水泥稳定碎石路面基层施工方案
水泥稳定碎石路面基层
路面采用水泥稳定碎石基层、沥青表面处治的结构形式。根据工程实际情况，路面工程由路面施工组负责，施工队进场后，先进行前期准备工作，建好厂拌场地，安装好设备，备足有关材料。基层采用厂拌方式拌和，人工摊铺整平，自卸汽车运输，振动压路机碾压成型。
4.5.1开工前准备工作：
1、根据施工现场的具体情况，制定出合理的施工组织计划，确定施工负责人，组织施工人员认真学习技术规范。
2、选择合格的材料，做好各组成材料的原材料质量检验，并进行级配组成设计和其它各项试验，选择合格的料场及合理的配合比。
3、拌和机进场与安装调试。
4、填写开工报告，报监理工程师审批。
4、老路加宽：对老路不够宽的部分，要求挖路糟进行加宽，加宽采用水泥稳定碎石进行加宽，加宽深度为20cm。施工方法与水泥稳定碎石基层相同。加宽后的基层，要求与老路一起，成为路面基层的下基层。
5、处治原路病害，原路的翻浆沉陷等严重病害要求处治，处治方法是先划定病害处治范围，再用挖机进行开挖，再用人工进行整修，用水泥稳定碎石进行填补，用振动压路机碾压到符合
要求为止。
6、清除原路的浮土或杂物，路床上的车辙、松软以及任何不符合规定要求的部位均应翻挖、清除，并以同类材料填补，重新整形、碾压，达到路基验收标准。重新检测后，用测量仪精确放出底基层位置，打好控制桩。在铺筑水泥稳定碎石基层前，应将底基层上的浮土、杂物全部清除，保持表面整洁并适当洒水湿润。底基层上的车辙、松软以及任何不符合规定要求的部位均应翻挖、清除，并以同类材料填补，其压实厚度不得小于8cm，重新整形、碾压，并符合压实度的要求。
7、根据图纸设计、按技术规范要求，进行原材料的试验和混合料配合比设计，并在施工前至少28天，报请业主或监理工程师试验和审批，并在监理工程师批准的线路上按混合料设计试验所认可的配合比和批准的试验方案，修筑长度不小于200m的试验路段。
8、铺筑试验路段。通过试验路段的施工，取得水泥稳定碎石基层的压实方法、压实机械类型、施工工序、压实系数、碾压次数和松铺层厚、压实时混合料的含水范围、干密度等，作为主体工程施工时现场控制的依据。按规范要求摊铺试验路段，以确定松铺系数，设备组合、劳动力配备，检验施工效果，报监理工程师审批。
4.5.2 材料要求
1、水泥
马田或资兴东江的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和山灰质硅酸盐水泥均适用于稳定混合料。但不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。宜采用标号P.O.42.5的水泥且终凝时间又较长（宜有6小时以上）的水泥。
2、级配碎石
(1)级配碎石的最大粒径不应超过31.5mm，颗粒组成见下表。
适宜用水泥稳定的集料的颗粒组成范围
注:*集料中0.6mm以下细土有塑性指数时，小于0.075mm 颗粒含量不应超过5%；细土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒
含量不应超过7%。
(2)水泥稳定土中碎石或砾石的压碎值应不大于30%。
4.5.2.3、水
水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源的水应按照《公路工程水质分析操作规程》(JTJ 056-84)要求进行试验，未经监理工程师批准的水源不得使用。
4.5.3 混合料组成设计
1.混合料的组成设计应符合《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034—2000)的有关规定。
2.试验
(1)用于基层的原材料应进行标准试验，试验项目见表304-2。
(2)混合料按设计掺配后，应进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验。
水泥稳定碎石基层原材料的试验项目表304-2
3．水泥稳定混合料的设计应考虑气候、水文条件等因素，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ057—94)规定进行试验，通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。在需要改善土的颗粒组成时，还应确定掺加料的比例。工地实际采用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，根据拌和方法不同，最多不超过0.5%～1.0%，并应取得监理工程师的批准。
4．水泥稳定砾石的7天浸水抗压强度应符合图纸要求。
5．粗细集料采用湘永石料场的2-4cm碎石和龙山洞的中
(粗)砂。
4.5.4 施工方案
4.5.4.1准备工作
1.准备下承层
当水泥稳定土用作基层时，要准备底基层；当水泥稳定土用作加宽部分的底基层时，要准备土基。无论底基层还是土基，都必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。
2.测量
首先是在下承层上恢复中线。直线段每20m设一桩，平曲线段每10-15m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高。
3.土基、垫层、底层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构造物，必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。
4.各种材料进场前，及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。
5.水泥稳定碎石基层施工前应铺筑试验段。
4.5.4.2施工放样
1.恢复中心线，每20m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。
松铺厚度=压实厚度×松铺系数
2.中心线两侧按路面设计图设计标桩，在标桩上划出基层设计高和松铺厚度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。
4.5.4.3拌和与运输
1.水泥稳定碎石基层应该采用厂拌法集中拌制混合料。
2.厂拌的设备及布置位置应在拌和以前提交监理工程师并取得批准后，在正式拌制稳定土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。应根据集料和混合料的含水量及时调整向拌和室中添加的水量，拌和要均匀。使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。
3.运输混合料的车辆应根据需要配置并注意装载均匀，及时将混合料运至现场。
4.当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。
5.集中拌合时必须掌握下列要点：
①粒料的最大尺寸应符合规定。
②配料必须准确。
③混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右）。
④拌和必须均匀。
⑤根据集料和混合料含水量的大小，及时调整用水量。
4.5.4.4摊铺和整形
1.在铺筑段两侧先培土，以控制基层的宽度和厚度。
2.应尽快将拌成的混合料，用自卸汽车运送到铺筑现场，装车时应控制每车料的数量基本相同。
3.根据松铺系数（水泥稳定砂砾松铺系数约以试验路试验数据为准，一般在1.30左右），严格控制卸料距离。通常由专人指挥卸料，避免料多或不够。
4.摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
4.5.4.5碾压
1.混合料的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。整型后，立即用18t振动压路机碾压。碾压时应控制车速，由近向中、由低向高碾压，直到达到所需的压实度。
在碾压过程中，基层表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发较快，应及时补洒少量的水。如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥），或用其它方法处理，使其达到质量要求。
2.碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿。如
表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。
3.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石表面不受破坏。
4.施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。
5.混合料的最小压实厚度为150mm。当压实层厚度超过200mm时，应分层摊铺，先摊铺的一层应经过整型和压实，在监理工程师验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。
6.雨季施工，应特注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋，降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料尽快碾压密实。
4.5.4.6横缝的处理
1.用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。
2.方木另一侧用砂砾或碎石回填约3cm长，其高度略高出方木几厘米。
3.将混合料碾压密实。
4.第二天重新摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料。
5.也可将在前面的一段（约2m～3m）不进行碾压，继续施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，
然后再摊铺新的混合料。
4.5.4.7纵缝处理
1.尽量避免纵向接缝。
2.在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。
3.在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束时，拆除支撑木（或板）。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。
4.5.4.8养生
1.水泥稳定碎石基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。
2.用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。洒水后，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。
3.养生期不宜少于7d。在养生期间要进行交通管制，除洒水车外，并限制重车通行，其他车辆的车速不得超过30km/h。