品出口阀，关闭裂解气至PSA切断 阀。PSA停止运行。 2、迅速将转化器切至副线，（只关闭转化器 入口阀以免转化器憋压）。 3、导热油开始降温。此时降温的幅度可加大 至20-30℃/h
催化剂保护
1、在任何情况下，催化剂层温度禁止超过300℃。
2、还原后的催化剂绝对禁止与氧气或空气接触。 3、催化剂使用中应尽量避免中途停车。每停一 次车，尽管采取了钝化或氮气保护操作，还是会影
响催化剂使用寿命。
催化剂保护
• 4、 催化剂的升温和降温都必须缓 慢进行，禁止急速升温和降温。 • 5、 在满足生产能力、产率的前提 下，催化剂应在低温下操作，有利 于延长催化剂使用寿命。
换热器
• 利用废热将原料加热。
• 使裂解气降温。
汽化过热器
• 汽化过热器用于将经过换热后的原料液汽 化并过热至接近于反应温度。 • 加热介质是导热油。
冷凝器
• 用循环冷却水将裂解气进一步降温。
• 冷却后的重整气温度小于40℃。
原料罐和脱盐水罐
• 用于储存原料，其材料选用1Cr18Ni9Ti。 （304不锈钢）。
4、停混合液原料泵。
5、联系各部门查明原因及恢复时间，若短时 间能够恢复不做处理，待正常后系统恢复生 产。若长时间不能恢复，则按系统停车处理。
甲醇制氢反应原理及制取工艺流程
甲醇制氢反应方程式及制取工艺流程
反应方程式
甲醇与水蒸气在一定的温度、压力条件下通过催化剂, 在催化剂的作用下, 发生甲醇裂解反应和一氧化碳的变换反应,生成氢和二氧化碳, 这是一个多组份、多反应的气固催化反应系统。
反应方程如下:
CH3OH→CO+2H2 (1)
H2O+CO→CO2+H2 (2)
CH3OH+H2O→CO2+3H2 (3)
重整反应生成的H2和CO2, 再经过变压吸附法(PSA)将H2和CO2分离,得到高纯氢气。
工艺流程
甲醇蒸汽重整是吸热反应，可以认为是甲醇分解和一氧化碳变换反应的综合结果。
甲醇蒸汽重整制氢工艺，经历了多次技术改进，已相当成熟。
甲醇蒸汽重整反应通常在250-300℃，1-5MPa，H2O与CH3OH摩尔比为1.0-5.0的条件下进行，重整产物气经过变压吸附等净化过程，可得不同规格的氢气产品。
甲醇蒸汽重整过程既可以使用等温反应系统，也可以使用绝热反应系统。
等温反应系统采用管式反应器，管壳中充满热载体进行换热，保持恒温反应。
在绝热反应系统中，蒸汽与甲醇混合物经过一系列绝热催化剂床层，床层之间配备换热器1。
反应产物净化系统可根据产品质量等级要求选择，变压吸附及膜分离技术是非常实用的气体净化技术。
变压吸附净化可获得纯度高于99.99%的氢气产品，依据所使用的不同吸附剂及工艺条件，氢回收率在70%-87%之间变化。
溶剂洗涤、CO催化转化、甲烷化等过程均可用于净化氢气。
甲醇重整制氢提纯_技术_解释说明以及概述
甲醇重整制氢提纯技术解释说明以及概述1. 引言1.1 概述在能源短缺和环境问题日益突出的背景下，寻找清洁高效的能源替代品已成为当今社会的迫切需求。
氢气作为一种理想的清洁能源，具有高效、环保、可再生等特点，在能源领域具有广阔的应用前景。
甲醇重整制氢提纯技术是一种常用且有效的产氢方法，其可以将甲醇与水蒸汽在催化剂的作用下反应生成氢气，并使用一系列的分离与纯化步骤将产出的混合气体中杂质去除，得到高纯度的氢气。
1.2 文章结构本文将围绕甲醇重整制氢提纯技术展开详细介绍和解释。
首先，在第2部分中我们将对甲醇重整制氢提纯技术进行详细解释，包括甲醇重整概述、制氢过程以及氢气提纯方法。
接着，在第3部分中我们将概述该技术，从原理介绍、工艺流程到设备配置和要求进行全面说明。
随后，在第4部分中我们将探讨甲醇重整制氢提纯技术在工业应用场景下的实际运用情况，以及对环境的影响与管理措施。
最后，在第5部分中，我们将对本文进行总结，并展望该技术的未来发展前景。
1.3 目的本文旨在全面阐述甲醇重整制氢提纯技术，包括其技术原理、工艺流程、设备要求及配置等方面的内容。
同时，通过介绍其应用领域和发展前景，希望能够进一步推动该技术在能源领域的广泛应用，并为相关研究和实践提供参考和指导。
2. 甲醇重整制氢提纯技术解释:2.1 甲醇重整概述:甲醇重整是一种能够将甲醇转化为氢气的化学过程。
这个过程通常在高温和高压下进行，利用催化剂作用下的反应来转换甲醇分子结构并释放出氢气。
2.2 制氢过程:甲醇通过催化反应，首先在重整反应器中转化为一系列中间产物。
然后，在低温水煤气变换（LTS）反应器中，通过进一步催化转换，生成含有较高浓度氢气的混合物。
首先，在重整反应器中，甲醇与水蒸汽在高温（约250-350摄氏度）和压力条件下经过催化剂的作用发生反应。
这个过程被称为甲醇重整。
结果是产生了一系列有机物和少量一氧化碳(CO)、二氧化碳(CO2) 的混合物。
其次，在低温水煤气变换（LTS）反应器中，产生的混合物通过进一步的催化反应被清除了CO，并且部分CO2也会被还原。
甲醇裂解制纯氢及CO技术
甲醇裂解制纯氢及CO技术3甲醇转化制取400Nm/h 纯氢及CO合成气装臵时间：项目名称：甲醇转化制取400Nm3/h 纯氢及CO合成气装臵业主：建设地点：一产品规格及规模纯度（V/V） ?99.9% 氢压力 MPa(G) 1.0气温度 ? ?40.0产量 Nm3/h 210纯度（V/V） ?50% 不含氧、HO 2CO压力 MPa(G) ?0.02 合成温度 ? ?40.0 气产量 Nm3/h 190 二装臵能力 1 公称能力 Nm3/h 400 2 年生产时数小时 ?8200 3 装臵运行方式连续运行 4 操作弹性 40--110% 三装臵消耗 1 甲醇 kg/h ～243.43 符合GB338-92，工业一级氯离子?0.1mg/l，电导2 脱盐水 Kg/h ～2.46 率?10μS/cm 3 循环水 m3/h ～50.0 循环量包括机泵、真空泵用电及4 电 KWh/h ～40.0 车间照明 5 仪表空气 Nm3/h ～30.0 四三废排放量1 废水 t/h 无本装臵基本无废水排放本装臵解析气即为产品2 废气 Nm3/h 无 CO合成气催化剂 490.8 年平均更新的催化剂、吸3 废渣 kg/年吸附剂 744.2 附剂（可回收） 4 废液 t/年未反应甲醇及副产物回烧处理2五装臵占地面积 m ～200 根据现场情况具体确定六装臵定员人 8 按四班三运转考虑组分合计名称单位一氧化二氧化甲醇脱盐水氢气甲烷二甲醚碳碳mol% 99.00% 1.00% 100.00% 1 原料Kg/h 243.43 2.46 245.88V% 4.75% 0.43% 61.64% 27.50% 2.37% 0.57% 2.75% 100.00% 裂解2 Nm3/h 20.45 1.84 265.31 118.37 10.20 2.45 11.84 430.45 气Kg/h 29.21 1.48 23.69 147.96 20.04 1.75 21.76 245.88V% 60.45% 2.34% 37.21% 净化3 分离 Kg/h 28.18 1.09 17.35 46.62V% 99.99% 0.01% 100.00% 产品4 Nm3/h 209.98 0.02 210.00 氢气Kg/h 18.75 0.01 18.76V% 0.38% 0.25% 29.13% 62.32% 5.37% 1.29% 1.26% 100.00% 解析5 Nm3/h 0.72 0.48 55.33 118.37 10.20 2.45 2.40 189.95 气Kg/h 1.03 0.39 4.94 147.96 20.04 1.75 4.41 180.521.1.1 工艺指标, 压力 ?1.0MPa(表压G), 温度 ?40?3, 流量210Nm/h, 纯度 ?99.9%（V/V） 1.1.2 生产规模3, 210Nm/h氢气，弹性范围40～110%。
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甲醇转化制氢和保护气技术江一蛟陶鹏万西南化工研究设计院, 成都 6102251．前言氢气在工业上具有广泛的用途。
传统大规模制氢工艺都采用以天然气、轻油、煤焦等为原料造气, 再用深冷式吸收吸附法分离提取纯氢气, 工艺复杂, 投资大, 能耗高, 只适用于大规模用户。
中小用户采用电解水制氢, 其最大缺点是电耗大, 且氢气纯度低, 杂质较多。
近年来由于变压吸附技术的迅速发展, 从氨厂、炼厂或其它石油化工过程产生的含氢气体中回收氢气已成为氢气的重要来源, 但这要受到具体条件的限制。
近年来, 由于电子工业、玻璃工业、油脂加氢、林产品和农产品加工、精细化工、生物工程、气象等工业的迅速发展, 对纯氢的需求量急速增加。
另外, 粉末冶金、机械和钢铁淬火、灯泡制造等工业对含氢保护气的需求量在迅速增多。
由于这些行业比较分散, 量多面广, 且单台用氢量不大( 20～1000 Nm3/h) , 迫切需要解决来源方便的中小型氢源。
甲醇转化制氢和保护气技术是一条可供选择的重要途径, 受到国内外的普遍关注, 这是因为甲醇转化制氢有其独特的优点: 与以轻油煤焦等为原料的大规模制氢工艺相比,工艺流程短, 设备简单, 故投资和能耗低, 同规模相比可节能50％; 与电解水制氢相比, 甲醇转化制氢电耗可降低90％以上, 生产成本可降低 30～50％,氢气质量远优于电解氢。
而且, 甲醇转化造气具有很大的灵活性, 用纯甲醇分解可制取组成为H2:CO=2:1 合成气, 不含任何有毒物, 适合精细化工和科研单位之用。
用甲醇和水一起反应转化, 可制取组成为H2:CO2=3:1的转化气, 可用作提取纯氢和食品级二氧化碳的原料气。
如果改变甲醇和水的进料比例, 可制取含CO 1～30%, CO21～24％各种含氢保护气, 可满足不同用户的需求。
另外, 国内甲醇原料充分, 运输储存方便, 甲醇纯度高, 不含有毒杂质, 使转化和分离工艺简单, 易于操作。
特别是小型的制氢或保护气装置可做成可移动式的机组, 便于搬动和使用。
早在八十年代, 日本、美国、西欧等国相继开展甲醇转化制氢的研究工作, 之后推出了甲醇转化制氢成套技术和装置。
国内西南化工研究设计院于八十年代末, 首先开展了甲醇转化制氢的研究工作, 并于1993年5 月实现了工业化应用, 现已建多套工业化装置。
当前, 由于国内甲醇原料充分, 价格持续稳定或趋于下降, 甲醇转化已成了中小用户解决氢源的主要方法。
2. 反应机理2.1 甲醇分解反应甲醇热分解反应主要生成氢气和CO, 按反应式(1)进行:CH3OH === CO + 2H2-90.7KJ/mol (1)这个反应实际上是合成甲醇的逆反应, 是一个强吸热反应, 需外部供热。
关于这个分解反应, 国内外许多学者已做过大量而深入的研究, 有关反应平衡很早就有较多的计算结果, 各种结果大致相同。
计算所得CO的分解率如图一所示。
从平衡的角度看, 230℃以上分解率可达到100％。
甲醇比较稳定, 无催化剂分解需800℃以上才能分解完全。
选择合适的催化剂在200℃以上可进行反应, 当250℃以上时, 甲醇可基本上完全分解。
2.2 变换反应这是工业应用最广泛的一个反应, 用CO和水蒸汽进行变换以制取氢气, 反应式如下:CO+H20 == CO2+H2+41.2KJ/mol(2)有关这个反应的研究已相当深入。
反应主要受制于化学平衡, 有关平衡的计算数据已相当精确。
增大进料水碳比, 选择高活性催化剂在尽可能低的温度下操作有利于提高CO的变换转化率。
当前氨厂的变换过程一般分高温变换和低温变换二步完成, 高温变换常见Fe-Cr系催化剂, 操作温度300～550℃, 变换CO转化率可达90％; 低温变换选用高活性的Cu-Zn-Cr和Cu-Zn-Al系催化剂, 反应温度可降低190～250℃, 化学平衡更有利于CO变换, 出口气中CO含量可减低0.2～0.4％。
2.3 甲醇转化制氢甲醇水蒸气转化反应式如下所示, 即一摩尔甲醇与一摩尔水反应生成三摩尔氢和一摩尔二氧化碳:CH3OH+H20 == CO2+3H2-49.5KJ/mol (3)该反应实际上被认为是反应(1)和(2)的组合选取适合的双功能催化剂可使二个反应一步完成。
式(1)甲醇分解反应为强吸热反应, 式(2)CO变换反应为放热反应, 综合起来之后如式(3)所示为吸热反应, 因而需外部供热以维持正常反应的进行。
这些反应存在着由反应温度、反应压力、水醇比所决定的化学平衡。
保证足够的反应时间, 采用高性能催化剂可使反应转化率接近平衡转化率。
经过化学平衡的计算可求出不同反应条件下各组分的分配情况。
从平衡理论讲, 低压高温有利于式(1) 的甲醇分解反应; 而式(2) CO变换反应而言, 温度越低, 水醇比越高则反应越向右进行。
因此, 在实际应用中要想把甲醇转化率提高到接近100％, 且使CO浓度接近于0％是难以办到的。
2.4 副反应在甲醇转化制氢的反应条件下, 除主反应甲醇分解和CO变换反应外, 不可避免会发生若干个副反应, 其主要副反应有甲醇脱氢反应、醇脱水反应、烷化反应、歧化析碳反应等, 其反应式如下:CH3OH -→ HCHO + H2(4)CH3OH -→ HCOOCH3+H2(5)CH3OH -→ CH3OCH3+H20 (6)CO+H2 -→ CH4+ H2(7)2CO -→ CO2+ C (8)副反应的选择性主要取决于催化剂性能和工艺参数。
当选用高性能甲醇转化制氢专用催化剂和合适的工艺条件时, 副反应转化率可控制在1％以下。
2.5工艺操作参数影响甲醇蒸汽转化的主要工艺参数如前所述有关反应温度、反应压力、水醇摩尔比, 依据反应基本特性, 综合各参数对反应的影响及相互关系, 以降耗节能为目的能够选择最佳的工艺操作参数, 现分上述如下:2.5.1 反应温度从平衡理论上看, 对于反应式(1)来说温度越高越有利, 对式(2)而言温度越低则反应越有利于向右侧进行。
为提高转化气中氢气的浓度, 则存在着某一最佳温度。
根据温度、压力、水蒸汽/甲醇比( S/C) 对氢气平衡浓度的影响, 最佳的温度区间应在200～300℃附近。
2.5.2 反应压力从平衡理论上讲, 综合反应式(1)和(2) 来看, 压力越低则转化气中氢气收率越高。
但另一方面从工程上看, 工艺流程后面配变压吸附装置, 为了降低能耗不另配压缩机。
则要求较高的压力才能保证较佳的氢气回收率。
因此综合起来看, 以0.8～2.5MPa左右压力被认为是最佳的操作压力。
2.5.3 水/甲醇摩尔比我们知道,水/甲醇比越高则氢气收率越高, 但大量过剩的水蒸汽必须将其冷却回收循环, 这意味着使能耗显著增加, 因而最佳的水/甲醇比值除与催化剂性能有关外, 还需要综合经济方面的定量研究才能确定, 根据我们的经验, 推荐水/甲醇比选在1.1～2.6之间。
3、催化剂可用作甲醇转化反应的催化剂很多, 当前国内外研究和应用最多的催化剂可分为镍系和铜系催化剂两大类。
镍系催化剂活性高, 稳定性好, 适用条件较广, 但一般要求反应温度较高, 在400℃以上, 且镍对变换反应几乎没有活性, 因而只能用于甲醇分解制H2和CO的反应中。
铜系催化剂的最大优点是选择性高, 低温活性好, 而且是一种对甲醇分解和CO变换都具有很高活性和选择性的双功能催化剂。
铜系催化剂的弱点是稳定性差, 抗毒物能力低。
由于铜的熔点低, 容易引起烧结, 使催化剂失去活性。
为了提高铜系催化剂的稳定性能, 在催化剂配方中, 除铜外, 一般还要加入1～4种其它金属或氧化物, 制成复合金属催化剂, 从而可极大地增强催化剂的稳定性。
应用较广的有Cu-Cr 系, Cu-Cr-Mn系, Cu-Zn-Al系, Cu-Zn-Si系, Cu-Zn-Cr-Al系等催化剂。
西南化工研究设计院研究开发的CNT-1A型甲醇转化专用催化剂是一种既可用于甲醇分解制H2和CO2的双功能催化剂, 也可用于甲醇热分解制H2和CO的催化反应, 性能优良。
其特点是低温活性好, 当反应温度200～250℃时, 转化率可达95％以上, 副反应选择性可控制在1％以下, 而且稳定性特别好, 工厂使用证明, 使用寿命可达三年以上。
4、工艺流程甲醇转化制取高纯氢及食品级二氧化碳或一氧化碳的成套装置由以下几部分组成:( 1) 甲醇转化造气部分( 2) 转化气分离提纯部分( 3) 热载体循环供热部分4.1甲醇转化造气甲醇水蒸汽转化造气装置主要由原料汽化转化反应转化气洗涤三道工序组成, 工艺流程如下。
外购原料甲醇先送到甲醇中间储罐, 甲醇和脱盐水按一定比例用泵送到换热器以冷却高温转化气并回收热量, 预料液在汽化后经过加热器加热后进入转化反应器, 在此甲醇和水蒸汽被催化转化为H2+CO2, 转化气经换热冷却后进入水洗塔, 洗涤除去甲醇和杂质后, 送出本系统至分离提纯装置。
脱盐水进入本系统后, 先进入中间储罐, 再用泵送入水洗塔, 洗涤下来的脱盐水和转化气中的冷凝液混合一起收集在中间储罐, 再与甲醇按一定比例送入系统作原料。
甲醇分解制CO和H2及甲醇裂解制保护气的工艺流程与的甲醇水蒸汽转化造气工艺流程基本相似, 就不再详细介绍。
4.2 转化气分离提纯常见的分离提纯工艺有化学吸附法和变压吸附法( PSA) , 使用最广泛的为PSA法。
根据用户要求不同, 分离装置具体配套上有所不同。
以提取高纯氢为目的时, 只需配备一套PSA-H2装置, 氢气纯度达99～99.999％, 氢气回收率一般达72～87％, 如同时回收CO2, 需再增加一套PSA-CO2装置, 回收二氧化碳的纯度≥99.5％, 符合食品级二氧化碳国家标准GB10621-89的要求, 二氧化碳回收率〉80％。
同时提取高纯氢和纯二氧化碳的变压吸附双高工艺流程, 当前正在研究开发之中, 预计不久将工业化。
对于对氢气纯度要求不高的小用户, 能够采用化学吸收法脱除转化气中的CO2, 制得的氢气纯度达～99％, 主要杂质为CO2、 CO 和微量甲烷, 如需进一步降低氢气中CO2、 CO含量, 则需增加甲烷化、甲醇化处理, 使工艺变得。