生产异常问题处理规范【精选文档】
制造企业生产异常处理规范
制造企业生产异常处理规范1. 目的为保证公司部门间信息交流的准确，规范公司生产异常的处理，减少“等待时间”，提高生产效率，特制定本规范。
2. 适用范围本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本规范处理。
3. 权责单位1)文控部部负责本规范制定，修改，废止之起草工作。
2)生产副总负责本规范制定.修改，废止之核准。
4. 内容4.1定义本规范所指的生产异常就是生产过程中由于特殊原因造成生产停工或进度延迟的情形。
4.2分类1)计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
2)物料异常：因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。
3)设备异常：因设备、工装不足或故障原因而导致的异常。
4)品质异常：因制程中发生，发现品质问题而导致的异常。
5)技术异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
6)水、电、气等其他异常。
4.3 生产异常报告单发生生产异常，即有异常工时产生，时间在三十分钟以上时，应填具《异常报告单》。
其内容一般应包括以下项目：1)生产批号：填具发生异常正在生产的产品之生产批号或制造命令号。
2)生产产品：填具发生异常时正在生产的产品之名称，规格，型号。
3)产品图号：填具发生异常时正在生产的产品的图号。
4)异常发生部门：填具发生异常之制造部门名称。
5)发生日期：填具发生异常之日期和起始时间，结束时间。
6)异常描述：首先选择异常发生的种类，再填具发生异常之详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
7)紧急对策：由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。
8)填表单位：由异常发生之部门经办入员及主管签核。
9)责任部门对策（根本对策）：由责任部门填具对异常之处理对策。
4.4 处理流程1)异常发生时，发生部门主管应立即通知制造部或相关责任单位，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。
若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理。
2)制造部会同技术质量部﹑责任单位采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。
GMP生产异常情况处理管理规程
标准管理规程（STANDARD MANAGEMENT PROCEDURE ）1.目的：确保生产中发生异常情况时，生产人员能按正确程序予以处理，防止事故蔓延，将损失降到最低或防止不合格品流入下道工序。
2.适用范围：适用于生产过程所发生异常情况的处理。
3.责任人：生产部、品管部和异常情况发生岗位的操作人员：负责对本规程实施。
4.正文：4.1生产过程中出现异常情况的分类：4.1.1不遵守岗位操作规程、擅离职守、维修不良、设备超负荷运转以及违反工艺规程等因素造成的设备损坏或人员伤亡；4.1.2自然事故：因电线短路等造成火灾。
4.1.3生产过程中由于不遵守操作规程、设备老化等造成生产工艺参数偏离正常范围或者导致产品质量不符合规定范围；4.1.4凡正常生产过程中，发生停水、停电、停汽或突发事件导致生产过程异常中断。
4.2当出现以上异常情况后应采取以下应急措施：4.2.1当出现设备事故或人员伤亡时：4.2.1.1生产事故发生后，要立即停止操作，关闭水、电、气源，并采取有效措施，防止事故进一步扩大；4.2.1.2当即向车间在场其他人员求助，共同救护受伤人员使其脱离工作岗位至安全地区，立即通知部门负责人和公司领导，同时拨打120，并对伤者采取必要的急救措施；4.2.1.3在事故停止后，保护好现场，不接触和移动现场物品，以便分析事故原因，具体操作和处理程序按生产事故的相关规定执行。
4.2.2由电气短路或热源引起可燃物燃烧而发生火灾隐患或发展引起火灾：4.2.2.1立即切断所有设备电源、压缩空气，关闭空调送风系统，同时通知总配电室切断生产区所有电源；4.2.2.2迅速按下一个手动报警按钮；4.2.2.3立即向监控中心报告火灾情况，并组织相关人员使用干粉灭火器扑救火源；4.2.2.4在无法扑灭火源时，立即组织所有人员顺安全通道墙壁，沿疏散指示照明从每个洁净区的安全出口（用钢锤砸碎玻璃门）有秩序的疏散撤离；4.2.2.5火灾扑灭后，保护好事故现场，积极组织和配合相关部门调查和处理事故，对检查中存在的安全隐患及时消除，保证消防设施的可靠；4.2.2.6注意：发生火灾时根据发生火灾的具体物质采取不同消防器材，如电气和油类火灾不得使用消防水灭火。
生产异常处理管理规定
生产异常处理管理规定1.0目的：使生产异常信息能够及时提报并得到处理，从而确保生产进度、保证出货；使生产过程中发现的异常责任归属得到确认。
2.0 范围：当设备故障、模具损坏、重大品质问题、技术问题、物料异常、人员不足等影响生产进度、订单交期且需要跨部门处理时及需要判定生产异常产生的责任归属时适用本规定。
3.0内容（标准）：3.1出现异常时，工序操作员必须在2分钟内向组长提报。
3.2车间班组长针对异常，自行分析并安排解决，如不能解决的在5分钟内向部门主管反馈（异常较严重的组长安排人员直接转线生产，并在5分钟内上报给主管或PMC）。
3.3部门主管得到信息后立即确认处理，如在15分钟内不能解决的，由车间组长填写《生产异常处理单》，并通过”XX管理交流群”及电话通知异常责任部门，责任部门主管（或代理人）接到通知后，在10分钟内必须到问题现场安排解决。
3.4异常责任部门在半小时内不能提供解决方案的或提供的解决方案处理时间较长影响出货计划时，需将结果填写在《生产异常处理单》中，并将单据交回发出部门；并在5分钟内通过”XX管理交流群”及电话通知生产异常处理小组相关成员到现场处理。
异常小组成员接到通知后，必须在10分钟内到达问题现场。
对于模具异常半小时内未能解决的要立即寻求模房技术支援，模具中心必须无条件配合模具异常处理。
3.5异常处理小组成员商讨后无法立即提供解决方案或处理时间较长影响出货计划时，即向总经理汇报相关情况。
问题发生部门及时将一联《生产异常处理单》交PMC部3.6每天生产协调会时异常发生车间主管/经理将前一天的《生产异常处理单》交总经办稽核专员一联进行跟踪结案及存档。
3.7如异常发生后相关人员不能按规定到场处理，异常发生部门在20分钟内时将《生产异常处理单》交总经办稽核专员，稽核专员立即跟踪处理。
3.8《生产异常处理单》流转时，各相关单位须说明本单位异常处理与对策的基本信息及成效，预估结果提供的时间节点，以便查核。
生产异常处理流程规范
PIE
工程经理
品保
制定返工返修的判定标准，并对返工返修的物料再次检查确认。
《返工返修判定标准》
品管经理
副总
4
处理跟踪
采购
跟踪供方纠正预防措施的回复情况。
《纠正预防措施报告》
供方
供方
各车间
跟踪车间异常工时费用
《异常工时申请表》
生产经理
副总
必须按实际工时填写，异常工时发生前后需通知PMC到现场确认，确保车间异常费用不超标。
《生产日报表》
生产经理
副总
3
处理跟踪
品保
跟踪制程异常处理情况。
《制程异常处理单》
品管经理
副总
各车间
跟踪车间异常工时费用。
《异常工时申请表》
生产经理
副总
必须按实际工时填写，异常工时发生前后需通知PMC到现场确认，确保车间异常费用不超标。
PMC
确认异常处理的情况。
4
费用处理
PMC
落实异常工时费用
《异常工时申请表》
3.8 营运总监负责供方月度异常工时的批复。
3.9 财务部负责供方异常Fra bibliotek时费用的扣除。
3.10 相关部门负责不合格品评审。
4、内容作业流程
4.1来料异常处理流程：
序号
流程
责任
流程说明
相关记录
审核
确认
1
异常发生
品保(IQC)
第一时间通知采购进行处理。
《不合格评审单》
《纠正预防措施报告》
品管主管
品管经理
工程经理&pmc
副总
5
统计分析
PMC
生产异常处理标准
1、目的：为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，特制定本程序。
为产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进，以确保2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时。
3、职责：工艺部：负责对异常的分析，现场处理，临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供。
质管部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。
生产部：负责异常反馈、改善；异常对策的执行。
4、定义：重大问题：质管部连续3批抽检不合格（且同一故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题；生产发生批量质量异常：单项不良率超过10%（生产数大于300pcs）；品质缺陷（致命质量隐患，如产品爆炸等）生产要素不满足，如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。
5、异常问题反馈处理流程：5.1 对严重问题处理处理时限：严重问题处理时限为1小时，1小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会计划主管。
5.2 流程：当发生严重问题时，发生单位生产主管或质量主管立即发出《停线预警报告》，发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。
5.2.1 生产厂长必须立即升级到工程部经理直接处理，30分钟无法解决的立即升级到总厂厂长处理，并发出《停线报告》给责任单位，总厂厂长直接协调责任部门经理处理《停线报告》。
5.2.2 责任部门经理受理60分钟内如仍不能解决的，责任部门经理须立即牵头召集销售等相关部门负责人讨论商谈解决措施，并将书面处理结论措施下达到各相关执行部门。
5.2.3 当质管连续3批检查不合格，QA主管必须向品质经理报告，当品质发出停线通知单后，如故障排除后恢复生产，必须经品质经理同意。
5.2.4 当故障问题不能及时排除并影响出货时，总厂厂长必须向上一级公司领导进行汇报，以便公司采取相应对策。
生产异常应急处理规范
文件编号JH-GL-GC-047编制工程部批准黄剑1．目的规范本公司对现场生产异常的应急管理，确定应急处理措施，保证产品正常生产，满足公司交期。
2. 范围适用于生产过程中异常的应急处理。
3. 术语无。
4. 职责3.1总经理负责组织异常事件应急处理领导小组成员启动异常事件应急处理程序。
3.2 工程部负责重大设备故障的处理及信息反馈。
负责现场工艺把关及技术支持。
3.3 采购部负责与供方协调生产材料供应及信息反馈。
3.4 生产部负责现场生产计划重新排布与现场工作环境的监督;生产部负责异常发生时现场生产的调度.3.5 质量部负责现场生产产品的质量把关。
5.现场生产异常处理5.1 一般异常与时间控制1) 产品质量/工艺问题（现场员工5分钟内解决不了，汇报给质检员）2) 工艺/模具/设备/质量/材料/环境问题（现场员工5分钟内解决不了，汇报给技术员）3) 产品质量/工艺问题（质检员5分钟内解决不了，汇报给技术员，并要求现场停产）4) 产品质量/工艺问题（技术员5分钟内解决不了，汇报给工艺工程师，并要求现场停产）5) 治具、设备问题（技术员5分钟内解决不了，汇报给设备工程师，并要求现场停产）6）材料问题（技术员5分钟内解决不了，汇报采购部/生产部，并要求现场停产）7) 环境问题（技术员5分钟内解决不了，汇报生产部，并要求现场停产）8) 产品质量（质检员5分钟内解决不了，汇报质量经理，并要求现场停产）9) 工艺/治具/设备/质量/材料/环境问题（各部门领导10分钟内解决不了，汇报技术总监或总经理，寻求解决方案）5.2 一般异常处理流程图文件编号JH-GL-GC-047编制工程部批准黄剑5.3 工序异常与时间控制参考5.1里的第1）到第5）项要求执行。
5.4 工序异常处理流程图 5.4.1 印刷不良异常处理流程图参照文件《JH-WI-GC-069 Sinic-TEK-SPI 岗位作业指导书》里的规定执行。
5.4.2 贴片异常处理流程图贴片出现异常PCB 卡板YES取出异常PCB，重新载入PCB抛料问题NOYES偏移问题YESNO检测问题YES技术员解决Feeder 异常更换正常FeederNO继续生产已解决已解决YES生产现场发生异常事件班组长/作业员现场技术员质检员1质量工程师设备工程师工艺工程师采购部生产部技术总监/总经理23456789文件编号JH-GL-GC-047编制工程部批准黄剑5.4.3 焊接异常处理流程图5.5.4 电性能测试处理流程图5.5.5 电路板组件生产运输等各个环节若有跌落地面的，一律报废。
生产异常情况处理标准管理规程
生产异常情况处理标准管理规程
生产异常情况处理标准管理规程是一个针对生产过程中出现异常情况的处理流程和标准的管理规程。
其主要目的是确保在生产过程中发生异常情况时，能够及时有效地进行处理，以减少对生产进度和产品质量的影响。
以下是生产异常情况处理标准管理规程中可能包含的内容：
1. 异常分类和级别：定义不同类型和不同严重程度的异常情况，并根据其影响程度划分不同的级别。
2. 异常报告和记录：要求生产人员在发现异常情况时立即报告，并进行详细记录。
记录应包括异常的描述、发生的时间和地点、影响的范围和程度等信息。
3. 处理责任和权限：明确生产人员在处理异常情况时的责任和权限。
例如，谁负责处理特定级别的异常，是否需要经过主管或质量部门的批准等。
4. 处理流程和步骤：制定详细的处理流程和步骤，以确保异常情况能够得到及时、准确地处理。
流程中应包括对异常原因的分析、制定解决方案、实施措施和跟踪进展等环节。
5. 通知和沟通：要求在处理异常情况时进行及时的通知和沟通，包括向相关人员报告异常情况和处理进展，以及与其他部门或供应商进行协调配合等。
6. 关键指标和控制措施：制定相关的指标和措施，对异常情况进行监控和控制。
例如，制定异常情况处理的时效要求、制定异常情况的预防措施等。
7. 审核和改进：定期对生产异常情况处理的执行情况进行审核，以确保规程的有效性。
根据审核结果进行改进和修订，逐步提升管理水平和处理效率。
通过制定和执行生产异常情况处理标准管理规程，可以有效应对生产过程中可能出现的各种异常情况，保证生产任务按时完成，并提高产品质量和工作效率。
生产异常发现及处理规范(案例 干货)
异常发现及处理规范生控部7.1：开发样阶段7.1.1案例一7.1.1.1异常发现：系统订单已流到生控员对应界面，未收到纸质单1）异常描述：业务下达的指令不明确，如无面料确认样、图片，规格等，导致生控员无法及时下单2）处理规范：相关生控员在第一时间与对应业务员沟通确认，如沟通清楚，则可继续执行，如该客户相关资料缺失，则将需求退回相关业务员，待业务与客户沟通清晰后，再做执行。
7.1.2案例二7.1.2.1 异常发现：业务要求的客户交期，相关生控员与采购员在第一时间确认时，有异议7.1.2.2 异常描述：开发样下单后，采购反馈的采购时间无法满足业务的需求7.1.2.3 处理规范：相关生控员下《请购单》后，跟催采购交期，提前发现无法满足业务需求的异常。
针对此类异常，相关生控员需与采购员明确无法交付的瓶颈，第一时间反馈采购经理处理。
如采购经理在一天内无法确认或确认后仍无法满足业务需求的，上报生控经理和相关业务员，生控经理与面辅料事业部总经理紧急确认，并将最终结果反馈给业务部经理。
7.1.3案例三7.1.3.1 异常发现：版厂的样衣产出和生控的样衣排单计划及业务对样衣的实际需求不相符，达不到客户需求3）异常描述：面辅料齐套后，版厂的样衣交期无法满足业务的需求。
处理规范：1）生控经理提前排出《样衣需求计划》并与版厂负责人就样衣产出达成一致，如版厂的回复无法满足生控的需求，生控经理第一时间上报相关副总及组织相关部门（业务部），并就样衣需求产出取得一致，达到客户需求。
2）相关生控员在第一时间将相关物料配送至版厂理单，并按样衣的产出计划，每天确认版厂的实际进度，如发现实际进度与原本的计划不匹配时，第一时间汇报给生控经理，生控经理与版厂负责人进行协调，如可解决，则按照原计划推进生产，如不可解决，生控经理需将此问题升级到相关副总进行协调，并由相关副总协调后得到最终确认。
案例四1）异常发现：样衣寄出后，样衣客评没有按规定时间回复4）异常描述：相关样衣寄出后，业务迟迟没有反馈客户的客评，影响后续样衣或大货交期。
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生产异常问题处理规范
1、目的：
为了提高异常事件处理的及时性，有效性，规范性，适用性。
2、适用范围：
所有涉及产品生产过程的各环节
3、部门职责：
制造部：采取不同形式的异常问题的反馈,轻微异常问题处理。
预警制度的建立.
质量部：异常问题后期关闭状态的跟踪,物料问题的原因分析，质量问题追踪单的处理。
供应商的质量管理。
工艺部:异常问题的分析、性质的判定，问题纠正措施的提出及督促，预防性措施责任人的确定及追踪。
异常评审的组织.
计划部：生产各环节执行状态的协调。
技术鉴定组：针对严重异常由质量、设计、工艺职能部门指派的技术专家临时成立的针对产品功能、性能、工艺性最终判定的决策组织.
4、术语定义：
【生产异常】生产过程中存在已发生或潜在的问题,影响了产品的质量和效率，导致生产无法正常运行。
【严重异常】已发生或潜在的异常问题，涉及人员安全，重大质量事故，造成直接经济损失。
详细的判定方式参照判定标准表。
如：外部客户的投诉,100％的质量影响等
【一般异常】已发生或潜在的异常问题，严重影响产品的质量和效率，详细的判定方式参照判定标准表
【轻微异常】已发生或潜在的异常问题,轻微影响产品的生产效率，详细的判定方式参照判定标准表.如资源分配和利用方面问题，各环节的沟通问题等。
5、程序内容：
5.1异常问题发生
生产过程中的问题发生分为两种阶段生产过程和生产结果.针对不同阶段的异常问题，异常问题发生的状态和频率不同。
目前生产异常问题的反馈大部分是过程中发生时反馈,往往忽略了结果出现异常后的反馈。
5。
2异常问题初步判定及反馈
生产人员在生产的过程中、产品检验过程或正常工作过程中，发现异常问题影响产品的质量和效率或超出《生产预警表》规定的预警值，由发生部门或人初步判定问题的严重程度,同时填写《生产问题反应表》反馈给直接上级或工艺部。
5.2.1为了保证异常问题处理的及时性和有效性，须建立良好的预警和反馈制度。
生产过程异常预警制度如下:
每次的异常问题可能会当出现判定标准交错状态时，为了保证异常问题判定的统一性，判定问题程度时，优先考虑人身安全,再次考虑产品质量,依次直接成本，生产效率。
当优先的项目达到预警标准时，后续的项目可以暂时不考虑.
5.2.2生产结果异常预警反馈制度
每个工段的质量控制点，当发现不良缺陷时，请按照“三五十“原则口头形式反馈给“内部供应商”即上一部门、工段或工位。
5。
2。
3其它影响产品质量和效率的异常问题反馈，发生部门初步判定问题所涉及的范围，仅涉及本部门的异常问题,由责任人自行协调和处理；若异常不能有效控制，反馈直接上级或填写《生产问题反应表》反馈工艺人员。
5.2.4反馈的必要条件
当生产的过程和结果出现异常问题时，发现部门或人员需做的准备工作:
A.保护好异常问题的第一现场；
B.如有条件针对异常进行图片收集；
C.异常问题所涉及产品或材料的相关信息；
D.要求异常问题涉及的直接发现人或责任人在现场；
E.填写《生产问题反应表》并通知直接领导或工艺人员;
5。
2.5初步判定后的异常问题处理
生产线班组长针对生产过程中或生产结果，根据“异常预警"和“反馈制度"，及时准确的反馈给对应人员。
A.生产过程中，发生的异常问题属于“轻微程度”，生产线相关岗位或班组长自行协调处
理，若异常问题无法有效控制，应立即反馈给直接上级；发生的异常问题属于“一般程度"或“严重程度”,生产线班组装反馈给工艺人员；
B.生产结果输出发生的异常问题，上一工序接受到“内部客户"的反馈，制造人员应第一
时间进行纠正,当出现的异常问题不能有效控制时,填写《生产问题反应表》,反馈工艺人员。
5。
3异常问题的原因分析
5。
3。
1轻微、一般异常问题的原因分析
当工艺人员或车间负责人,接到产线反馈，10分钟内赶到现场进行分析处理。
问题分析人员须遵循“人、机、料、法、环、测、设"七种可能影响因素进行分析,根据分析的结果，并将分析结果填写在《生产问题反应表》中。
1小时内须提出应急的纠正措施,同时制定后期的预防措施。
5。
3.2严重异常问题原因分析
工艺人员接到产线反馈后，须5分钟内赶到现场进行分析处理。
须遵循“人、机、料、法、环、测、设”七种可能影响因素进行分析，并将分析结果填写在《生产问题反应表》中.根据分析的结果，半小时内须提出应急的纠正措施，同时制定后期的预防措施。
5。
3。
3分析过程中的异常状态
A.当分析人员，分析的问题超出现有异常问题的严重等级时,应立即通知直接领导。
并根
据对应等级的异常问题处理流程进行处理；
B.当严重异常问题的原因涉及到产品的功能、性能或存在后期的严重隐患时,工艺人员召
集所有的涉及人员召开紧急会议,针对异常问题的原因分析、存在的风险、改善措施等进行具体讨论。
5。
4异常问题的短期措施
5.4.1轻微、一般异常问题的短期措施
针对分析完毕的轻微、一般异常问题，工艺人员或车间负责人须在1小时内提供有效的应急纠正措施，并将具体的改善措施填写在《生产问题反应表》中。
若涉及到工艺变更或返工，工艺人员须制定“作业指导书”，车间人员根据作业指导书的内容进行。
5.4。
2严重异常问题的短期措施
严重的异常问题现场分析或会议分析后，工艺人员须在半小时内提供有效的纠正措施，并将具体的改善措施填写在《生产问题反应表》中。
若涉及到变更或返工，工艺人员全程跟踪和指导,同时制定相应的首件或样板,并做上标识。
5。
4。
3短期措施的异常状态
当紧急讨论会议无法决策产品的制造风险或产品的质量风险时，由研发、质量、工艺等职能部门指派技术专家，临时组成“技术鉴定组”。
工艺人员将此问题反馈给公司内部“技术鉴定组”，由技术鉴定组做出最终的判断和对应的改善措施。
5。
5异常问题的长期措施
5.5。
1轻微、一般异常问题的长期措施及追踪
通过分析后涉及的“人、机、料、法、环、测、设”等方面的因素，短期措施执行后，为了保证产品后期的再次发生，需要相关责任部门提出有效的长期预防措施。
针对不同的因
当工艺部将《生产问题反应表》根据上述责任表，发送给对应的责任部门或人，责任部门或人须在一周内制定有效的预防措施，由制造部针对责任部门或人的改善效果及状态进行确认和追踪.
5.5。
2严重异常问题的长期措施及追踪
通过紧急会议或“技术鉴定组”的最终决策后，须相关责任部门提出有效的长期预防措施。
工艺部根据责任表将《生产问题反应表》发送给对应责任部门，责任部门或人须在5个工作日内制定有效的预防措施,由质量部针对责任部门或人的改善效果及状态进行确认和追踪。
5.6异常问题关闭及确认
5。
6。
1当异常问题长期措施落实实施后，由确认部门针对落实的效果进行确认，并将确认
的结果填写在《生产问题反应表》中,生产问题反应表共一式三联，由确认部门或人员分别发送给质量部、工艺部、制造部。
5.6.2根据改善效果,若异常问题的长期措施未达到预期效果，确认部门及时反馈责任部门和发生部门，重新制定改善措施。
当问题比较严重时,由责任部门召开会议讨论具体的改善方案。
6.流程图。