高炉冶炼学
炼铁厂高炉冶炼知识讲解
炼铁厂高炉冶炼知识讲解一、什么叫炉况判断？通过那些手段判断炉况？答案：高炉顺行是达到高产、优质、低耗、长寿的必要条件。
为此不是选择好了操作制度就能一劳永逸的。
在实际实际生产中原燃料的物理性能、化学成分经常会产生波动，气候条件的不断变化，入炉料的称量可能发生误差，操作失误与设备故障也不可完全杜绝，这些都会影响炉内热状态和顺行，判断炉况就是判断这种影响的程度及顺行的趋向。
即炉况是向凉还是向热，是否会影响顺行，影响程度如何等等。
判断炉况的手段基本是两种，一是直接观察，如看入炉原料外貌，看出铁、出渣、料速、风口情况；二是利用计器仪表，如指示风压、风量、料尺、各部位温度及透气性指数等的仪表。
必须两种手段结合，连续综合观察一段时间的各种反映，进行综合分析，才能正确判断炉况。
二、为什么力求稳定前四小时和后四小时、班与班之间的下料批数？答案：稳定下料批数是高炉进程均匀稳定的重要因素之一，稳定下料批数的作用是稳定本班和班与班之间各次铁的炉温，如果料批相差悬殊则会带来炉温大幅度的波动和影响生铁的质量，即使在轻负荷条件下也是如此。
三、工长的技术操作水平应该表现在哪几个方面？答案：⑴能及时掌握炉况波动的因素；⑵能尽早知道炉况不稳定的原因；⑶具有对待炉况波动的方法和手段；⑷能掌握炉况变化的规律。
四、高炉炼铁工（高级）综合实作题8小时模拟高炉操作。
1、对上班进行分析（8分）2、制定本班操作方针（包括采取必要措施）预测本班料批总数及炉温会在什么范围（[SI]及铁水温度平均值）。
（12分）3、每小时对路况分析、判断，采取相应手段，写出依据或简易计算过程。
（21分）4、班中检测操作方针与炉况走向是否一致，若偏离并进行修正。
（6分）5、对本班的操作进行总结。
（6分）6、预测下班；料批总数及炉温会在什么水平（[SI]及铁水温度平均值），对下班操作提出建议。
（11分）7、铁前、铁后对[SI]、[S]、R2及铁水温度的判断。
（36分）平分标准1、共8分（1）炉温水平趋势、原因分析（2分）（2）炉况顺行状态及分析（2分）（3）各部炉体温度分析（2分）（4）上班调剂分析（2分）2、共12分（1）制定本班操作方针（6分）（2）预测本班料批总数（3分）±1批，扣0.5分（3）预测本班炉温平均值（3分）[SI]±0.05%，扣0.5分3、共21分每小时对路况分析、判断，采取相应手段，写出依据或简易计算过程。
炼铁工艺05高炉冶炼过程的物理化学
高炉冶炼主要是以 CO 和 C 作为还原剂，还原区域的温度一般不大于 1500℃， 在此条件下，CaO、A1203 和 MgO 在高炉冶炼过程中不可能被还原。
氧化物中的金属（或非金属）和氧亲和力的大小，也可用氧化物的分解压力 大小来表示，即氧化物的分解压力越小，元素和氧的亲和力越大，该氧化物越稳 定。
用 H2 还原铁氧化物高炉在不喷吹燃料条件下，煤气中 H2 量一般在 1.8-2.5% 范围内，主要是鼓风中水分被 C 还原产生的。在喷吹煤粉、天然气等燃料时，煤 气中 H2 浓度显著增加。H2 和氧的亲和力很强，可夺取铁氧化物中的氧而作为还原 剂。
所以固体碳还原铁氧化物反应，只表示最终结果，反应的实质仍是 CO 在起 作用，最终消耗的是碳素。
反应 FeO 十 C＝Fe 十 CO 的进行，决定于 C02 十 C＝2CO 反应的速度。实验指 出：C02 与 C 作用达到平衡，其速度是很慢的。650 ℃时，大约需要 12h；800 ℃ 时需要 9h；温度愈低，用固体碳进行还原愈难。由于高炉内煤气流速很高，在 温度大于 700-730℃时，C02 十 C＝2CO 反应有可能达到平衡，即 FeO 可用 C 进行 还原。但因碳的气化反应速度很慢，C 还原 FeO 的作用很小。只有在 800～850 ℃ 时，FeO 被 C 还原才较明显；激烈地进行反应则在 1100℃以上。
高炉炼铁概述PPT课件
①还原过程 实现矿石中金属元素（主要是Fe）和氧 元素的化学分离； ② 造渣过程 实现已还原的金属与脉石的熔融态机械 分离； ③ 传热及渣铁反应过程 实现成分及温度均合格的液态铁水。
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1. 1高炉原料
高炉原料
—高炉炼铁—
铁矿石
熔剂
其它含铁代用品
天然块矿 人造富矿
烧结矿 球团矿
碱性熔剂―石灰, 石灰石,白云石 酸性熔剂― 硅石 特殊熔剂― 萤石
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1.1钢铁工业概况
—高炉炼铁—
1.1.1国民经济中钢铁工业的地位
评价一个国家的工业发达程度
工业化水平
工业生产所占比重
工业机械化、 自动化程度
工业化水平的标志
劳动生产率↑ 需要大量机械设备
国民生活水准
交
市
民
生
通
政
用
活
工
设
住
用
具
施
宅
品
需要大量基础材料
钢铁产品
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➢价格低廉有较高的强度和韧性 ➢易于加工制造 ➢所需原料资源丰富 ➢ 冶炼工艺成熟、效率高
13 、修风率
定义：高炉修风时间占规定作业时间的百分数。
14、炉龄
定义：从高炉点火开炉到停炉大修，或高炉相邻两次
的大修之间的冶炼时间。
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第一章 思考题
—高炉炼铁—
1、试述3种钢铁生产工艺的特点。 2、简述高炉冶炼过程的特点及三大主要过程。 3、画出高炉本体图，并在其图上标明四大系统。 4、归纳高炉炼铁对铁矿石的质量要求。 5、试述焦炭在高炉炼铁中的三大作用及其质量要求。 6、试述高炉喷吹用煤粉的质量要求。 7、熟练掌握高炉冶炼主要技术经济指标的表达方式。
高炉炼铁的原理
高炉炼铁的原理
高炉炼铁是通过碳与铁氧化物的化学反应来获得铁的一种炼铁方法，它是世界上最常用的炼铁工艺之一，也是最重要的一种钢铁冶炼工艺。
高炉炼铁的原理是：首先，将煤粉燃烧，将煤粉的碳氧化物分解成碳气和热量；其次，将铁矿石，煤粉和石灰石混合放入高炉中，加热到一定温度；最后，碳气与铁氧化物发生反应，形成含碳的铁水，然后将铁水冷却到固态，就得到炼铁所需要的铁了。
高炉炼铁的原理很简单，但是实际操作中要考虑到很多因素，包括煤粉的品质、铁矿石的品质、高炉的操作温度和时间、铁水的凝固温度和凝固时间等，以及灰渣的去除等。
如果这些因素控制不当，会影响炼铁的质量和效率。
另外，高炉炼铁过程中所产生的污染也是一个重要的问题，大量的废气、废水和废渣等会给环境带来极大的破坏，也会对人们的身体健康带来严重的危害，因此，高炉炼铁的污染控制也是非常重要的。
综上所述，高炉炼铁的原理非常简单，但实际操作中需要考虑到很多因素，以及污染问题，才能获得高质量的铁。
简述高炉炼铁的基本过程
简述高炉炼铁的基本过程高炉炼铁是一种产生高质量生铁的主要方法，在钢铁工业中得到广泛应用。
下面将对高炉炼铁的基本过程进行详细描述。
高炉炼铁基本过程分为三个步骤：准备工作、冶炼过程和处理产物。
一、准备工作高炉炼铁的准备工作包括矿石的选矿、破碎、筛分、混合和预处理，以及高炉的预热和点火。
1.选矿：选矿是将矿石中的有用成分以及杂质进行分离的过程。
通常会根据矿石的性质和要求，对矿石进行鉴别和分类。
2.破碎：矿石经过选矿后，需要进行破碎，以便更好地与其他原料混合。
3.筛分：破碎后的矿石需要通过筛分装置进行分级，从而得到不同粒径范围的矿石。
4.混合：将不同粒径范围的矿石按比例混合，从而保证高炉炉料的均匀性。
5.预处理：预处理包括烘干、预热和固硬。
烘干是为了去除矿石中的水分，预热是为了降低高炉内的燃料消耗，固硬是为了增加料柱的强度。
6.高炉预热和点火：在准备工作的最后，高炉需要进行预热和点火。
预热可以提高高炉的工作效率，点火是将高炉内的燃料点燃，开始冶炼过程。
二、冶炼过程高炉炼铁的冶炼过程主要包括五个部分：焦化、还原、熔融、炉渣形成和产铁。
1.焦化：焦炭是高炉冶炼的主要燃料之一、焦化是将煤炭通过加热、干馏和冷却等过程，得到含有高固定碳和较低灰分的焦炭的过程。
2.还原：高炉冶炼的核心过程是还原。
在高炉中，焦炭作为还原剂，将含氧化铁的矿石还原为铁金属。
还原反应产生的一氧化碳进一步与矿石中的铁氧化物反应，生成铁和二氧化碳。
3.熔融：矿石还原后的金属铁会逐渐熔化，形成称为铁水的液体金属铁。
铁水温度通常在1400℃以上。
4.炉渣形成：炉渣是由矿石中的非金属物质和冶炼过程中生成的氧化物等组成的。
炉渣具有良好的流动性，可以将冶炼过程中产生的杂质和不溶于金属铁的物质捕捉和分离。
5.产铁：在高炉的下部，金属铁和炉渣被分离。
金属铁通过开口孔流出高炉，进入铁水池中。
炉渣则从高炉的炉底排出。
三、处理产物产铁后，还需要进行一系列的处理工艺来得到高质量的生铁。
高炉炼铁知识培训课件
冶炼1t生铁大约需要1.6~2.0t矿石，0.4~0.6t焦炭 (coke)。
高炉冶炼是连续生产过程，必须尽可能为其提供数量 充足、品位高、强度好、粒度均匀粉末少、有害杂质少及 性能稳定的原料。
2.铁矿石种类：
磁铁矿（Fe3O4）
赤铁矿
褐铁矿（mFe2O3·nH2O）
◆块矿和粉矿
破碎、筛分
Байду номын сангаас富矿
粉矿（<5mm）供烧结厂生产烧结矿 大中型高炉<45mm
块矿(>5~10mm),上限 中小型高炉<20~25mm
2、高炉冶炼用原料
原料是高炉冶炼的物质基础，精料是使高炉操作稳 定顺行，获得高产、优质、低耗及长寿的基本保证。
高炉冶炼用的原料主要包括铁矿石、燃料和熔剂。 对于一些不能满足要求的原料，要进行一系列准备处理， 例如造块。 高炉冶炼用的原料主要有铁矿石（天然富矿（天然块矿）和 人造富矿（烧结矿、球团矿））、燃料（焦炭和喷吹煤） 和熔剂。
生铁一般可分为三大类：即供炼钢使用的炼钢生铁，供 铸造机件和工具用的铸造生铁和高炉锰铁、硅铁等铁合金三 种。
◆矿物：地壳中具有均一内部结构、化学组成及一定物理、 化学性质的天然化合物或自然元素称为矿物。其中能够为 人类利用的称为有用矿物。
◆矿石：在现代的技术经济条件下，能以工业规模从中提取 金属、金属化合物或其它产品的矿物称为矿石。
4.2高炉辅助设备
4.2.1供料系统
◆高炉炉顶装料设备的作用是按冶炼要求，向 炉内合理布料，同时要严密封住炉内荒煤气不 逸出炉外。 ◆常用的炉顶装料设备主要有钟式炉顶和溜槽 式（亦称无钟式）炉顶。 ◆我厂为料车上料。
现代高炉炼铁工艺 课件
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包头4#高炉煤气布袋除尘器（2200m3）
工艺流程
荒煤气 炼铁高炉
重力除尘器
温度超260度，低于100度
放散塔
荒煤气总管
布袋
过滤系统
除尘器
净煤气
脉冲反
吹清灰
灰 尘
净煤气总管
输灰管道
大灰仓
加湿机
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减压阀组 净煤气
TRT
运灰汽车
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工艺流程简述：
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渣铁分离装置 ——撇渣器
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开铁口机
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堵铁口泥炮
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摆动流嘴
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因巴法（ INBA ）炉渣粒化装置
液态炉渣经渣沟进入 粒化区，在吹制箱内使 其水淬粒化冷却，经水 渣槽流入转鼓内的分配 器，被均匀分配到转鼓 过滤器中。在转鼓下半 周滤去部分水后，被叶 片刮带，随筒边旋转边 自然脱水；转至转鼓上 半周处时，渣落至伸入 鼓内的皮带之上，经皮 带送至成品槽。
3）耐火砖衬受热应力的破坏。
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4）高温气体对耐火材料的危害
K 、Na、 Pb、 Zn气体的渗透、侵蚀，造成 耐火材料异常膨胀；
高温煤气流气体对碳砖会造成氧化性破 坏，含尘气流会对炉衬造成冲刷；
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对高炉砖衬（内衬）的基本要求：
1 ）满足高温的要求
高炉各部位炉衬应与各部位的热流强度相适 应，以保持在强热流的冲击下内衬的整体性和稳 定性。
炼铁学 高炉冶炼过程的物理化学
炼铁学——高炉冶炼过程的物理化学
炼铁学——高炉冶炼过程的物理化学
3.1.3 碳酸盐分解
当炉料中单独加入熔剂（石灰石或白云石） 当炉料中单独加入熔剂（石灰石或白云石）或炉料中尚有其他类型 的碳酸盐时，随着温度的升高，当其分压 超过炉内气氛的CO 的碳酸盐时，随着温度的升高，当其分压pCO2超过炉内气氛的 2分压 时，碳酸盐开始分解。 碳酸盐开始分解。 FeCO3、MnCO3、MgCO3分解较容易，在炉内较高的位置即可开始。 分解较容易，在炉内较高的位置即可开始。 以上三种碳酸盐的分解反应发生在低温区，对冶炼过程无大影响。 以上三种碳酸盐的分解反应发生在低温区，对冶炼过程无大影响。 但石灰石（CaCO3）开始分解的温度高达 开始分解的温度高达700℃，且其分解速度受熔剂 但石灰石 开始分解的温度高达 且其分解速度受熔剂 粒度的影响较大。目前石灰石粒度多为 粒度的影响较大。目前石灰石粒度多为25～40mm，有相当一部分 有相当一部分 CaCO3进入 进入900℃以上的高温区后才发生分解 此时反应产物 此时反应产物CO2会与 ℃以上的高温区后才发生分解。此时反应产物 会与 固体碳发生碳素溶解损失反应： 固体碳发生碳素溶解损失反应： CO2＋C＝ 2CO
炼铁学——高炉冶炼过程的物理化学
该反应吸收大量热量，并消耗碳素，对高炉能量消耗不利。 该反应吸收大量热量，并消耗碳素，对高炉能量消耗不利。计算中一 般取石灰石在高温区分解的部分占50～70％。 般取石灰石在高温区分解的部分占 炉料中碳酸盐来源：生熔剂 石灰石 白云石)、 石灰石、 炉料中碳酸盐来源：生熔剂(石灰石、白云石 、天然块矿 碳酸盐分解反应： 碳酸盐分解反应： FeCO3= FeO+ CO2 MnCO3= MnO+ CO2 MgCO3= MgO+ CO2 CaCO3= CaO+ CO2 碳酸盐分解条件 开始分解： 分解压) 炉内CO 分压)⇐⇒T开 开始分解：Pco2(分解压 ≥Pco2(炉内 2分压 分解压 炉内 化学沸腾： 分解压) 总 炉内总压 炉内总压)⇐⇒T沸 化学沸腾：Pco2(分解压 ≥P总(炉内总压 分解压
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1．影响高炉软熔带形状的因素有哪些？答：根据高炉解剖研究及矿石的软熔特性，软熔带形状与炉内等温线相适应，而等温线又与煤气中CO2分布相适应。
在高炉操作中炉喉煤气CO2曲线形状主要靠改变布料制度调节，其次是受送风制度影响。
因此，软熔带的形状主要是受装料制度与送风制度影响，前者属上部调剂，后者属下部调剂，对正装比例为主的高炉，一般都是接近倒V 形软熔带；对倒装为主或全倒装的高炉，基本上属V形状软熔带；对正、倒装各占一定比例的高炉，一般接近W形软熔带。
2．高炉冶炼过程中铁水含P、Cu能否控制？为什么？答：在高炉的冶炼过程中不能控制铁水中的P、Cu。
原因是根据化学热力学的基本原理，通过查看多种氧化物的氧势图可知：Cu极易被CO所还原，因此在高炉的条件下Cu几乎100%被还原为金属态，可溶入液态Fe中形成合金。
而P在较高温度下可被固体C还原，其还原反应的开始温度大约是870ºC，所以，P在高炉中几乎100%还原。
3．高炉中降低rd的措施有哪些？答：生产中采用降低r d的主要措施有：高压操作、高风温、富氧、喷吹燃料及加入精料等。
压力对还原的影响是通过压力对反应CO2+C=2CO的影响体现的，压力的增加有利于反应向左进行，有利于的CO2存在，这就有利于间接还原的进行。
富氧对间接还原发展有利的方面是炉缸煤气中CO浓度的提高与氮含量降低。
喷吹燃料以后，改变了铁氧化物还原和碳气化的条件，炉内温度变化使焦炭中的碳与CO2发生反应的下部区温度降低，而氧化铁间接还原的区域温度升高，这样明显有利于间接还原的发展和直接还原度的降低。
由于精料是使用高品位、低渣量、高还原性、低FeO的自熔性富矿，这有助于间接反应的进行。
4．为什么高压操作的高炉有利于降低焦比和炉况顺行？答：高炉采用高压操作后，使炉内煤气流速降低，从而减小煤气通过料柱的阻力可使炉况顺行。
如果维持高压前煤气通过料柱的阻力，则可获得增加产量的效果，并且减少炉尘吹出量，所以根据焦比的公式可知，高压操作可降低焦比。
5．为什么铁水含[Si]可作为炉热状态的标志？答：由于Si还原是强吸热反应，一般还原出1kgSi需热量约相当于从FeO中荒原出1kgFe所需的热量的8倍。
所以生铁中含Si量愈高，炉温也升高，生产中常以生铁含Si的高低来反应炉温变化。
6．影响焦比的因素有哪些？答：焦比是指冶炼每吨生铁消耗的干焦（或综合焦炭）的千克数：影响焦比的因素主要有入炉品位，精料的使用，直接还原度，以及利用煤气的热能和化学能的状况；高炉采用的改进操作制度，如是否采用高压操作，喷吹燃料，高温风，高富氧等技术在改变焦比方面有重要的影响。
7 ．影响炉渣粘度的因素有哪些？答：对于均相的液态炉渣来说，决定其粘度的主要因素是成分及温度。
而在非均相状态下，固态悬浮物的性质和数量对粘度有重大影响。
温度降低到一定值后，粘度急剧上升称为“短渣”；随温度下降粘度上升缓慢者称为“长渣”。
高炉渣多为短渣。
渣成分对粘度影响的一般规律是，酸性渣虽然熔点不高，但在过热度相当大的区间内粘度都很大。
随碱性物的加入粘度降低。
8 ．影响S 分配系数（L S）的因素有哪些？答：由炉渣去硫的基本反应式：[FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO)得硫的分配系数Ls的表达式：从上式可知：Ls与温度、炉渣碱度、炉渣氧势以及铁液中硫的活度系数有关。
当提高温度、炉渣碱度、、或降低渣氧势，可提高硫的分配系数Ls。
9．炉缸热制度主要受哪些因素影响？答：（1）原燃料性质变化主要包括焦炭灰分、含硫量、焦炭强度、矿石品位、还原性、粒度、含粉率、熟料率、熔剂量等的变化。
矿石品位提高1％，焦比约降低2％，产量提高3％。
烧结矿中FeO含量增加l％，焦比升高l．5％。
矿石粒度均匀有利于透气性改善和煤气利用率提高。
焦炭含硫增加0．1％，焦比升高l．2％～2．0％；灰分增加l％，焦比上升2％左右。
随着高炉煤比的提高，还应充分考虑煤粉发热量、含硫量和灰分含量的波动对热制度的影响。
（2）冶炼参数的变动主要包括冶炼强度、风温、湿度、富氧量、炉顶压力、炉顶煤气CO2含量等的变化。
调节风温可以很快改变炉缸热制度。
喷吹燃料会改变炉缸煤气流分布。
风量的增减使料速发生变化，风量增加，煤气停留时间缩短，直接还原增加，会造成炉温向凉。
装料制度如批重和料线等对煤气分布、热交换和还原反应产生直接影响。
（3）设备故障及其他方面的变化下雨等天气变化导致入炉原燃料含水量增加、入炉料称量误差等。
高炉炉顶设备故障，悬料、崩料和低料线时，炉料与煤气流分布受到破坏，大量未经预热的炉料直接进入炉缸，炉缸热量消耗的增加使炉缸温度降低，炉温向凉甚至大凉。
冷却设备漏水，导致炉缸热量消耗的增加使炉缸温度降低，造成炉冷直至炉缸冻结。
10．炉渣中Al2O3高时炉渣有何影响？如何解决？答：随着高炉炼铁原料中外矿比例的增加，其Al2O3的含量不断提高,炉渣中的含Al2O3量也随之提高，引起炉渣粘度增加、使炉渣的流动性变差、脱硫能力下降。
为了使高Al2O3含量条件下高炉冶炼能够顺利进行，应调整炉渣的碱度保持适度，以确保在正常高炉操作条件下炉渣能够充分熔化，避免炉缸冻结事故的发生。
为了解决高Al2O3含量渣系粘度大、脱硫能力低的问题，应着眼于调整炉渣的组成。
通过高Al2O3含量炉渣中添加MgO的适宜渣系组成，可以提高炉渣的脱硫能力，原因是由于MgO属于碱性物质，在熔融状态下将发生如下离解反应：上述反应的存在提高了熔渣中自由氧阴离子的浓度，有利于炉渣脱硫。
根据CaO?SiO2?Al2O3?MgO四元渣系的等粘度图，可以看出在碱度等一定的前提下，适当提高渣中MgO含量有利于降低炉渣的粘度。
11 ．炉墙结厚与炉渣是否有关？为什么？答：有关。
高炉炉墙结厚主要是由于低料线作业时间长、炉内温度场失衡、原燃料质量波动、炉渣碱度大幅度波动、送风参数不合理、冷却制度不合理以及冷却设备漏水等因素引起的，如对炉墙结厚处理不及时或处理不当，极易导致高炉结瘤，高炉结厚按部位可分为上部结厚和下部结厚。
处理结厚的一般原则是上炸下洗，运用综合调剂手段对炉墙结厚进行处理。
造渣过程的稳定性十分重要。
无论是原燃料性质、性能、品种配比等的波动或变化，还是操作制度的改变与调节失误，都会影响到成渣过程的变化，轻则影响炉况的顺行和煤气流的分布失常，重则造成炉况难行和下部崩悬料现象等发生。
特别是高FeO和高CaO的初渣稳定性很差，当温度波动急剧升高时，使FeO急速被还原时，炉渣的融化温度会急剧升高、已融化的初渣甚至会重新凝固，其粘于炉墙上就会形成局部结厚，甚至结成炉瘤。
上部结厚的处理措施：（1）对结厚不严重的高炉重新匹配送风制度和装料制度，减轻焦炭负荷，改善原燃料质量，尤其应降低粉末量，以保证高炉顺行为前提，进行处理；（2）如炉况顺行被破坏，炉况经常出现难行、悬料、崩料，应采取果断措施，判断好结厚部位，休风进行爆破，一般可采用吊炮进行处理；（3）对冷却系统进行彻底检查，对漏水设备及时控制水量或做停水处理，增设炉外喷水设施；（4）处理后还应根据炉况采取发展边缘的装料制度进行洗炉2~3个周期；（5）视监测参数，决定是否调整固定布料器或炉喉活动挡板；（6）必要时可适当降低高炉冶炼强度，对炉况进行适应性调整。
? 下部结厚的处理措施：（1）对下部结厚的原因进行排查，有针对性地采取措施及时进行调剂；（2）调整炉顶设备，进行短期的偏析布料；（3）送风风口进行相应的调整，综合使用长短风口、直斜风口；（4）调整相应的冷却设备，有目的的控制冷却参数；（5）采用集中加焦，利用高温煤气流进行洗炉；（6）酌情加洗炉料进行洗炉，处理炉缸堆积和炉墙结厚；（7）处理下部结厚期间应保证高炉炉况顺行，防止热悬料、顶温居高不下，引发上部结厚，炉墙结厚区域进一步扩大；（8）处理结厚应防止炉凉、高碱和其它炉况失常事故连锁出现。
?验证处理的效果：（1）瘤根是否被彻底清除；（2）炉况是否稳定顺行；（3）焦炭负荷是否有明显提升；（4）高炉主要技术经济指标是否有所改善等。
?12 ．洗炉时的炉渣有何特点？答：由于加入CaF2，粘度变小，流动性变好。
13 ．风口前焦炭燃烧与煤粉燃烧各有何特点？有何区别？答：煤粉燃烧特点：（1）非常有限的燃烧空间和时间。
煤粉的燃烧过程，燃烧空间和燃烧时间都是很重要的条件。
燃烧空间和时间不足将导致燃料的不完全燃烧。
高炉煤粉喷枪位于直吹管的前段、离高炉风口回旋曲很近，一般经过400～600mm，煤粉就进入了高炉，直吹管内径一般为200mm，风口则更小，这样连同回旋区在内的煤粉燃烧空间很小。
另外直吹管内的热风速度可达100～150m/s，所以煤粉的停留时间很有限，一般认为只有10ms 左右。
（2）高加热速度和高温环境燃烧。
一般喷煤枪喷入直吹管的煤粉一般低于80℃，，被突然喷入900～1200℃的热风，煤粉的加热速率可达到103～106K/s，煤粉燃烧温度可以达到2000℃。
（3）高炉炉缸内燃烧反应与其它一般的燃烧反应不同，它是在充满焦炭且没有过剩氧的条件下进行的，煤粉与鼓风中的氧气燃烧的最终产物是CO、H2和N2，并放出一定的热量；（4）煤煤粉要在风口前经过脱气、结焦和残焦燃烧三个过程；（5）高炉煤粉是加压下的分解燃烧过程。
高炉喷煤的煤粉燃烧是在高压高温条件下进行的；（6）粉脱气的碳氢化合物燃烧时，碳氧化成CO放出的热量，有部分被碳氢化合物分解成为碳和氢的反应所吸收，这种分解热随H/C重量比的增大而增大。
因此，随着这一比例的增加，风口前燃料的热量也降低；（7）煤粉与鼓风应尽可能完全和均匀地混合，以促进喷吹燃料的充分气化。
随着喷吹量的增加，完全气化的难度增加；（8）风口前喷吹煤粉的燃烧速率是目前限制喷吹量的限制环节。
影响燃烧速率的因素有喷吹煤种、煤粉粒度、热风温度、热风富氧浓度以及鼓风流股与煤粉之间的相对运动速度或混合程度以及煤粉本身结构等等。
鞍钢研究结果是含氧21％的气氛中，风温由800℃提高到1000℃，煤粉的燃烧率提高近30％。
14 ．影响鼓风动能的主要因素有哪些？答：经验公式：许多高炉工作者对风速和鼓风动能与高炉炉容和炉缸直径的关系做了研究，得出经验公式：，适用于级及其一下高炉。
（1）、冶炼强度与鼓风动能的关系。
生产实践证明在相似的冶炼条件下，鼓风动能随冶炼强度的提高而降低，并形成双曲线关系。
这是因为随冶炼强度的提高，风量增大，风口前煤气的量加大，回旋区扩大为维持适宜的回旋区长度以保持合理的煤气流分布，并应扩大风口，降低风速和鼓风动能。
（2）、入炉原燃料质量与鼓风动能的关系。
长期生产实践证明，原料含铁量高、渣量少、粒度均匀、含粉率低，高温冶金性能好能适应较大的风速和鼓风动能。
而且相比之下，含粉率高的不利影响更加明显，这是因含铁量低时需要增加单位生铁的焦炭消耗量，焦炭的透气性好，可以减轻含铁量低渣量大对炉料透气性的不利影响。