某钢厂轧钢生产线自动化技术改造
轧钢 先进事迹
轧钢先进事迹全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：轧钢是一项重要的工业生产过程，是将熔化状态的金属通过轧机轧制成型的工艺。
随着技术的不断进步，轧钢也在不断创新和发展，为推动金属材料的生产和应用发挥着重要作用。
下面我们就来看看一些关于轧钢的先进事迹。
轧钢工艺的不断创新和提高生产效率。
随着现代科技的发展，轧钢工艺在材料、设备和控制方面都获得了长足进步。
采用先进的材料和设备，通过精确的控制和优化的工艺参数，可以实现高效率、高质量的轧制过程。
采用自动化控制系统来监测和调整轧机的参数，实现轧制过程的自动化和智能化，大大提高了生产效率和质量。
轧钢工艺的节能减排和环保发展。
在当前环保意识日益增强的背景下，轧钢工艺也在不断推动绿色和可持续发展。
通过优化工艺流程，减少能源消耗和排放，实现节能减排和资源循环利用，减少对环境的影响，实现了经济效益、社会效益和环境效益的统一。
轧钢工艺的数字化和智能化发展。
随着信息技术的不断发展，轧钢工艺也开始向数字化和智能化方向转变。
通过采用现代化的信息技术和传感器技术，实现对生产过程的智能化监控和管理，提高了工艺参数的精度和稳定性，为生产过程的优化和改进提供了有力支持。
第二篇示例：轧钢是一项重要的钢铁生产工艺，通过将熔炼好的钢块进行加热、轧制、冷却等工序，最终获得各种规格的钢材产品。
在钢铁行业中，轧钢工艺的先进技术和经验对于提高生产效率、优化产品质量、降低生产成本具有至关重要的意义。
以下将介绍一些关于轧钢先进事迹的案例。
1. 升级改造生产线某钢铁企业在采用了先进的轧钢工艺后，通过对生产线的升级改造，进一步提高了生产效率和产品质量。
他们引进了自动化控制系统，实现了生产过程的智能化和自动化，有效减少了人工操作误差和能源消耗。
企业对设备进行了优化调整，提高了生产线的稳定性和可靠性，降低了生产中的故障率，提高了工作效率。
这些举措大大提升了企业的竞争力和市场地位。
2. 研发新型轧辊技术轧辊是轧钢工艺中的核心部件之一，直接影响到产品的表面质量和机械性能。
浅谈电气自动化控制技术在轧钢行业中的运用
浅谈电气自动化控制技术在轧钢行业中的运用发布时间：2023-03-29T08:49:37.242Z 来源：《中国电业与能源》2023年1期作者：杨卫峰[导读] 就工业生产过程而言，轧钢行业中的热轧生产过程具备很多的特点，杨卫峰河南进取智能自动化设备科技有限公司(电气部门)462000 [摘要]就工业生产过程而言，轧钢行业中的热轧生产过程具备很多的特点，比如说速度快、多变化和深度非线性的特点，为达到高精度的控制目的，要求系统响应的速度也必须跟得上。
本文从轧钢电气自动化控制技术的角度，为大家深度分析这项电气自动化技术在轧钢中的具体应用。
[关键词] 电气自动化控制技术应用概论 Discussion on the application of electric automatic control technology in steel rolling industry YANG WEI FENG Henan Enterprising Intelligent Automation Equipment Technology Co., LTD.(Electrical Department)Abstract In terms of industrial processes, the hot rolling process in the steel rolling industry has many characteristics, such as high speed, multiple changes and depth nonlinearity. In order to achieve high-precision control purposes, the response speed of the system must also keep up. From the point of view of electric automatic control technology in steel rolling, this paper deeply analyzes the specific application of this electrical automatic technology in steel rolling.Key words Electrical automation control technology application generality从上个世纪开始，电气自动化技术就影响着轧钢行业的发展方向随着技术的不断进步和发展，人们注重更多的是自动化控制下的结果，而另一方面也正是技术的进步对电气自动控制提出了更高的发展目标和要求，两者的关系也因此变得更为紧密，本文将通过实际的例子为大家深度剖析电气自动化控制技术的应用。
某钢厂轧钢生产线自动化技术改造
某钢厂轧钢生产线自动化技术改造工程分析报告1.工程概况1.1项目简介本项目具体情况见表1-11.2项目组成本项目建设内容组成见表1-2。
表1-2 本项目建设内容组成表1.3物料与能源消耗定额本项目物料与能源消耗表1-3。
表1-3 本项目物料与能源消耗表2工艺流程及产污环节分析2.1工艺流程简述把料场的钢坯用吊车吊装在加热炉的滑轨上，用推钢机将坯料推进加热炉内，点燃煤气发生炉发出的气体，将钢坯加温到1150℃—1250℃，用出钢机将加温好的坯料顶出加热炉，经输送辊道进入粗轧、中轧、精轧、经轧制、压延、塑性变形后，加工成各种形状和规格的成品，然后经过冷却、定尺剪切、外观质量检查、包装、检斤挂牌、成品入库。
本项目的工艺流程如图2-12.2产污环节分析本项目产污环节如图2-23污染物分析3.1大气污染源强分析加热炉使用吉林省舒兰褐煤造气技术开发公司制造的LMQ-Ⅲ型煤气炉，在炉后烟道不设任何除尘、脱硫设备的情况下，工业窑炉煤气燃烧后烟尘排放浓度控制在100mg/Nm3以下，二氧化硫排放浓度＜200mg/Nm3，鼓、引、风机装机容量在幅度下降。
3.2废水污染源强分析一是冷却水循环使用，二是含油污水采用化学试剂进行混凝沉淀处理：用石灰、活化氧化钙和聚丙烯酰胺进行混凝处理，可使冷却水净化率提高20-30%。
经水沉淀过滤后再循环使用，以保证轧钢机组上冷却水管上的喷嘴不阻塞。
3.3固废污染源强分析加热炉加温后和轧钢生产线进热轧时产生的大量氧化铁皮,氧化铁皮产生量为6400吨/年,炉渣为4000吨/年。
4污染防治措施分析4.1大气污染防治措施本项目产生废气污染源主要为沉淀池恶臭、加热炉煤气燃烧后的烟尘，所需要采取的措施分别如下：（1）沉淀池产生少量恶臭气体，考虑了污水处理站工艺为简单的一级强化处理，恶臭气体产生量较少，因此，仅以无组织方式排放恶臭气体即可是臭气浓度达到相应标准，无需额外设置防治措施。
通过沉淀池周边的绿化带稀释后，对院内综合楼及院外环境空气基本无明显不利影响。
自动轧钢机的plc控制
PLC的编程语言和编程工具
PLC的编程语言通常采用类似于计算机高级语言的指令集，如Ladder Logic、Function Block Diagram（FBD）、Structured Text（ST）、Instruction List（IL）等。
常用的PLC编程工具包括PLC厂商提供的专用软件包和第三方软件，如Rockwell的RSLogix 5000、Siemens的STEP 7等。这 些软件提供了图形化编程界面，使得用户可以方便地编写、调试和监控PLC程序。
PLC控制技术基础
PLC的定义与特点
PLC（可编程逻辑控制器）是一种专为工业环境设计的数字电子设备，用于执行顺 序控制、逻辑运算、算术运算等操作，并通过数字或模拟输入/输出模块控制各种类 型的机器和设备。
PLC具有高可靠性、高灵活性、易于编程和易于扩展等特点，因此在工业自动化 领域得到了广泛应用。
程序优化与改进
优化算法
根据实际运行情况和性能要求，优化控制算 法，提高控制精度和响应速度。
改进功能
根据生产需求和设备升级，逐步增加或改进 控制功能，提高自动轧钢机的生产效率和产 品质量。
05
系统测试与运行
系统测试方案与实施
测试目的
确保PLC控制系统在自动轧钢机中的稳定性 和可靠性，提高生产效率。
PLC的基本组成和工作原理
PLC主要由中央处理单元（CPU）、存储器、 输入/输出模块、电源和编程设备等部分组成。
PLC的工作原理可以概括为输入采样、程序 执行和输出刷新三个阶段。在输入采样阶段 ，PLC读取输入信号的状态并将其存储在输 入映像寄存器中；在程序执行阶段，PLC按 照用户程序的顺序执行指令，并更新内部存 储器的值；在输出刷新阶段，PLC将输出映 像寄存器的值输出到输出模块，驱动外部设
浅述轧钢自动化控制系统应用优化
浅述轧钢自动化控制系统应用优化轧钢是钢铁行业中的重要工艺之一，其自动化控制系统的应用对于提高生产效率、降低生产成本、保障产品质量具有非常重要的意义。
本文将就轧钢自动化控制系统的应用优化进行浅述。
一、轧钢自动化控制系统的基本原理轧钢自动化控制系统是利用先进的电子、计算机和自动控制技术，对轧钢生产全过程进行自动化、智能化控制的系统。
其基本原理是通过传感器采集各种生产参数信息，传输给控制系统进行处理，再通过执行机构控制各种设备运行，从而实现整个生产过程的自动化控制。
二、轧钢自动化控制系统的应用优化1. 优化传感器布局传感器是轧钢自动化控制系统的重要组成部分，其布局的合理与否直接影响了系统的控制精度和稳定性。
在轧钢生产过程中，涉及到温度、压力、速度、张力等多个参数的测量与控制，因此传感器的布局应该覆盖到整个生产线，同时要考虑传感器的灵敏度和可靠性，确保能够准确地采集和传输参数信息。
2. 优化控制算法控制算法是轧钢自动化控制系统的核心，其优化对于系统的控制性能和生产效率至关重要。
在轧钢生产中，通过优化控制算法可以实现对轧机的自适应控制、负载分担控制、张力控制等，从而提高产品的成形精度和表面光洁度，减少产品的生产损耗，降低对设备的磨损。
3. 优化数据管理与分析轧钢自动化控制系统产生了海量的生产数据，如何对这些数据进行管理和分析，对于进一步优化控制系统具有重要意义。
可以通过建立数据库、实现数据实时采集和传输、利用数据挖掘技术等手段，对轧钢生产过程进行全面监控与分析，及时发现问题、预测故障，为生产决策提供科学依据。
4. 优化人机界面人机界面是轧钢自动化控制系统与操作人员之间的重要接口，其友好与否直接影响了操作人员对系统的接受度和使用效率。
可以通过优化界面设计、加强故障诊断提示、提供智能化的生产建议等手段，提高人机交互的效率和便利性，减少人为误操作，为操作人员提供更加便捷的生产管理手段。
5. 优化设备互联轧钢生产线上的设备繁多，各种设备之间的协同配合能够直接影响生产效率和产品质量。
轧钢电气自动化技术及创新
轧钢电气自动化技术及创新轧钢是一种将钢坯经过连续轧制工序加工成合适尺寸和形状的工艺过程。
在传统的轧钢过程中，需要大量的人工操作和控制，效率低下且容易引起事故。
而电气自动化技术的引入，可以实现轧钢过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量，降低劳动力成本和事故风险。
电气自动化技术在轧钢过程中的应用主要包括自动控制系统和自动化设备两个方面。
自动控制系统是实现轧钢过程自动化的核心。
通过对轧机、输送设备、冷却设备等各个环节进行监测和控制，能够保证整个生产过程的顺畅进行。
自动控制系统主要包括PLC （可编程逻辑控制器）、DCS（分散控制系统）和SCADA（监控与数据采集系统）等。
PLC 是一种可编程的数字电子系统，可以根据预定的程序和输入信号识别和控制各个执行元件的运行状态，实现轧钢过程的自动化控制。
DCS是一种分布式的控制系统，能够将各个分散的控制设备进行统一管理和控制。
SCADA系统则是通过对轧钢过程中的各个设备进行监控和数据采集，实现对生产过程的实时监控和数据分析。
自动化设备是实现轧钢过程自动化的基础。
通过引入自动化设备，可以实现对轧制参数的精确控制和优化调整，提高产品质量和生产效率。
常见的自动化设备包括轧机控制系统、钢坯旋转系统、冷却设备等。
轧机控制系统主要负责对轧机的控制和调整，包括轧辊间隙的自动调整、轧机速度的控制等。
钢坯旋转系统主要负责对钢坯的旋转控制，以保证钢坯在轧机过程中的均匀受力和变形。
冷却设备则是用于对轧制后的钢板进行快速冷却，保证其组织结构的均匀性和物理性能的稳定性。
除了传统的轧钢自动化技术，还有一些创新的技术正在不断应用于轧钢过程中，以进一步提高生产效率和产品质量。
一种创新的技术是基于人工智能的轧钢自动化控制技术。
人工智能可以通过学习和模拟人类的思维过程，实现对复杂的问题的智能化处理和决策。
在轧钢过程中，通过对轧制参数、设备状态和产品质量等数据进行大数据分析和建模，可以建立相应的智能化控制模型，实现自动调整和优化控制。
轧钢生产过程中自动化控制技术的应用
轧钢工艺可分为冷轧钢和热轧钢，其中，冷轧钢工艺更加成熟、先进。
这一技术不仅可以提高轧钢质量，还能够与先进的自动化控制技术相结合。
随着自动化控制技术的不断完善，轧钢生产质量和产量也会更有保障。
当前，人们对于自动化控制技术提出很高的要求，在轧钢生产中，应用自动化控制技术可以提高生产效率，也可以使钢材的质量更上一层楼。
一、自动化控制技术与设计系统概述随着时代的不断发展，人们对于钢材的要求越来越高，这是由于各个领域对于钢材的需求量极大，因此，必须要在提高钢材产量的基础之上，确保钢材的质量。
在传统的轧钢生产中，相应的技术比较落后，因此，需要引进先进的自动化控制技术。
自动化控制技术在近几年来正得到不断完善，这一技术不仅可以提高轧钢生产质量和效率，还能够实现对生产过程的有效控制。
在轧钢生产中有各种各样的设备，其中，连轧机是一种融入自动化控制的设备，不仅具有很高的效率，还能够提高钢材的质量。
应用自动化控制技术时，要对设计系统进行优化。
在系统中，要构建完善的数据库，使数据能够得到有效的收集、存储和处理；设置报告系统，保证相关部门可以及时了解设备的运行状况；设置指标系统，通过这一系统可以提供完善的指标和计算结果，确保服务器正常运行；完善信息查询功能，优化模型，并及时对信息进行调整；做好相应的预算，将数据限制在合理范围内。
二、冷轧钢板自动化控制技术1.具体构成在冷轧钢板自动化控制技术中，要明确系统的组成部分。
在基础自动化系统中，主要包括PLC、远程I/O和HMI 设备。
该系统可以对轧钢生产线传动进行控制。
由于冷轧生产中的工艺参数比较多，因此，需要利用技术进行精确的控制。
在生产中，为发挥出仪表的作用，也要对其进行精细化控制，同时，还要利用传感器获取重要的信息，二级系统会及时获取相应的信息，从而实现对生产的进一步控制。
操作人员可以通过操作界面了解生产线的情况，并及时对相应的情况进行处理。
在进行生产线控制时主要采用的技术是HMI技术，利用服务器实现对数据的存储，并进行相应的通讯；服务器与客户机要保持连接状态；客户机可以及时接收服务器传递的数据，并负责接收操作人员接收的数据，在第一时间内将数据传递给服务器。
轧钢电气自动化控制系统改造技术探讨
３ ． １轧 线 的两 级 自动化 控 制 １轧钢 自动化 进 一 步发 展应 该 注 意 的问题 轧线 自动化 控 制采 用 两 级 自动 化 的控 制 系 统 ， 对 于一 些 控 制 信 连 轧 机 是 现 在轧 钢 普 遍 使 用 的一 种 机 器 ，因为 它 的生 产 效 率 传动 网和分布的 Ｉ ／ ０网 高， 质量也易于控制 ， 并且能够实现 自动化和机械化的结合 ， 这样轧 息和系统状态信息都要通过各 自的监控 网、 这样通过 ３ 级通讯网络进行联接 ， 最终形成并行运算 、 集 中管 钢的产量就大 ， 企业 的经济效益就能达到。许多的先进科学成果都 交换 ， 分散控制和资源共享的计算机控制系统。 应用于连轧过程 ， 这样就促进 了轧钢 自动化 的发展 ， 自动化技术在 理机制 、 ３ ． ２人机界面对连轧设备控制的实现及仿真 轧钢 的 运用 已经趋 于 成熟 。随着 社 会技 术 的发 展 ， 为 了适 应 轧钢 自 监控组态软件可 以提供友好的人机交互界面， 现在强大的通讯 动化的进一步发展的要求 ， 所 以我们应该从以下几个方面来加重认 适合开发上位机的控制 识： 第一 ， 轧 制 过程 中数学 模 式 的把握 和确 定 。 在 轧 制过 程 中 目前 还 功能为轧钢的人机系统提供了有力的保 障， 分别为 ： 人机接 口与 存在着一些数学上的计算 问题 ， 比如摩擦力的分布 、 张力 的计算等 ， 系统 。现代的 自动化控制系统可以分为两层 ， Ｌ Ｃ之间的网络 ，能够实现彼此间的信息交换 ； Ｐ Ｌ Ｃ与各 自的远程 还有对轧机 的动态特性活套 的支撑响应特性等也存在计算精度上 Ｐ ／ Ｏ站 之 间 和调 速 传动 之 间 的通讯 网络 ， 这一 层 主 要 完 成 Ｐ Ｌ Ｃ把 设 的问题 。轧制 主 要依 靠 自行 的张 力调 整 ， 新 厂 的 连轧 实 际 过程 参 数 Ｉ 最终达到收集各调速传 与 设 定偏 差 也较 大 ，所 以最 终 的 控制 模 型 是来 至 大 量 的生 产 实 际 ， 定参数和控制指令传送到各调速传动系统 ， Ｒ Ｔ上显示 。 通过学习来不断修正。 刚开始新的规格和新 的钢种的轧制难免是是 动系统 的状态和电气参数送到人机接 口的 Ｃ ３ ． ３ Ｐ Ｌ Ｃ实 现速 度 级联 控 制及 微 张力 控 制 处于尝试性的 ， 会 出 现 尺寸 上 的差 量 ， 现 在 完 善 的理 论 模 型 可 以更 轧钢主要 的 Ｐ Ｌ Ｃ的 Ｃ Ｐ Ｕ要有强大的浮点运算功能，运算速度 加 接 近实 际设定 的参数 ， 能够 减少 试 轧 的次 数 。 第二 ， 要 进一 步 完善 并 且运 算 的周 期 短 ， 这 样才 能 达 到控 制 系 统需 要 的 快 速性 ， 通 过 检测 仪表 和 相关 变 换 系统 的性 能 。现 在轧 钢 的 速度 越 来 越快 ， 产 品 快 ， Ｌ Ｃ编程 ， 就能将速度级联控制 的数据快速的传人控制系统 ， 这种 的范围也越来越广 ， 质量要求也越来越高 ， 所 以轧钢检 测仪 表的性 Ｐ 并且稳定性较好 。微张力控制采用 能以及功能要求需要进一步增强和完善。比如 ， 有些要求 的进度极 方式能够被控制 的进度和速度 ， 此过程中所使用的的直流传动装置输 出量可 高， 因为这些轧机则要求的在线检测残余应力和组织能力较强 。第 的是转矩记忆的方法。 传统 的轧机组都是弱磁调速 点数电流和转矩 的关 系在 三， 进一步改进计算机控制系统的配置 ， 这样对计算机 的各项性能 以被采集 ， 所 以 采用 的是 转 矩 记 忆法 ， 此 种 情况 电 流 上都有所提高 ， 比如可靠 性 、 稳定 性 、 快速性 和维修检 测的便利性 弱 磁 区域 不 成 比例 关 系 ， 等。 紧跟着计算机的发展 ， 不断改进计算机的控制系统 ， 轧钢系统要 记忆 法 是 不能 完成 的 。 ３ ． ４传动系统的仿真观测 求在不断发展过程系统的同时 ，也要配合管理机制的发展系统 ， 这 样 才 能保 证 管理 机 与控 制 机 的控制 系统 稳 定 的结 合 起来 ， 从 而形 成 ３ ． ４ ． １单机仿真观测 运用监控仿真软件对每 台电机的运行亲陆 昂进行在线 的仿真 分级集成控制系统。 第四， 使控制系统不断优化。 最优控制是指全 面 通过 观 测 ， 对相 关 不恰 当的 参 数进 行 修 改和 调试 ， 这 样 电机 就 考 虑 到机 电设 备 、 控 制 系统 和 工 艺 的互 相条 件 ， 全面 考 虑 各项 条 件 ， 检测 ， 就能最终达到生产过程的稳定 、 优质和高效。这是一个较为复杂的 能 在最 佳 状 态下 运 行和 工作 。 ３ ． ４ ． ２ 轧机 仿 真 观测 过程 ，因为 为此 过 程 中受 到客 观 和 主管 等 各 种 变化 因素 的影 响 ， 有 些 因素 还没 有 能够 达 到量 化 的水 平 ， 能 够 量 化 的 因素也 要 不 断 的 完 轧 机 的仿 真 观测 是 利用 网卡实 现 与 Ｐ Ｌ Ｃ的通 讯 。 善和改进 ， 这样才有可能达到最好的生产效率。 ４ 结 束语 轧 钢 自动化 就 是指 对 轧 钢 的过 程使 用 自动化 进 行 控 制 ， 这种 自 总之 ， 现代的轧钢生产正在 向着高效化 、 大型化 、 连续化和 自动 能够实现高速和高精度的轧制。当然也需要计算机来 化方向快 速的发展 ， 社会生产要求轧钢技术越来越 高， 所以为了适 动化的控制 ， 此过程的自动控制室设计员按照需 应社会发展 的需求 ， 要时刻关注轧钢技术 的进一步发展 ， 当然更多 配合完成高速准确 的控制过程。 要进 行 安排 和 设计 的 。传 统 的轧钢 过 程 有很 短 缺 点 ， 不 能 完成 现 代 的 专业 型 人才 是 必不 可 少 的 。 社 会对 轧钢 的要 求 ， 在 轧 钢 过 程 加入 了 自动 化 的 控制 系统 ， 克 服 了 ２ 轧 钢技 术改 进 的 工艺 流 程 轧钢技 术中要求 的高精度 、 高效率和稳定生产的要求 ， 但是 自动化 ２ ． １工 艺 流程 自动化与计算 原 材 料 —— 加 热 — — 轧 机 开 坯 — — 切 头 —— 立 平 交 替 连 控制过程是需要有专业的人才才能达到既定的效果 ， 机具有很大的联系性， 所 以也需要轧钢 自动化控制 系统与计算机技 轧 — —横 移——锯 切— — 冷却 — — 整理 术 的实 时更 新 。 ２ ． ２ 轧钢 对 电控 系统 的技 术要 求 参 考 文 献 第一 ， 连 轧机 组 直 流 电 的电 控装 置 应该 采 取 磁 场 可逆 方 式 实现 １ 】 邓军 ， 孙敏 ． 冷 轧 热镀 锌 自动 化 控 制 系统设 计 ［ ｚ ］ 涕 八届（ ２ ０ １ １ ） 中 低 速 和 正反 方 向 的运行 过 程 。第 二 ， 直 流 调 速 系统 使 用全 数 字 直 流 【 调速装置来控制 ， 最终形成双闭环的调速系统。 第 三， 对于调速系统 国钢 铁 年会 ， ２ ０ １ １ ． ２ ］ 奚 世峰 琏 铸 机 电 气 自动 化 控 制 系统 的设 计 与 实现 ｆ Ｊ １ ． 科技传播 ， 的控制需要通过 Ｃ Ｂ Ｐ通讯板 ， 配合其他 的装置 ， 通过 网络来传递控 ［ ０１ ３． 制信息和故障的信号。 第四， 轧机控制 的指标归结 为以下 ： 调速范围 ２ ３ ］ 韩香 慧 ， 张 笑虹 ． 高速 线 材 生 产 自动 化 控 制 的 改进 与提 高［ Ｊ ］ ． 金 属 定位 １ ： ２ ０ ； 静态速 降为不大于 ０ ． ０ ２ ％； 动态速 降不大于 １ ． ０ ％； 调节 【 世界． ２ ０ ０ ９ ． 精度不小于 ０ ． ０ １ ％； 动态速降的恢复时间不大于 ３ ０ ０ ｍ ｓ 。 ２ ． ３轧 钢对 自动 化部 分 的要 求 采 用 网 络 控制 ， 可 以减 少 连 接 电缆 的 消耗 ； 单 机 架 的 调 节 应 该 改选用手动微调实现 ； 机架间的控制使用级联调控制 ； 轧制表要进 行不断 的重新设定和修改； 机架之间采用微张力来实现控制。轧机 的正反控制使用正反爬行控制 的方法 ； 在润滑 、 液压和冷却水等 的 联锁控制中 ， 应该设定综合 的故障报警 系统 �
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某钢厂轧钢生产线自动化技术改造
工程分析报告
1.工程概况
1.1项目简介
本项目具体情况见表1-1
1.2项目组成
本项目建设内容组成见表1-2。
表1-2 本项目建设内容组成表
1.3物料与能源消耗定额
本项目物料与能源消耗表1-3。
表1-3 本项目物料与能源消耗表
2工艺流程及产污环节分析
2.1工艺流程简述
把料场的钢坯用吊车吊装在加热炉的滑轨上，用推钢机将坯料推进加热炉内，点燃煤气发生炉发出的气体，将钢坯加温到1150℃—1250℃，用出钢机将加温好的坯料顶出加热炉，经输送辊道进入粗轧、中轧、精轧、经轧制、压延、塑性变形后，加工成各种形状和规格的成品，然后经过冷却、定尺剪切、外观质量检查、包装、检斤挂牌、成品入库。
本项目的工艺流程如图2-1
2.2产污环节分析
本项目产污环节如图2-2
3污染物分析
3.1大气污染源强分析
加热炉使用吉林省舒兰褐煤造气技术开发公司制造的LMQ-Ⅲ型煤气炉，在炉后烟道不设任何除尘、脱硫设备的情况下，工业窑炉煤气燃烧后烟尘排放浓度控制在100mg/Nm3以下，二氧化硫排放浓度＜200mg/Nm3，鼓、引、风机装机容量在幅度下降。
3.2废水污染源强分析
一是冷却水循环使用，二是含油污水采用化学试剂进行混凝沉淀处理：用石灰、活化氧化钙和聚丙烯酰胺进行混凝处理，可使冷却水净化率提高20-30%。
经水沉淀过滤后再循环使用，以保证轧钢机组上冷却水管上的喷嘴不阻塞。
3.3固废污染源强分析
加热炉加温后和轧钢生产线进热轧时产生的大量氧化铁皮,氧化铁皮产生量为6400吨/年,炉渣为4000吨/年。
4污染防治措施分析
4.1大气污染防治措施
本项目产生废气污染源主要为沉淀池恶臭、加热炉煤气燃烧后的烟尘，所需要采取的措施分别如下：
（1）沉淀池产生少量恶臭气体，考虑了污水处理站工艺为简单的一级强化处理，恶臭气体产生量较少，因此，仅以无组织方式排放恶臭气体即可是臭气浓度达到相
应标准，无需额外设置防治措施。
通过沉淀池周边的绿化带稀释后，对院内综合楼及院外环境空气基本无明显不利影响。
（2）加热炉煤气燃烧后烟尘排放浓度控制在100mg/Nm3以下，二氧化硫排放浓度＜200mg/Nm3，鼓、引、风机装机容量在幅度下降。
新建一座25米高的烟囱排放烟气。
4.2水污染防治措施
本项目新建厂区采用煤气发生炉进行水循环、轧钢机冷却废水由新建污水处理站处理后达标排放，因此无生产废水排放，生产过程中的工人为原老厂原有轧钢生产线的生产工人，人员数量不增加，采用旱厕，不设置浴池与食堂，生活污水相对较少。
4.2.1煤气发生炉水循环措施
本项目煤气发生炉内的水不往外排，在其内部进行循环，其工艺流程如图4-1。
图4-1煤气发生炉的循环水示意图
4.2.2轧钢机冷却废水处理措施
本项目产生污水的设施为轧钢机，经院内自建沉淀池处理达标后排放。
根据本项目规模、性质和处理污水的排放去向，处理出水直接排放到河体，因此推荐采用一级强化处理。
本项目沉淀池处理流程为：轧钢机冷却废水通过管道流入泵站，再通过泵站将水抽到沉淀出油池中进行除油，再将水通入化学处理池中进行化学净化，再将水通入过滤池中进行过滤，再将水通入沉淀池中进行沉淀，最后将水排入河体，其工艺流程如图4-2。
图4-2轧钢机冷却废水处理流程图
4.3噪声防治措施
本项目正常工况下噪声源主要来自磨煤机、煤破碎机、各类大功率泵体、压缩机、煤气发生炉、轧钢机等，其源强噪声等级在85～95 dB（A）之间，其产生的噪声主要为空气动力性噪声及机械性噪声。
噪声防治措施主要考虑从声源上和从噪声传播途径上降低噪声。
（1）声源治理
对高噪设备如煤破碎机、煤气发生炉、轧钢机等采用隔声室进行密闭、墙壁及顶棚采用吸声材料、减振材料支撑，并安装消声减震装置，建设时使用隔声门窗，空压机组采取全机组隔振处理。
可降低声压级至50～60dB（A）。
（2）传播途径降噪
在总平面布置时利用地形、厂房、声源方向性及绿化植物吸收噪声的作用等因素进行合理布局，充分考虑综合治理的作用来降低噪声污染，在厂区围墙周围设防护林带，种植高大树木，避免工厂噪声对外环境的影响，同时也可美化环境。
4.4固废防治措施
对加热炉加温后和轧钢生产线进热轧时产生的大量氧化铁皮进行治理，治理方法是：经水池沉淀处理后，车间安排专人收集起来，卖给收集氧化铁皮的企业。
煤气发生炉烧煤气化时产生煤灰渣，收集起来全部卖给砖厂制砖用。
其它少量的废耐火材料返回耐火材料厂从新烧制后再使用。
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