铸铁加工余量
加工余量参数表
附录三加工余量参数表表 1 粗车、半精车外圆的加工余量（单位：mm）注：加工带凸台的零件时，其加工余量要根据零件的全长和最大直径来确定。
表 2 精车外圆的加工余量（单位：mm）1.舍五入）。
这时的粗车外圆的公差等级为14 级。
2. 决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3. 粗车外圆的公差带相当于h12～h13。
注：1. 在单件或小批生产时，本表的余量值应乘上系数，并化成一位小数，如×＝，采用（四舍五入）。
2. 决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3. 磨前加工公差相当于h11。
表 4 精车端面的加工余量（单位：mm）1. d2. 表中的公差系指尺寸L 的公差。
表 5 磨端面的加工余量（单位：mm）注： 1. 加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的d 及零件的全长分别选用。
2. 表中的公差系指尺寸L 的公差。
加工孔直径钻用车刀 扩孔钻粗铰精铰的直径第一次第二次镗以后3- - - - 3H7 4- - - - 4H7 5-- - - 5H7 6- - --6H7 8-- -8H7 10- --10H712--12H7 13- -13H7 14--14H715- -15H7 16--16H718- -18H7 20-20H7 22-22H724-24H7 25-25H726-26H7 28-28H7302830H7 3232H7 3535H73838H7 4040H74242H7 4545H74848H7 5050H760 3060H7 70 3070H780 3080H790 30-90H7 100 30-100H7120 30-120H7 140 30-140H716030-160H7 180 30-180H7注： 1. 在铸铁上加工直径到 15mm 的孔时，不用扩孔钻扩孔。
2. 在铸铁上加工直径为 30 到 32mm 的孔时，仅用直径为 28 与 30mm 的钻头钻一次。
DIN 1685-1_球墨铸铁件公差和加工余量
主题词：铸件，球墨，铸铁，加工余量，一般公差。
本标准的规定不再适用于新设计。
新设计时用DIN ISO 8062。
尺寸为 mm1 引用范围本标准用于球墨铸铁件的一般公差以及所需的切削加工余量，该球墨铸铁件的供货技术条件在DIN 1693-1中规定。
角度的一般公差未规定，因为对此尚无经验。
若需对角度确定精度，那么对此确定公差。
2 同时有效的标准DIN 1680-1 铸件；一般公差和加工余量；概述DIN 1680-2 铸件；一般公差系统DIN 1690 （目前为草案）金属材料铸件一般供货技术条件3 概念“一般公差”和“精度”的概念在DIN 7182-1中作一般规定而采用在DIN 1680-1中对铸件的定义。
“加工余量”的定义在DIN 1680-1中规定。
4 精度等级4.1 与尺寸偏差的关系在球墨铸铁件中尺寸偏差显然取决于：a)模型的尺寸精度，取决于材料种类和铸件设计的尺寸收缩率，造型和浇铸时的细心程度和取决批量的造型与浇铸方向，用精度等级所作的标记。
b)名义尺寸的大小。
4.2 精度等级的使用为确定尺寸偏差必须用表1和表2的精度等级。
对长度和厚度尺寸只应选择相同的精度等级。
例外情况见DIN 1680-1。
4.3 名义尺寸范围的限制名义尺寸范围必须在某个精度等级时限制范围，该范围用尺寸值进一步保险。
在一定精度等级下超出规定尺寸范围的尺寸下级较粗精度有效。
5 加工余量BZ加工余量BZ取决于铸件外部最大的尺寸。
加工余量对所有精度等级都是相同的，见表3，例外情况见DIN 1680-1。
小于500 mm的外部尺寸允许减小加工余量按表3 值之半，当如在大批生产、优化模型浇铸系统、浇铸方法和有关加工表面及基准表面的切削生产时应在产需双方涉及协议。
见表4。
对铸件重量大于1000kg和/或壁厚大于50mm时加工余量也需在产需双方签订协议。
6 图纸标注铸件的侧面、底面和上面的精度等级和加工余量按本标准选择时，标记如下：公差和余量 DIN 1685-GTB17-BZ2,5/3其它标注见DIN 1680-1。
DIN 1685-1-1998 球墨铸铁件.一般公差,加工余量
表 3 机械加工余量
至 50
大于 50 至 120
大于 120 至
250
大于 250 至
500
大于 500 至 1000
机械加工余
2
2,5
3
3,5
4
量 BZ
2,5
3
4
5
7
大于 1000 至 2500
6
8
表 4 缩小的机械加工余量
表面在 名义尺寸范围
模型中 的位置
基于铸件整体 至 50
最大尺寸
底部 侧面 顶部
GTB 17 1,8 1,9
2 2,1 2,3 2,5 2,7 2,9 3,1 3,3 3,5 3,8 4,1 4,4 4,9 5,5
GTB
2
-
-
16 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,8 1,9
2,1 2,3 2,4 2,6 2,8
GTB
1
-
-
-
-
15 0,85 0,95
1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9
*) 不管表格中规定的值为何 铸件的线性尺寸的实际偏差无论如何均不得超出名义尺寸的 25 位) 该限制特别适用于粗实线线框中的偏差
大于 2000 至 2500
23
大于 2500 至 3150
25
大于 3150 至 4000
27
大于 4000 至 6300
33
大于 6300 至
10000
39
15 17 19 22 26
所引用的出版物的最后的版本
DIN 1680 1 粗铸件 通用公差和机加工公差 总则 DIN 1693 1 球墨铸铁 非合金 纯 及合金等级 DIN 7182 1 规格 偏差 公差及配合 基本概念 ISO 8062 1994 铸件 尺寸公差及机械加工余量 3 概念
铸铁件通用技术条件
铸铁件通用技术条件公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-交通部上海港口机械制造厂企业标准铸铁件通用技术条件说明本标准适用于重量在10吨以下的灰口铸铁和一般球墨铸铁件，对本标准中未定的特殊要求，应在图纸或专用技术条件中补充规定，铸铁外表毛坯质量按厂标“JQ/GJ8—4—82铸铁件毛坯质量评级标准”检验和验收。
凡本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。
一技术要求1、铸铁的牌号、机械性能应符合国标GB976—67的规定。
2、灰口铸铁件验收的主要依据为抗弯强度或抗拉强度对硬度值和挠曲度值有测定要求者应特别指出。
3、球墨铸铁件机械性能以抗拉强度、延伸率及冲击值为依据，其化学成分、金相组织和硬度值的误差，如图纸无特殊要求，一般不做验收依据。
4、铸铁件的外形和尺寸均应符合图纸要求，机械加工余量按（表1）（表2）（表3）（表4）规定的加工余量标准。
5、铸铁件尺寸偏差按（表5）（表6）（表7）的规定。
6、铸铁件的非加工壁厚和筋厚偏差按（表8）的规定。
一级精度铸件机械加工余量（毫米）表1二级精度铸件机械加工余量（毫米）表2三级精度铸件机械加工余量（毫米）表3球墨铸铁件加工余量（毫米）表4一般精度铸件尺寸偏差（毫米）表5二级精度铸件尺寸偏差（毫米）表6三级精度铸件尺寸偏差表7锻件的非加工壁厚和筋厚偏差表8注：（1）表中“公称尺寸”是指两个相对加工面之间的最大距离，或者从基准面或中心线（铸件图或零件图上标出的）到加工面的距离。
若有几个加工面到基准轴线或基准面是平行的，则“公称尺寸”必须采用最远一个加工面到基准面的距离，若加工面较大时，公称尺寸也可用加工面的最大轮廓尺寸来代替。
（2）根据零件的要求，应在铸件图或编有铸造工艺的零件图上标出精度等级，对于同一部件的不同部位，允许有不同的精度等级。
（3）铸孔的机械加工余量，不管其所在的位置如何，一般均采用各级的顶面加工余量。
铸造工艺参数及在工艺图中的表示方法
工艺补正量在工艺图中的表示方法：
6、分型负数
因起模后的修型和烘干引起砂型变形，致使分型 面凹凸不平，使合型不严密。为防止浇注时从分型 面跑火，合型时需在分型面上放耐火泥条或石棉绳， 这就增高了型腔的高度。为了保证铸件尺寸合图样 尺寸要求，模样上必须减去相应的高度，减去的数 值称为分型负数。
1）、若模样分为两半，且上、下两半是对称的， 则分型负数在上、下模样上各取一半，否则，分型 负数应在截面大的一侧模样上取。
起模斜度的设置方法：常采用增加壁厚法，对于加
工面一般采用增加壁厚的方法获得起模斜度，起模斜度 在加工余量后做出；加减厚度法，一般用各种铸筋，也 用于壁厚较小的模样侧面的起模斜度；减小壁厚法，一 般用于铸件壁厚较大的模样的起模斜度。
4、最小铸出孔
机械零件上往往有很多孔、槽和台阶，一般应尽 可能在铸造时铸出。这样既可以节约金属，减少机 械加工的工作量、降低成本，又可使铸件壁厚比较 均匀，减少形成缩孔、缩松等铸造缺陷的倾向。但 是，当铸件上的孔、槽尺寸太小，而铸件的壁厚又 较厚和金属压力较高时，反而会使铸件产生粘砂， 造成清理和机械加工困难。有的孔、槽必须采用复 杂而且难度较大的工艺措施才能铸出，而实现这些 措施还不如用机械加工方法制出更为方便和经济。 有时由于孔距要求很精确，铸出的孔如有偏心，就 很难保证加工精度。因此在确定零件上的孔和槽是 否铸出时，必须既考虑到铸出这些孔或槽的可能性， 又要考虑到铸出这些孔或槽的必要性和经济性。
一、铸造工艺参数及在工 艺图中பைடு நூலகம்表示方法
铸造工艺参数通常包括加工余量、铸件线收 缩率、起模斜度、最小铸出孔的尺寸、工艺补正 量、分型负数、反变形量、分芯负数，这些参数 的选择是否恰当，对铸件质量、生产率和原材料 消耗都有很大的影响。
铸造工艺参数及在工艺图中的表示方法
一般中小铸件壁厚差别不大且结构上刚度 较大时，不必留反变形。大的床身类、平台 类等多使用反变形量。
8、分芯负数
对于分段制造的长砂芯或分开制作的大砂 芯，在接缝处应留出分芯间隙量，即在砂芯 的分开处，将砂芯尺寸减去间隙尺寸，被减 去的尺寸称为分芯负数。分芯负数是为了砂 芯拼合及下芯方便而采用的。分芯负数可以 留在相邻的两个砂芯上，每个砂芯各留一半； 也可留在指定的一侧的砂芯上。分芯负数根 据砂芯接合面的大小一般留1-3mm。分芯负 数多用于手工制芯的大砂芯。
在工艺图中，加工量的表示方法
2、铸件线收缩率
铸件从线收缩起始温度冷却至室温时，线尺 寸的相对收缩量称为铸件线收缩率。以模样与铸 件的长度差占模样长度的百分率表示：铸造收缩 率 K=（L模-L件）/L件X100% 式中 ：L模 为模样的尺寸； L件 为铸件的尺寸。 铸件线收缩率受许多因素的影响，例如，合 金的种类及成分、铸件冷却、收缩时受到阻力的 大小、冷却条件的差异等，因些，要十分准确的 给出 铸件的线收缩率是非常困难的。当铸件处于 自由收缩状态时线收缩率较大，当铸件不能自由 收缩时线收缩率较小。
二、工艺图中的铸造工艺符号表示 方法及含义
1、分型、分模线
2、吊胎
3、拉筋、收缩筋
为防止铸件产生裂纹或变形，常在铸件易 产生裂纹的地方设置拉筋或收缩筋。为防止 铸件产生裂纹的叫收缩筋；为防止铸件产生 变形的叫拉筋。
4、模型上活块
5、砂芯编号及其芯头边界
砂芯编号：一律用蓝色线表示，在阿拉伯数字 右上角标有“#”符号，在其完整编号下面划一横线 （不可见芯子下面画虚线），即表示一个芯的编号， 如 1#、2#…… 编号顺序：芯子编号顺序通常为下芯顺序，如 在其大芯上组装有另外小芯，其小芯的编号是在其 大芯基础上，在阿拉伯数字右下角标小写的汉语拼 音，即表示芯子的编号，如1a#芯、2a#……，如其 芯为覆膜砂芯、钢管芯、耐火管芯、铁芯，则需在 工艺章中注明 芯头边界：砂芯全部用蓝色线表示，其外型芯头 部分用红色线表示；如果是两个互相装配的砂芯边 界应全部用蓝色线表示。
铸钢件机械加工余量、尺寸公差及缺陷评定标准
铸钢件机械加工余量、尺寸公差及缺陷评定标准1、范围本标准规定了铸钢件机械加工余量、尺寸公差及缺陷的评定。
本标准适用于起重机械产品铸钢件尺寸公差测量验收及铸造缺陷评定，也适用于外协铸钢件毛坯的检验验收。
2、引用标准GB/T11350-89 铸件机械加工余量GB6414-86 铸件尺寸公差JB/T6392.2-92 起重机车轮技术条件Q/DQ100-80 普通桥式起重机技术条件3、铸件机械加工余量铸件机械加工件，有毛坯图时，加工余量按毛坯图的规定；没有毛坯图时，按公司的产品特点，选用GB/T11350-89《铸件机械加工余量》中H级加工余量（铸件尺寸公差等级按CT13）数值如表1:表1注：表中每栏的加工余量数值是以一测为基准，进行单侧加工的加工余量值，（）内数值为进行双侧加工时，每测的加工余量值。
4、铸件尺寸公差4.1 铸件尺寸公差按设计图纸的规定。
4.2 设计图纸未规定的铸件非加工面的尺寸公差及加工面毛坯尺寸公差，按公司的产品特点，选用GB64414-86《铸件尺寸公差》中规定的CT13级，公差带为对称分布，即一半为正值，一半为负值。
公差数值见表2：表25、技术要求5.1 铸件最终热处理应按图纸规定，铸件毛坯应进行正火或退货处理；5.2 铸件表面应整洁，不得留有明显的型砂、斑疤等缺陷。
浇口、冒口、毛边应气割清除，飞刺应清除，气割应在铸件毛坯热处理前进行。
浇、冒口气割侯，根部残留高度不大于4mm；5.3 铸件毛坯如有气孔、夹渣、机械伤痕等缺陷，除高锰钢外可焊补；5.4 铸件不加工的次要表面，若缺陷在下述范围内允许存在，可不进行焊补：a、缺陷总面积不超过该表面面积的5%；b、单个缺陷面积的直径不超过5mm，深度不超过其壁厚的10%，且绝对值不超过3mm，每100mm×100mm 面积上不超过2个。
5.5 铸件毛坯焊补，应遵循以下条件：a、焊补应在毛坯热处理前进行；b、缺陷必须清除干净，至呈现良好基体金属；c、所用焊条应能保证焊内的机械性能与铸件本身的机械性能相当。
机床铸件技术要求及验收
机床铸件技术要求及验收适用范围：本要求用于金属切削机床的床身（底座）、立柱、工作台、主轴箱、工件架、滑座、横梁、支架等灰铸铁铸件的验收和不合格品的处理规定。
参考标准及文献：机械工程学会铸造分会《铸造手册》机械工业出版社 2002GB/T9439-1988 灰铸铁牌号和力学性能GB/T6414-1999 铸件尺寸公差等级及加工余量GB/ 铸造表面粗糙度JB/T3997-94 金属切削机床灰铸铁件技术条件JB/ 金属切削机床灰铸铁件疏松级别评定 JB/ 金属切削机床灰铸铁件疏松级别比较样块 JB/GQ1082-86 机床灰铸铁件缺陷修补技术条件机械性能3．1 要求3．1．2 铸件的抗拉度强应合国符家标准GB/9439-8 规定3．1．2机床铸件须检验导轨面硬度 JB/T3997-1994 对机床灰铸铁件滑动导轨的工作面的硬度做了规定，可作为机床铸件导轨面硬度验收依据，如附表1附表1 机床导轨硬度的规定附表2铸件本体的硬度（参照日本标准）注：1，当导轨厚度大于60mm时，附表1 中的下限值允许降低5HBS。
2，要求表面淬火的导轨，附表1中的下限值应当提高5HBS。
当表面硬度达不到表中要求时，须在设计的许可下，由供需双方协商依据金相组织进行铸件验收。
3．1．3 表面贴塑（或其他耐磨材料）或者不属于滑动摩擦的导轨面，其表面硬度值可依照附表2 中的重要件作为参考。
3．2 检验方法3．2．1 抗拉强度采用Φ30 单铸试棒加工成试样测定。
试样的制作和试验方法应符合GB/9439-88 规定。
3．2．2 硬度的测定直接在铸件导轨面上进行。
导轨长度小于2500 时测定应不少于三点，大于2500 铸件重量大于5吨时应不少于四点。
3．3 检验规则3．3．1 批量划分：根据JB/T3997-94 规定，每包铁水浇注的铸件为一个批量，每批量铸件须提供一组试棒；如同一牌号铁水熔化量大，每包铁水均严格采用一定形式的工艺控制（光谱分析、热分析、及三角试样检验）时，可每炉次同牌号铁水浇一组试棒。