美军标光洁度检验培训
光学元件质量检验美军标
光学元件质量检验美军标1、目的：规范光学元件表面质量的检测标准2、适用范围：光学元件表面质量的检测3、技术要求：总则：所有元件，除具体仪器技术条件或合同所附有关图纸另有规定外，均须符合本标准的各项要求4、定义：表面缺陷：有效通光面积内表面缺陷的最大允许尺寸和数量的定量（数值）的描述，数值表示“道子/点子”，“S/D”5、检测内容：如加工单要求的20/10即：道子20#，点子10#，具体对应如下：道子：道子号数道子宽度10# 0.001mm20# 0.002mm40# 0.004mm60# 0.006mm80# 0.008mm点子：点子号数点子直径1# 0.001mm5# 0.005mm10# 0.01mm20# 0.02mm30# 0.03mm40# 0.04mm50# 0.05mm60# 0.06mm6、等效直径折算法6.1当φ2mm＜元件≤φ20mm时，按等效直径折算最大道子（Ｓ）和最大点子（Ｄ），Ｓ（Ｄ）=S（D）X/2（X为元件等效面积的直径，S为指标中要求的最大道子，D为指标中要求的最大点子）例：φ10元件，要求40/20，允许的最大道子宽度S=40*10/2=200#，即最大道子宽度为0.02mm；允许的最大点子D=20*10/2=100#，即最大点子为0.1mm6.1.1当元件≥φ10mm时，检测方法：通过肉眼观察元件抛光、膜层表面质量6.1.2当φ2mm＜元件＜φ10mm时或元件＜φ10mm且该元件通光尺寸＞3mm时，检测方法：用8倍放大镜透过观察元件抛光、膜层表面质量6.2当元件＞φ20mm 时，要求40/20，有效孔径内任意一个φ20mm 区域都得满足S/D(0.04mm/0.2mm)要求，否则该元件不合格。
6.3当元件≤φ2mm 时，按质量指标要求的最大标准值6.3.1检测方法：擦拭干净后的产品统一在放大倍率为40倍的体视显微镜下进行检测（在放大倍率为38倍下分化板上每格约为0.025mm ，而分化板上的黑线宽度约为0.006mm ），通过体视显微镜观察元件抛光、膜层表面质量（此检测方法仅限通光尺寸≤3mm 的产品） 6.3.2判定方法┅道子道子的定义：道子是指长与宽比例大于4：1的缺陷（单位：0.0001mm ） 最大道子的定义：道子宽度等于质量指标要求的最大值例：质量指标要求为40/20元件，最大道子宽度：40# =0.004mm ，在有效通光孔径内不允许有大于40#的道子，只允许40#道子的长度累加不超过有效通光孔径直径的1/4且所有道子的长度之和不超过有效通光孔径直径的1/2（1）通光孔径内存在一条道子，宽度大于最大允许道子的宽度拒收（2）通光孔径内存在多条道子，如这些道子宽度小于最大允许道子的宽度；且这些道子的长度累加不超过有效通光孔径1/2 允收（3）通光孔径内存在多条道子，这些道子宽度等于最大允许道子的宽度， 同时这些道子的长度累加不超过有效通光孔径直径1/4 允收60# 道子 道子L1（4）通光孔径内存在多条道子，这些道子中既有道子宽度等于最大允许道子的宽度也有道子宽度小于最大允许道子的宽度时，累加最大道子的长度不超过有效通光孔径直径1/4，同时累加所有道子的长度不超过有效通光孔径直径1/2 允收L2+L3不大于1/46.3.3判定方法┅点子点子的定义：点子是指长与宽比例小于4：1的缺陷（单位：0.001mm ） 最大点子的定义：即点子的实际直径尺寸等于质量指标要求的最大标准值,不规则点子取最大长度和宽度的平均值（以下举例用规则点子表示） 例：质量指标要求为40/20元件，最大点子为：20# =0.020mm ，在有效通光孔径内不能有一个大于20#的点子，只允许有2个20#的点子且直径之和不超过20#点子的2倍。
赴美国、加拿大测量仪器校准技术培训总结
问题 向美 国和 加 拿 大 专 家 进 行 了 咨 询
和交流 。
１ １ 美 国 Ｍｅ ｓｒ公 司 ． ｎｏ
Ｃ Ｃ Ｏ Ｏ自动 压 力 校 验 仪 是 自动 Ｐ ６Ｏ 气象站 大 气 压 力检 定 的 重要 设 备 ， 目
前 已开 始 在 我 国省 级 自动 气 象 站 检 定
经 中 国气 象 局 批 准 ， 国 气 象 局 中 气 象 探 测 中 心 （ 下 简 称 探 测 中 心 ） 以 、 浙 江省 大气 探 测 中心 和 华 云 公 司 ５名
技术人 员 于 ２１ ０ １年 ６月 中旬 赴 美 国 Ｍｅ ｓ ｒ公 司 、 拿 大 ＭＩ Ｍｅ ｓ ｒ— ｎｏ 加 （ ａｕ ｅ ｍｅ ｔ Ｉ ｔｒ ａｉｎ １ 公 司 和 加 拿 大 国 ｎ ｓ ｎ ｅｎ ｔ ａ） ｏ
完 全 避 免 由 于 校 准 带 来 的 停 产 。用 户
本 地操 作 通 过 彩 色 触 摸 屏 进 行 ， 作 操
验仪 特别 适 用 于 国家 级 气 象 计 量 站 和
省级 气 象 计 量 检 定 所 需 要 对 多 种 不 同 量 程 的 压 力 装 置 进 行 校 准 和 生 产 的 场合。
图 １ Ｃ Ｃ ０ ０自动压 力校验 仪 Ｐ ６０
压 力 模 块 可 以 进 行 更 换 （ 同 或 者 不 相
同量 程 ） 。额 外 配 置 的 压 力 模 块 可 以 Ｃ Ｃ ０ ０校 验 仪 可 根 据 用 户 具 体 Ｐ ６０
需 求 定 制 。 这 个 特 点 使 Ｃ Ｃ Ｏ Ｏ校 Ｐ ６Ｏ
为 用 户 提 供 全 套 精 密 数 字 压 力 校 验 解 决 方 案 。 目前 在 精 密 压 力 控 制 、 量 测
美军标MIL-PRF-13830B
美军标MIL-PRF-13830B美国军用标准（MIL-PRF-13830B）性能标准军火控制设备用光学元件；监控生产、装配、检测的通用标准所有防御和代理部门可允许使用此种标准。
1.范围1.1 范围。
此标准包括精加工光学元件的生产、装配、检测，诸如：透镜，棱镜，面镜、光栅、窗口以及用于防火仪器或设备。
2.应用文件2.1本章列出的文件需要满足本标准3、4、5章的要求。
本章不包括本标准其他章节的文件或其他信息推荐的文件。
为了保证本目录的完整性，文件使用者必须注意文件须满足本标准3、4、5章列出的文件要求，无论这些内容是否在本章中列出。
2.2 其他政府文件，图纸及出版下列政府其他文件、图纸和出版组成本文件内容的一部分，扩大本文的范围。
除非另有规定，这些文件、图纸和出版是征求引用的。
图纸C7641866---光学元件表面质量标准（立约人要求的其他政府文件、图纸、出版复印件及具体的功能应该从签约事宜或签约指示得到。
）2.3 优先顺序本标准内容与其引出的参考有冲突时，以本标准内容为准。
本标准未述内容，可行法律法规代行除非有具体的免除通知。
（看附加有限标准合同条令）3.要求：3.1所有的光学元件，配件以及系统产品都必须符合这一标准的要求，除非具体的仪器标准或合同之可行图纸另有要求与定义。
3.2所用的材料也必须与图纸的说明以及使用文件的标准相一致3.2.1玻璃光学元件在规格，以及级别必须与图纸要求相一致。
允许使用玻璃材料时，应提供给合同管理人员相关的玻璃光学特性及设计数据完整的信息。
3.2.1.1 放射性材料本文中要求的光学材料应不含钍或其他加入的超过0.05%重量的放射性材料。
3.2.2 粘着力除非合同和定单中有特殊说明，光学粘合剂必须同附录A的要求相一致。
3.2.3 粘连材料对于玻璃同金属相粘连，必须与附录D的要求相一致3.2.4密封材料用于密封的材料必须与附录E的要求相一致3.2.5 增透膜用于光学表面镀膜的增透膜必须与附录C的要求相一致3.2.5.1 反射表面铝化反射面必须与附录B的要求相一致3.3机械尺寸大小光学元件必须与合同以及图纸的要求的尺寸和光学数据相一致3.3.1边所有光学元件都应当倒边在（0.020-0.005英寸在45度+/-15度），沿面宽进行测量，除非有特殊指定。
(美军标)光学零件表面疵病标准-MIL13830A(摘要)
光学零件表面疵病标准－擦痕、麻点说明(美国军用标准：MIL-O-13830A/11.Sep63)1.目的：光学零件表面质量说明及可接受缺陷（defects）规定，陆军用擦痕、麻点说明MIL-O-13830A 为了在实际检验中领会，执行此标准，特做以下文字规定。
1.1擦痕（scratch）和麻点（dig）用两个代表其限制尺寸的号数来标记。
第二个号为麻点号。
擦痕指相对较长的缺陷，一般长比宽在20：1左右，如：擦痕、划丝、划伤等。
麻点指点状缺陷，一般为圆的如麻点、麻坑包含物等。
1.2擦痕的判断可参考有关擦痕标准。
2.擦痕2.1擦痕号（第一个号）表示擦痕最大宽度。
2.1.1球面光学零件：擦痕的宽度等于最大宽度时其长度不能大于零件直径或有效孔径的25％。
每个零件不能多于两条擦痕。
2.1.2柱面光学零件在直径20mm的范围内。
擦痕宽度等于最大宽度时，擦痕长度不大于5mm可以允许。
允许擦痕的最多数目为该有效柱面上直径为20mm的区域的多少。
例如：πDH＝柱面面积（有效面积）其中：D＝柱面镜的过光长度（直径）H＝柱面镜的过光长度（高度）π＝3.1416有效柱面面积/0.25π20mm2＝允许擦痕最大数2.1.3当存在最宽擦痕，如果较小宽度的擦痕符合下面公式，可以接受。
∑（N×（L/D）≤（Nmax）/2其中：D＝直径，N＝测量的擦痕数，L＝擦痕长度，Nmax＝规定的擦痕号光学零件中擦痕数乘以擦痕长度和零件直径之比的和不大于擦痕号（规定）的一般可以接受。
2.1.4 一个擦痕其宽度大于擦痕规定数的（0.0001英寸）0.00025mm，则不能接受。
2.1.5 当无最宽擦痕时，擦痕不能超过以下公式：光学零件中擦痕数乘以擦痕长度和零件直径之比的和不大于擦痕号，则可以接受。
2.1.6 小于10（0.01mm宽）可以忽略。
3. 麻点3.1 麻点号表示最大直径的麻点。
麻点号是以最大麻点的直径给出，单位为1/100mm（0.01mm一丝）。
美军标MIL-0-13830A-63
美国军用规范火控仪器光学零件制造、装配和检验通用技术条件MIL-0-13830A-63代替 MIL-0-13830（Ord）-54本规范经国防部批准，陆、海、空军各部必须遵照执行。
1、范围1．1、本规范适用于火控仪器成品光学零件如透镜、棱镜、反射镜、分划板、窗口玻璃和楔形镜的制造、装配和检验。
2、引用文件2．1、在邀请投标或征求意见期间有效的下列文件，凡被本规范引用的内容，均作为本规范的一个组成部分。
军用规范：MIL-G-174 光学玻璃MIL-C-675 光学玻璃零件镀膜MIL-A-3920 热固性光学胶合剂MIL-S-11030 非固化聚硫密封剂MIL-M-13508 光学玻璃零件镀铝外反射膜MIL-A-14443 透镜粘结用玻璃金属粘结剂MIL-O-16898 光学零件的包装图纸：美国陆军弹药司令部F7560085 振动试验仪C7641866 光学零件表面质量标准样品（与具体采购业务有关的供货厂商，应从采购机构或者从签订合国军官指定的机构取得必要的规范和图纸。
）3 技术要求3．1 总则：所有光学零件、组件和系统，除具体仪器技术条件或合同所附关图纸另有规定外，均须符合规范各项要求。
3．2 材料：材料须符合相应规范、零件图或仪器图的规定。
3．2．1 光学玻璃：除非签订合同军官另行批准，光学玻璃的品种和等级必须符合图纸以及通用规范 MIL-G-174 的规定。
允许使用规定以外的光学玻璃时，必须向签订合同军官提供有关光学玻璃的光学性能和设计数据的全套资料。
3．2．2胶合剂：除合同或订货单另有规定外，光学胶合剂必须符合军用规范MIL-A-3920。
3．2．3粘结剂：用于粘合玻璃和金属的粘结剂必须符合军用规范MIL-A-14443。
3．2．4密封剂：密封剂必须符合军用规范MIL-S-11030。
3．2．5减反射膜：光学表面的减反射膜应符合军用规范MIL-C-675。
3．2．5．1反射面：镀铝反射面应符合军用规范MIL-M-13508。
美军标光洁度检验培训
将培训覆盖面扩大到更多的领域和行业， 以满足更多企业和机构的需求。
THANKS
感谢您的观看
使用这些工具时，需 要掌握正确的操作方 法，并注意安全问题 。
这些工具在光洁度检 验中起到辅助作用， 可以提高检验效率和 准确性。
Part
04
光洁度检验操作技巧
样本准备
样本清洁
确保样本表面无尘埃、污渍和其 他杂质，以避免对检验结果造成
干扰。
样本固定
将样本牢固地固定在检验台上，确 保在检验过程中不会发生移动或滑 落。
详细描述
医疗器械表面的光洁度必须符合严格的标准，以确保在使用过程中不会滋生细菌 或病毒。检验过程中需特别注意材料的选择和加工工艺的控制，以满足高卫生要 求。
案例三：精密机械零件光洁度检验
总结词
高精度、高效率
详细描述
精密机械零件的光洁度直接影响其工作性能和使用寿命。为确保零件的可靠性，检验过程需采用高精度的测量设 备和方法，同时追求高效率，以确保生产线的稳定运行。
Part
05
光洁度检验案例分析
案例一：航空发动机叶片光洁度检验
总结词
复杂度高、精度要求高
详细描述
航空发动机叶片的光洁度对发动机性能和安全性至关重要，要求检验人员具备 高超的技能和经验。检验过程中需使用高精度的测量仪器，确保叶片表面无划 痕、凹坑等缺陷。
案例二：医疗器械表面光洁度检验
总结词
严格的标准、高卫生要求
美军标光洁度检验培 训
• 培训介绍 • 美军标光洁度检验标准 • 光洁度检验设备与工具 • 光洁度检验操作技巧 • 光洁度检验案例分析 • 培训总结与展望
目录
Part
01
培训介绍
美军标光洁度检验培训
A区20-10
美军标光洁度检验培训
1.2光洁度名词的定义
⑽检测设备与检测方法：若定单有明确要求，按定单要求检验， 若无要求则按以下方式检验 。
1)当元件等效直径≤2mm
检测方法：用放大倍率40倍的体式显微镜通过透过与反射法观察元件抛 光、镀膜表面 检测设备：体视显微镜自带灯
2)当 Φ2mm<元件等效直径<Φ10mm
1.4麻点分析
麻点定义： 5# 麻点直径大小为0.05mm,
10# 麻点直径大小为0.1mm, 20# 麻点直径大小为0.2mm, 40# 麻点直径大小为0.4mm, 60# 麻点直径大小为0.6mm, 80# 麻点直径大小为0.8mm, 即麻点直径大小＝（麻点# ×0.01）mm
美军标光洁度检验培训
例如：元件光洁度要求20/10，图中的小圈区域等效直径为 5mm，内有4条划痕，划痕宽度分别为0.006mm， 0.007mm，0.008mm，0.006mm，请问产品是否合格？
判断过程： 1.等效直径5mm<6.35mm，需要密集划痕判定
等效直径5mm
2.等效直径区域内有4条划痕，划痕宽度均
大于0.005mm，即大于10＃划痕。
美军标光洁度检验培训
1.4麻点分析
如何判断麻点是合格还是不合格？
判断标准一
当元件的麻点级数大于表面质量要求的麻点级数时， 元件不合格。 例如：一个元件光洁度要求40/20，实际上元件上有 一个0.3mm直径的麻点，那么元件合格吗？ 判断过程：元件要求20＃麻点，对应0.2mm麻点直 径，0.3mm>0.2mm，所以元件不合格。
检测方法：检验时产品与灯泡的距离在灯罩下方0-3cm,灯罩前方0-5cm, 眼睛与产品的距离为10-20cm，8倍放大镜用透过与反射法观察元件抛光、 镀膜表面 检测设备：60瓦白炽灯，黑背景
美军标光洁度检验培训精品文档
1.3划痕分析
划痕宽度定义： 10# 划痕宽度为0.005mm, 20# 划痕宽度为0.010mm, 40# 划痕宽度为0.020mm, 60# 划痕宽度为0.030mm, 80# 划痕宽度为0.040mm,
120# 划痕宽度为0.060mm, 即划痕宽度＝（划痕# ×0.0005）mm
1.3划痕分析
1.4麻点分析
麻点定义： 5# 麻点直径大小为0.05mm,
10# 麻点直径大小为0.1mm, 20# 麻点直径大小为0.2mm, 40# 麻点直径大小为0.4mm, 60# 麻点直径大小为0.6mm, 80# 麻点直径大小为0.8mm, 即麻点直径大小＝（麻点# ×0.01）mm
1.4麻点分析
2.某产品长4mm，宽2mm，请问它的等效直径是多少？ 3.某产品通光面为10mm×10mm，有效孔径80％，请问有效
孔径面积是多Leabharlann ？ 4.某产品通光面为5mm×5mm，有效孔径80％，有效孔径内
要求光洁度10/5，有效孔径外要求光洁度40/20，请问有效 孔径内和有效孔径外判定的等效直径分别是多少？ 5.某产品通光面为3mm×3mm，请问用何种设备进行光洁度 检测？
1.4麻点分析
如何判断麻点是合格还是不合格？
判断标准一
当元件的麻点级数大于表面质量要求的麻点级数 时，元件不合格。 例如：一个元件光洁度要求40/20，实际上元件上有 一个0.3mm直径的麻点，那么元件合格吗？ 判断过程：元件要求20＃麻点，对应0.2mm麻点直 径，0.3mm>0.2mm，所以元件不合格。
0.8＋0.7＋0.7＝2.2mm>2mm。不满足要求。 5.判定元件质量：不合格。
1.3划痕分析
判断标准三
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.2光洁度名词的定义
⑽检测设备与检测方法：若定单有明确要求，按定单要求检验， 若无要求则按以下方式检验 。 1)当元件等效直径≤2mm
检测方法：用放大倍率40倍的体式显微镜通过透过与反射法观察元件抛 光、镀膜表面 检测设备：体视显微镜自带灯
2)当 Φ2mm<元件等效直径<Φ10mm
检测方法：检验时产品与灯泡的距离在灯罩下方0-3cm,灯罩前方0-5cm, 眼睛与产品的距离为10-20cm，8倍放大镜用透过与反射法观察元件抛光、 镀膜表面 检测设备：60瓦白炽灯，黑背景
可忽略麻点定义： 点子直径<0.0025mm (2.5um) 的麻点可忽略不计
1.4麻点分析
密集麻点定义：
密集麻点尺寸范围为：0.0025mm～最大麻点直径的1/2，如麻点尺寸 大于最大麻点直径的1/2则不需合并计算。 相邻麻点的间距小于相邻麻点中最大麻点直径的4倍即认为这些点子为 密集麻点，需合并计算，合并麻点大小为这些麻点聚集的外围圈径。 例如：一个元件光洁度要求60/40，其中有30#点子一个，10#点子一个， 5#点子一个，是否需合并计算？合并后尺寸是多少？ 判断过程： 1.是否合并计算。最大麻点直径的1/2为0.2mm，因30#点子直径为 0.3mm>0.2mm,不需要合并计算，10＃点子直径为0.1mm<0.2mm， 5＃点子直径为0.05mm<0.2mm需要 合并计算。 2.合并后麻点直径计算。10#与5#的最短 间距为0.3mm<0.1×4=0.4mm,故10#与 5#点子需合并计算，合并后尺寸为： 0.1+0.05+0.3=0.45mm
1.2光洁度名词的定义
⑷气泡：元件内部的球形气穴。 ⑸灰斑：指元件表面抛光不完全的灰色物，它来源于磨砂遗留 物。 ⑹等效直径（产品的实际外观尺寸）: 非圆形零件的计算直径 应取相等面积圆的直径。 对于长与宽的比小于5:1的长方形元件 等效直径=（长+宽）÷2 对于长与宽的比大于5:1的长方形元件 等效直径=√(长×宽) ÷ π ×2 （π≈3.14） ⑺缺陷间距离：两缺陷间的最小距离
1.3划痕分析
划痕宽度定义： 10# 划痕宽度为0.005mm, 20# 划痕宽度为0.010mm, 40# 划痕宽度为0.020mm, 60# 划痕宽度为0.030mm, 80# 划痕宽度为0.040mm, 120# 划痕宽度为0.060mm, 即划痕宽度＝（划痕# ×0.0005）mm
1.3划痕分析
痕示意
练习二
问题：
有一长25mm宽15mm的元件，元件的表面质量要 求为40-20，此元件是否合格？并写出理由.
宽度0.015mm划痕长3mm
宽度0.005mm划痕长1mm 宽度0.01mm划痕长2.5mm
练习二解答
答：元件等效直径=（25+15）÷2=20mm
光洁度要求40-20则最大划痕宽为0.02mm 单条划痕宽要求<0.02mm，3条划痕均满足条件 单条划痕长要求<20÷4=5mm，3条划痕均满足条 件 累加划痕长=3+1+2.5=6.5mm<20÷2=10mm 满足 条件 结论：合格
光洁度抽样比例培训
光学QE 李冰晶
2008.3.29
目录
1.光洁度
1.1 光洁度标准的来源 1.2 光洁度名词的定义 1.3 划痕分析 1.4 麻点分析 1.5 其他不良分析 2.1 抽样检测的定义 2.2 抽样检测的流程 2.3 一次抽样流程 2.4 抽样检测类型 2.5 抽样图表识别 2.6 简易抽样图表识别
1.2光洁度名词的定义
⑻有效孔径：若图纸有要求则按图纸，否则按80％控制。 例如产品通光面长宽为1mm×1mm，图纸要求90％有效孔径， 那么我们取其边长的90％，即有效孔径为0.9mm×0.9mm。 ⑼不同区域光洁度要求：当元件的不同区域表面光洁度要求不 一样时，等效直径的计算分区域进行： 表面质量要求高的内区域其等效直径以内区域为准（如有效 孔径的区域） 表面质量要求低的外区域，有效孔径外的光洁度可降两档 （只适用于抛光表面，对镀膜表面只需保证有效通光孔径内 的光洁度即可，除非客户另有要求），但是等效直径计算的 是整体元件的(包括内区域)。 B区60-40 例如元件表面质量要求不同， D2 则在判定A区是否符合要求时， D1 应取内圆直径（D1）进行计算。 A区20-10 而B区则取整个元件的圆直径（D2）
1.4麻点分析
如何判断麻点是合格还是不合格？
判断标准一
当元件的麻点级数大于表面质量要求的麻点级数 时，元件不合格。 例如：一个元件光洁度要求40/20，实际上元件上有 一个0.3mm直径的麻点，那么元件合格吗？ 判断过程：元件要求20＃麻点，对应0.2mm麻点直 径，0.3mm>0.2mm，所以元件不合格。
不规则麻点计算： 如果麻点形状不规则，则应取最大长度和最大宽 度的平均值作为直径。 例如：
0.125mm 点子直径：
(0.125+0.255) ÷2=0.19mm
0.255mm 不规则点子
1.4麻点分析
最大麻点定义： 麻点级数等于表面质量要求中后面的数字。 例如：光洁度要求为60-40则最大麻点为40#麻点
1.4麻点分析
判断标准三
每等效直径为20mm的区域上麻点直径的总和不得超过最大 麻点的2倍 。
例如：一个元件光洁度要求60/40，长宽为40mm×40mm，其中一个等 效直径20mm的区域有40#点子一个，20#点子一个，10#点子一个，同 时在另一个等效直径20mm区域中，20#点子2个，10#点子4个，5#点 子1个，元件合格吗？ 判断过程： 1.分A区域和B区域分别判定是否合格 2.判定麻点最大直径要求。40＃点子要求点子 直径最大0.4mm 3.判定是否有最大麻点。A/B区域均无超过1个最大麻点。 4.判定A区域内有麻点直径之和＝0.4+0.2+0.1＝0.7mm<0.4×2＝0.8mm 判定B区域内有麻点直径之和＝0.2×2+0.1×4+0.05＝0.85mm>0.4×2 ＝0.8mm 5.判定元件质量：A区域合格，B区域不合格，元件整体不合格。
3)当元件等效直径≥Φ10mm,
检测方法：检验时产品与灯泡的距离在灯罩下方0-3cm,灯罩前方0-5cm, 眼睛与产品的距离为10-20cm.通过肉眼观察用透过与反射法观察元件抛 光、镀膜表面。 检测设备：60瓦白炽灯，黑背景
练习一
问题：
1.某玻璃元件上有一个长3mm，宽0.5mm的缺陷，请问此缺 陷属于点子还是道子？ 2.某产品长4mm，宽2mm，请问它的等效直径是多少？ 3.某产品通光面为10mm×10mm，有效孔径80％，请问有效 孔径面积是多少？ 4.某产品通光面为5mm×5mm，有效孔径80％，有效孔径内 要求光洁度10/5，有效孔径外要求光洁度40/20，请问有效 孔径内和有效孔径外判定的等效直径分别是多少？ 5.某产品通光面为3mm×3mm，请问用何种设备进行光洁度 检测？
最大划痕定义： 划痕级数等于表面质量要求中前面的数字。 例如：光洁度要求为60-40则最大划痕为60#划痕
可忽略划痕定义： 宽度<0.002mm的划痕可忽略不计
1.3划痕分析
合并划痕定义：
当两条或两条以上划痕之间间隔小于0.1mm时划痕合并为 一条计算，交叉划痕也合并为一条计算。合并后的划痕长 度从划痕开始到划痕结束，宽度取划痕的外边。
练习一解答
答：
3:0.5＝6:1 大于4:1 为划痕 4:2＝2:1 小于5:1 等效直径＝（4＋2） ÷2 ＝3mm 有效孔径＝（10×0.8）× （10×0.8）＝8mm×8mm 有效孔径内等效直径＝（5×0.8）× （5×0.8）＝ 4mm×4mm 有效孔径外等效直径＝5mm×5mm 5. 等效直径＝（3+3） ÷2 ＝3mm Φ2mm< 3mm <Φ10mm，应采用8倍放大镜在60瓦台灯下， 黑背景检测 1. 2. 3. 4.
1.4麻点分析
麻点定义： 5# 麻点直径大小为0.05mm, 10# 麻点直径大小为0.1mm, 20# 麻点直径大小为0.2mm, 40# 麻点直径大小为0.4mm, 60# 麻点直径大小为0.6mm, 80# 麻点直径大小为0.8mm, 即麻点直径大小＝（麻点# ×0.01）mm
1.4麻点分析
2.抽样比例
1.1光洁度标准的来源
我司采用的光洁度标准源于美军标MILPRF-13830B，对于道子和点子的具体大小， 我们根据对美军标规定的军标板进行的实际 测量得出，并根据美军标的定义设定了高意 光学的光洁度标准。 同时，我们参考了Newport，Avanex， Oplink，JDSU等公司的光洁度标准，从我司 与这些公司的实际测量比对上看，我司的光 洁度标准定义是比较合理的。
1.3划痕分析
判断标准三
密集划痕判定：当元件质量指标要求划痕等级为20＃或优 于此等级时，元件表面不准有密集划痕，即在元件中任何 一个等效直径为6.35mm的区域，不允许有4条或4条以上 的大于或等于10#划痕 例如：元件光洁度要求20/10，图中的小圈区域等效直径为 5mm，内有4条划痕，划痕宽度分别为0.006mm， 0.007mm，0.008mm，0.006mm，请问产品是否合格？ 判断过程： 等效直径5mm 1.等效直径5mm<6.35mm，需要密集划痕判定 2.等效直径区域内有4条划痕，划痕宽度均 20mm 大于0.005mm，即大于10＃划痕。 3.判定元件质量：不合格 密集划
划痕合并计算方法：
划 痕 合 并 后 长 度
划痕间隔小 于0.1mm
划痕合并后宽度
1.3划痕分析
如何判断划痕是合格还是不合格？
判断标准一
当元件的划痕级数大于或等于表面质量要求的划 痕级数时，元件不合格。
例如：一个元件光洁度要求40/20，实际上元件上有一个 0.03mm宽度的划痕，那么元件合格吗？ 判断过程：元件要求40＃划痕，对应0.02mm划痕宽度， 0.03mm>0.02mm，所以元件不合格。