《金属精密液态成形技术》习题参考答案-(1)
金属液态成型基础作业
金属液态成型基础作业1、试述液态金属的充型能力和流动性之间在概念上的区别，并举例说明。
答：? 液态金属的填充能力：充满铸型型腔，获得形状完整轮廓清晰的铸件能力。
影响因素：金属液的流动能力、模具性能、铸造条件和铸件结构。
？流动性：液态金属本身的流动能力，与金属本身有关：成分，温度，杂质物理性质。
其流动性是确定的，但填充能力不高。
它可以通过改变一些因素来改变。
流动性是指在特定条件下的填充能力。
11、四类因素中，在一般条件下，哪些是可以控制的？哪些是不可控的？提高浇铸造温度会带来什么副作用？答：一般条件下：合金与铸件结构不可控制，而铸型和浇铸条件可以控制，铸造温度过高，容易使金属严重吸入氧化，达不到预期效果。
3试述液态金属充型能力与流动性间的联系和区别，并分析充型能力与流动性的影响因素。
答：(1)液态金属充型能力与流动性间的联系和区别液态金属填充型腔并获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，即液态金属填充型腔的能力，简称液态金属填充能力。
液态金属本身的流动性称为“流动性”，这是液态金属的工艺特性之一。
液态金属的充型能力首先取决于金属本身的流动能力，还受外部条件的影响，如模具性能、浇注条件、铸件结构等因素。
它是各种因素的综合反映。
在工程应用和研究中，通常是在相同的条件下（如相同的模具性能、浇注系统、浇注过程中控制相同的合金液过热度等）浇注各种合金的流动性试样，合金的流动性用试样的长度表示，合金的填充能力由测量的合金流动性表示。
因此，可以认为合金的流动性是一定条件下的填充能力。
对于同一种合金，还可以通过流动性试样研究各种铸造工艺因素对其充型能力的影响。
（2）充填量和流动性的影响因素①合金的化学成分决定了结晶温度范围，与流动性之间存在一定的规律。
一般来说，在流动性曲线上，纯金属、共晶成分和金属间化合物对应的位置流动性最好，流动性随结晶温度范围的增加而降低，在最大结晶温度范围内流动性最差，即，随着结晶温度范围的增加，填充能力越来越差。
材料成形参考习题及答案
材料成形理论基础习题第一部分 液态金属凝固学1. 纯金属和实际合金的液态结构有何不同？举例说明。
答：（1）纯金属的液态结构是由原子集团、游离原子、空穴或裂纹组成。
原子集团的空穴或裂纹内分布着排列无规则的游离原子，这样的结构处于瞬息万变的状态，液体内部存在着能量起伏。
实际的液态合金是由各种成分的原子集团、游离原子、空穴、裂纹、杂质气泡组成的鱼目混珠的“混浊”液体，也就是说，实际的液态合金除了存在能量起伏外，还存在结构起伏。
（2）例如钢液，在钢液中主要为Fe ，含有C 、Si 、S 、P 、Mn 、O 、H 等元素。
这些元素或以原子集团存在，或以高熔点化合物如SiO 、CaO 、MnO 等形式存在，共同构成有较大成分起伏的钢液主体以及杂质、气体和空穴等。
2. 液态金属的表面张力和界面张力有何不同？表面张力和附加压力有何关系？答：（1）液态金属的表面张力是界面张力的一个特例。
表面张力对应于液－气的交界面，而界面张力对应于固－液、液－气、固－固、固－气、液－液、气－气的交界面。
（2）表面张力与附加压力符合下列公式的关系：1211r r ρσ=+（）式中r 1、r 2分别为曲面的曲率半径。
附加压力是因为液面弯曲后由表面张力引起的。
3. 液态合金的流动性和充型能力有何异同？如何提高液态金属的充型能力？答：（1）液态金属的流动性和冲型能力都是影响成形产品质量的因素；不同点：流动性是确定条件下的充型能力，是液态金属本身的流动能力，由液态合金的成分、温度、杂质含量决定，与外界因素无关。
而充型能力首先取决于流动性，同时又与铸件结构、浇注条件及铸型等条件有关。
（2）提高液态金属的冲型能力的措施：1）金属性质方面：①改善合金成分；②结晶潜热L 要大；③比热、密度、导热系大；④粘度、表面张力大。
2）铸型性质方面：①蓄热系数大；②适当提高铸型温度；③提高透气性。
3）浇注条件方面：①提高浇注温度；②提高浇注压力。
4）铸件结构方面：①在保证质量的前提下尽可能减小铸件厚度；②降低结构复杂程度。
液态金属成型原理：习题一答案
《液态金属成型原理》习题一（第一章~第三章）1.根据实验现象说明液态金属结构。
描述实际液态金属结构。
实验依据：1）多数金属熔化有约3-5%的体积膨胀,表明原子间距增加1-1.5%；2）熔化时熵增大，表明原子排列混乱程度增加，有序性下降；3）汽化潜热远大于熔化潜热, 比值=15-28，液态结构更接近固态；4）衍射图的特征可以用近程有序概括；仅在几个原子间距范围内，质点的排列与固态相似，排列有序；液态金属结构：液体是原子或分子的均质的、密集的、“短程有序”的随机堆积集合体。
其中既无晶体区域，也无大到足以容纳另一原子的空穴。
与理想结构不同，实际金属含有杂质和合金元素，存在着能量起伏、结构起伏和成分起伏。
2.估计压力变化10kbar引起的铜的平衡熔点的变化。
已知液体铜的摩尔体积为8.0⨯10-6m3/mol，固态为7.6⨯10-6m3/mol，熔化潜热Lm=13.05kJ/mol，熔点为1085︒C。
41.56K3.推导凝固驱动力的计算公式，指出各符号的意义并说明凝固驱动力的本质。
本质：凝固驱动力是由过冷度提供的，过冷度越大，凝固驱动力越大。
4.在环境压力为100kPa下，在紧靠熔融金属的表面处形成一个直径为2μm的稳定气泡时，设气泡与液体金属的σ=0.84N/m，求气泡的内压力。
P=100kPa +( 2*0.84N/m)/(1*10-6m)=1780kPa5.如何区分固—液界面的微观结构？界面结构判据：Jackson因子α≤2，X=0.5时，∆G=min，粗糙界面；α≥3，X→ 0或1时，∆G=min，光滑界面；6.推导均质形核下临界晶核半径和临界形核功，并说明过冷度对二者的影响7.细化晶粒的目的？选择形核剂时的应遵循哪些原则？目的：增加晶粒数目，降低晶粒尺寸，增大晶界面积。
溶质和杂质等分布更加均匀，晶粒互相咬合紧密，使机械性能得到提高。
原则：1）应遵循共格对应原则，共格或半共格，润湿角越小越好；2）固体质点表面上原子的排列方式与新相中某一晶面上的原子排列方式相似，原子间距相近或成比例；3）形核剂本身或与合金液反应后的产物可作为生核剂；4）形核剂稳定，高温难熔、不溶解于金属液，不带入杂质。
《金属液态精密成形技术》课程教学改革研究与实践
《金属液态精密成形技术》课程教学改革研究与实践《金属液态精密成形技术》是一门应用于金属加工领域的高级课程，主要掌握金属液态精密成形的一系列原理、技术和实践技能。
在当前制造业转型升级的背景下，金属液态精密成形技术在提高产品质量、节约资源、降低成本等方面具有重要的应用价值和推广意义。
本文将围绕《金属液态精密成形技术》课程的教学改革研究与实践展开讨论。
一、课程教学改革研究1. 教材体系改革随着科技的发展，金属液态精密成形技术不断更新，旧的教材已经无法满足课程需求。
课程教学应从教材体系改革入手，获取最新的技术知识和研究成果，以适应行业的发展趋势。
可以组建教师小组，进行课程教材的修订和更新，加入最新的案例和实践操作，使教学内容更加实用性和前瞻性。
2. 实验教学改革金属液态精密成形技术是一门实践性较强的课程，需要学生具备一定的实操技能。
在教学过程中，应加强实验教学，提供更多的实验案例和实践机会，使学生能够动手操作，深入理解课程内容。
可以建立一套模拟实验系统，让学生模拟真实的生产环境进行操作，通过实践掌握操作技巧和解决问题的能力。
3. 教学方法改革针对金属液态精密成形技术的特点，教学方法也应进行改革。
可以采用讲授与实践相结合的方式，通过理论讲解和实操操作相结合的教学方法，提高学生的学习兴趣和参与度。
可以组织专题讲座、学术交流会等形式，邀请专家学者进行讲解和讨论，以吸引学生的兴趣，培养学生的创新能力。
二、课程教学实践1. 实验室建设为了进行实验教学，需要建设一套完善的实验室。
实验室应配备各种金属液态精密成形技术所需的设备和工具，如喷射结晶成形设备、液态金属注射成形设备等。
还需要有一支专业的实验室管理团队，负责实验室的维护和安全管理工作。
2. 实践项目根据金属液态精密成形技术的实际应用需求，组织学生进行实践项目。
可以与企业合作，提供实际的生产案例，让学生参与到实际的生产过程中，了解实际的生产要求和技术难点。
通过实践项目的开展，学生能够更好地掌握金属液态精密成形技术。
材料成型技术基础第2版课后习题答案
材料成型技术基础第2版课后习题答案本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March第一章金属液态成形1.①液态合金的充型能力是指熔融合金充满型腔，获得轮廓清晰、形状完整的优质铸件的能力。
②流动性好，熔融合金充填铸型的能力强，易于获得尺寸准确、外形完整的铸件。
流动性不好，则充型能力差，铸件容易产生冷隔、气孔等缺陷。
③成分不同的合金具有不同的结晶特性，共晶成分合金的流动性最好，纯金属次之，最后是固溶体合金。
④相比于铸钢，铸铁更接近更接近共晶成分，结晶温度区间较小，因而流动性较好。
2.浇铸温度过高会使合金的收缩量增加，吸气增多，氧化严重，反而是铸件容易产生缩孔、缩松、粘砂、夹杂等缺陷。
3.缩孔和缩松的存在会减小铸件的有效承载面积，并会引起应力集中，导致铸件的力学性能下降。
缩孔大而集中，更容易被发现，可以通过一定的工艺将其移出铸件体外，缩松小而分散，在铸件中或多或少都存在着，对于一般铸件来说，往往不把它作为一种缺陷来看，只有要求铸件的气密性高的时候才会防止。
4 液态合金充满型腔后，在冷却凝固过程中，若液态收缩和凝固收缩缩减的体积得不到补足，便会在铸件的最后凝固部位形成一些空洞，大而集中的空洞成为缩孔，小而分散的空洞称为缩松。
浇不足是沙型没有全部充满。
冷隔是铸造后的工件稍受一定力后就出现裂纹或断裂，在断口出现氧化夹杂物，或者没有融合到一起。
出气口目的是在浇铸的过程中使型腔内的气体排出，防止铸件产生气孔，也便于观察浇铸情况。
而冒口是为避免铸件出现缺陷而附加在铸件上方或侧面的补充部分。
逐层凝固过程中其断面上固相和液相由一条界线清楚地分开。
定向凝固中熔融合金沿着与热流相反的方向按照要求的结晶取向进行凝固。
5.定向凝固原则是在铸件可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，并同时采用其他工艺措施，使铸件上远离冒口的部位到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口的部位像冒口方向顺序地凝固。
液态成形理论及工艺_复习题及解答
液态成形理论及工艺复习题及解答一、选择题1、下述描述影响异质形核速率的因素中错误的是( B )。
A接触角θ越小，形核速率越大 B 接触角θ越大，形核速率越大C 形核基底数量多，形核速率越大D 过冷度越大，形核速率越大2、在常见的凝固条件下，单相合金的凝固过程是以( C )生长方式进行的。
A平面状 B 胞状 C 枝晶状 D 上述所有3、在下述共晶组织形态中，属于不规则共晶组织的是( D )。
A层片状 B 棒状 C 球状 D 针状4、下述关于影响液态金属充型能力的描述中，错误的是( D )。
A合金的结晶温度范围越宽，充型能力越差B 铸型的蓄热系数越大，充型能力下降C 浇注温度越高，充型能力越好D 充型压头越大，充型能力下降5、下述所谓防止铸造变形的措施中，错误的是( C )。
A铸型上放置压铁 B 在铸造模样上设置预变形量C 过早打箱D 设置防变形筋6、不能减小铸造应力的措施是( C )。
A预热铸型 B 铸件厚大部位放置冷铁C 选择弹性模量大和收缩系数小的合金D 合理控制打箱时间7、下述防止析出性气孔的措施中，错误的是( D )。
A采用真空熔炼 B 浮游去气C 提高金属凝固时的外压D 减小铸件冷却速度8、高压造型法的目的就在于制出均匀的高紧实度铸型。
在下述各种压实方法中，紧实度最高、最均匀的是( D )。
A上压法 B 下压法 C 上压、下压两次进行 D 两面压实法9、金属铜、铁、铝、镁的氧化物中，不能起致密保护作用的是( D )。
A铜 B 铁 C 铝 D 镁10、型砂最适宜水分含量的确定依据是( B )。
A湿压强度峰值 B 透气性峰值 C 紧实度 D 过筛性11、在下述铸造方法中，无需分型面的是( D )。
A砂型铸造 B 压力铸造 C 低压铸造 D 熔模铸造12、在下述铸造方法中，生成率最高的是( B )。
A砂型铸造 B 压力铸造 C 低压铸造 D 熔模铸造13、压力铸造生产条件下，铸件最容易产生的铸造缺陷是( B )。
金属液态砂型成形工艺智慧树知到课后章节答案2023年下南昌航空大学
金属液态砂型成形工艺智慧树知到课后章节答案2023年下南昌航空大学南昌航空大学绪论单元测试1.铸造的本质是为了获得铸件，首先必须熔配出符合化学成分要求的液态金属（具有流动性），然后将液态金属注入铸型之中，使其在铸型中凝固、冷却，形成铸件。
（）答案:对2.铸造的特点（优点、缺点）有（）答案:适应范围广;成本低廉;尺寸精度较高;尺寸均一性差、内部质量不如锻件等不足3.按形成铸型的方法分，分为____，____和____。
答案:null第一章测试1.普通型砂主要原砂、（）和水等按一定比例混制成。
答案:粘土2.粘土中哪种形式的水与粘土质点的结合力最强（）答案:矿物组成水3.产生化学粘砂的先决条件是金属表面的（）答案:氧化4.形成侵入气孔的条件（）答案:P气＞P阻+P静+P型5.金属与铸型的相互作用有（）答案:化学和物理化学作用;热作用;机械作用6.铸型内由于湿分迁移形成哪几个区（）答案:水分不饱和凝聚区;正常区;干燥区;水分饱和凝聚区7.以下哪些伴生现象是由金属与铸型相互的热作用产生的（）。
答案:石英砂发生同质异构转变;型壁强度发生变化;型腔表面层的水分迁移8.铸型中由于湿分迁移，产生的干燥区的特点有（）答案:温度高;强度高;水分少;水蒸气压高9.铸型中由于湿分迁移，产生的水分饱和凝聚区的特点有（）答案:强度低;透气性低;湿分高10.金属液的浇注温度越高，流动性越好，对铸型表面的冲刷作用越弱。
（）答案:错11.水分饱和凝聚区与水分不饱和凝聚区的界面，称为蒸发界面。
（）答案:错12.β石英向α石英转变时，体积膨胀率较小，仅为0.82%，所以对铸件影响不大。
（）答案:错13.化学粘砂层的厚度越厚，越难清除。
（）答案:错14.选用SiO2含量少的原砂，有利于防止夹砂缺陷的产生。
（）答案:对15.湿分迁移是指铸型中水分和水蒸气从型腔表面层向铸型内部迁移的现象。
（）答案:对16.根据砂层粘结在铸件表面的粘结物质的性质，粘砂可分为____和____。
液态成型试题
第一章、金属的液态成型试题一、选择题1、铸件易产生冷隔与浇不足等缺陷，主要原因是合金的（）。
A、收缩性大B、流动性不好C、力学性能不高D、氧化性太强2、不同铸造合金的缩孔和缩松倾向不同，下列几类合金中，缩孔倾向小，缩松倾向大的是（）。
A、纯金属B、共晶合金C、逐层凝固的合金D、糊状凝固的合金3、能有效防止缩孔和宏观缩松的凝固原则为（）。
A、定向凝固B、同时凝固C、糊状凝固D、中间凝固4、确定不同铸造合金所能铸出的“最小壁厚”大小，所依据的性能是（）A、铸造合金的收缩性B、铸造合金的流动性C、铸造合金的吸气性D、铸造合金的氧化性5、大口径铸铁污水管生产，常采用的铸造方法是（）。
A、熔模铸造B、离心铸造C、金属型铸造D、压力铸造6、象汽轮机叶片这类形状复杂、难以采用切削加工成形的零件，常采用的铸造方法为（）。
A、金属型铸造B、离心铸造C、熔模铸造D、砂型铸造7、为有效减少铸件产生铸造内应力，防止变形与裂纹，常采用的凝固原则为（）A、定向凝固B、同时凝固C、逐层凝固D、中间凝固8、铸件进行人工时效的主要目的是（）。
A、细化晶粒B、消除内应力C、防止冷隔D、防止缩松9、下列铸造合金中，流动性最好的是（）A、铜合金B、铝合金C、铸钢D、灰铸铁二、填空题1、液态金属结晶过程遵循和这个基本规律进行的。
2、铸造合金的收缩经历、和固态收缩三个阶段。
3、影响铸铁石墨化的主要因素是和。
4、灰铸铁的显微组织是由和组成的。
5、铸件凝固的方式有、和中间凝固三种。
6、为绘制铸造工艺图，在铸造工艺方案初步确定后，还必须选定铸件的机械加工余量、、、型芯头尺寸等工艺参数。
5、铸件凝固的方式有、和中间凝固三种。
6、为绘制铸造工艺图，在铸造工艺方案初步确定后，还必须选定铸件的机械加工余量、、、型芯头尺寸等工艺参数。
五、简答题1、什么是铸造生产方法？它有哪些主要优点？2、铸件的凝固方式有哪些？凝固方式受哪些因素影响？3、什么是液态合金的充型能力？它与合金的流动性有何关系？影响合金流动性的因素有哪些？如何提高合金流动性？4、试分析铸件产生缩孔、缩松、变形和裂纹的原因及防止方法。
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一、简答题1．常用金属精密液态成形方法有哪些？答：常用的金属精密液态成形方法有：熔模精密铸造、石膏型精密铸造、陶瓷型精密铸造、消失模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、差压铸造、真空吸铸、调压铸造、挤压铸造、离心铸造、壳型铸造、连续铸造、半固态铸造、喷射成形技术、石墨型铸造、电渣熔铸和电磁铸造等。
2．金属精密液态成形技术的特点是什么？对铸件生产有哪些影响？特点：（1）特殊的铸型制造工艺与材料。
（2）特殊的液态金属充填方式与铸件冷凝条件。
对铸件生产的影响：由于铸型材料与铸型制作工艺的改变，对铸件表面粗糙度产生很大影响，不但尺寸精度很高，还可使铸件表面粗糙度降低，从而可实现近净成形。
在某些精密液态成形过程中，金属液是在外力（如离心力、电磁力、压力等）作用下完成充型和凝固的，因此提高了金属液的充型能力，有利于薄壁铸件的成形；液态金属在压力下凝固，有利于获得细晶组织，减少缩松缺陷，提高力学性能。
熔模：一、名词解释1.硅溶胶：硅溶胶是由无定形二氧化硅的微小颗粒分散在水中而形成的稳定胶体。
硅溶胶是熔模铸造常用的一种优质黏结剂。
2.硅酸乙酯水解：3.水玻璃模数：水玻璃中的SiO2与Na2O摩尔数之比。
4.树脂模料：是以树脂及改性树脂为主要组分的模料。
5.压型温度：6.涂料的粉液比：涂料中耐火材料与黏结剂的比例。
7析晶：石英玻璃在熔点以下处于介稳定状态，在热力学上是不稳定的，当加热到一定温度，开始转变为方石英，此转变过程称“析晶”。
二、填空题1.熔模铸造的模料强度通常以抗弯强度来衡量。
2.硅溶胶型壳的干燥过程实质上就是硅溶胶的胶凝过程。
3.一般说来说：硅溶胶中SiO2含量越高、密度越大，则型壳强度越高。
4.涂料中最基本的两个组成耐火材料和黏结剂之间的比例，即为涂料的粉液比。
5.通常按模料熔点的高低将其分为高温、中温和低温模料。
6.硅溶胶中Na20含量和PH值反映了硅溶胶及其涂料的稳定性。
7.模料的耐热性是指温度升高时模料的抗软化变形的能力。
8.熔模的制备方法有自由浇注和压注两种。
9.常用石蜡-硬脂酸模料的配比为白石蜡和一级硬脂酸各50%。
三、判断题1.压蜡温度愈高，熔模的表面粗糙度越小，表面越光滑；但压蜡温度越高，熔模的收缩率越大。
（√）2.压注压力和保压时间对熔模尺寸有影响，随压力和保压时间增加，熔模的线收缩率减小。
（√）3.为提高水玻璃模数，可在水玻璃中加入氢氧化钠。
（×）4.熔模铸造使用最广泛的浇注方法是热壳重力浇注法。
（√）5.使用树脂基模料时，脱蜡后所得的模料可以直接用来制造新的熔模。
（×）四、简答题1.什么是熔模铸造？试用方框图表示其大致工艺过程。
熔模铸造是用易熔材料制成精确的可熔性模样，在其上涂覆若干层耐火涂料，熔去模样，经过焙烧而得到型壳，浇入金属而得到铸件的方法。
其工艺过程如下：制作蜡模或蜡模组→涂挂耐火涂料→撒砂→结壳硬化→脱蜡→烘干焙烧型壳→浇注铸件→出箱清理打磨。
2.影响熔模质量的因素有哪些？答：（1）压型尺寸精度及表秒粗糙度（2）模料质量（3）制模工艺：压射压力保压时间注蜡温度压型温度3.常用模料有哪两类，其基本组成、特点和应用范围如何？答：①蜡基模料蜡基模料是以矿物蜡、动植物蜡为主要成分的模料。
此类模料一般成分比较简单，成本较低，便于脱蜡和回收，但强度和热稳定性较低，收缩大。
多用于要求较低的铸件。
②树脂基模料树脂基模料是以树脂及改性树脂为主要组分的模料。
此类模料一般成分比较复杂，强度较高，热稳定性较好，收缩较小，制成的熔模的质量和尺寸稳定性较高，但模料易老化、寿命短，成本较高，多用于质量要求较高的熔模铸件。
从模料中去除水分、粉尘、砂粒和皂化物的工艺过程称为模料回收。
采用蒸汽或热水脱蜡后所回收的模料中会不可避免地混有杂质、砂粒和水分，某些蜡基模料中所含的硬脂酸，在制壳工艺过程中还会与一些物质反应生成皂化物（脂肪酸盐），因而使模料变质，影响使用性能。
4.试述常用三种制壳黏结剂的特点及应用范围。
答：目前国内熔模铸造常用的黏结剂主要有：如水玻璃、硅酸乙酯、硅溶胶等。
水玻璃作黏结剂具有成本低、硬化速度快（化学硬化）、湿态强度高、制壳周期短等优点。
缺点是表面质量差，尺寸精度不高，在近净形熔模铸造中用得较少。
硅酸乙酯的表面张力低，黏度小，对模料的润湿性能好。
所制型壳耐火度高，尺寸稳定，高温时变形及开裂的倾向小，表面粗糙度低，铸件表面质量好，较硅溶胶的制壳周期短，但价格较贵，且对环境有一定污染，工业发达国家现使用有下降的趋势。
硅溶胶使用方便，易配成高粉液比（耐火材料与黏结剂的比例）的优质涂料，涂料稳定性好。
型壳制造时不需化学硬化，工序简单，所制型壳高温性能好，有高的型壳高温强度及高温抗变形能力。
但硅溶胶涂料对熔模润湿性差，需加表面活性剂改善涂料的涂挂性。
另外，硅溶胶型壳干燥速度慢，型壳湿强度较低，制壳周期长。
5.熔模铸造用硅溶胶主要有哪些物化参数？它们对型壳质量有何影响？答：硅溶胶的主要物化参数有SiO2含量、Na2O含量、密度、值、黏度及胶粒直径等，它们与硅溶胶涂料和型壳性能关系密切。
硅溶胶中SiO2含量及密度都反映其胶体含量的多少，即黏结力的强弱。
一般来说，硅溶胶中SiO2含量增加，硅溶胶密度越高，则型壳强度越高。
而Na2O含量影响硅溶胶的PH值，它们都影响硅溶胶及其涂料的稳定性。
硅溶胶的黏度反映其黏稠程度，将影响所配涂料的粉液比，黏度低的硅溶胶可配成高粉液比涂料，所制型壳表面粗糙度值低、强度较好。
硅溶胶的另一参数是胶体粒子直径，它影响硅溶胶的稳定性和型壳强度。
粒子越小，凝胶结构中胶粒接触点越多，凝胶致密，型壳强度越高，但溶胶稳定性越差。
6.硅溶胶、水玻璃、硅酸乙酯粘结剂型壳的干燥和硬化工艺有何本质的区别?硅溶胶型壳的干燥和硬化是物理硬化过程。
随着型壳的干燥，水分蒸发，硅溶胶含量提高，胶体颗粒碰撞几率增加，溶胶便胶凝而形成凝胶，牢固地将耐火材料颗粒粘结起来，同时耐火材料颗粒彼此接近，这就使得型壳获得了强度。
水玻璃型壳化学硬化前的自然干燥是水玻璃型壳脱除自由水的过程。
但水玻璃型壳只有经过化学硬化才能形成不可逆转化的硅凝胶，使型壳获得足够的湿强度。
化学硬化是指水玻璃粘结剂与硬化剂发生硬化反应，达到硬化型壳的目的，其原理是基于电解质对水玻璃的胶凝作用。
硅酸乙酯黏结剂型壳的干燥硬化，实质上是涂料中的硅酸乙酯水解液继续水解-缩聚反应而达到最终的胶凝以及溶剂挥发的过程。
前者主要是化学硬化，后者是物理过程，但彼此有密切联系。
型壳的硬化可用氨气催化，俗称氨干。
氨气既可通过碱解反应加快水解，又可通过改变涂层中水解液的PH值而加快缩聚反应。
7.型壳焙烧的目的是什么？常用三种型壳焙烧工艺参数如何？答：焙烧的目的是去除型壳中的水分、残余模料、硬化剂、盐分等，降低型壳浇注时的发气性，提高透气性，防止出现气孔、浇不足等缺陷。
水玻璃型壳的焙烧温度一般为 850℃，保温时间约为0.5 ～2h。
对于硅溶胶或硅酸乙酯型壳则为950～1100℃，薄壁件应适当提高，保温时间约为2～3h。
焙烧时，升温速度不能太快，应缓慢加热，因为型壳的热导率很低，升温太快时型壳内外温差较大，各部位膨胀量不同会导致型壳出现裂纹。
8. 试述热压注硅质陶瓷型芯的成形方法及型芯材料的组成。
在耐火粉料中加入热塑性材料（如蜡）为增塑剂制成陶瓷料浆，用热压注法制成型芯坯体，再经高温烧结成型芯。
型芯材料的主要组成基体基体（如石英玻璃）、矿化剂（如氧化铝系）、增塑剂（如蜡）、表面活性剂（如油酸）等。
9.硅溶胶型壳制壳有哪些步骤？影响硅溶胶型壳干燥的因素有那些？生产中可不可以采用提高环境温度来缩短型壳干燥时间？为什么？答：硅溶胶型壳制壳工艺过程下图所示：影响硅溶胶型壳干燥的因素很多，其中环境湿度、风速和环境温度三种因素作用最大。
生产中不能用提高环境温度来缩短型壳干燥时间，而应将温度控制在一个较窄的范围内。
因为环境温度会影响模组模料的热膨胀和热稳定性，从而影响铸件尺寸精度。
石膏型：一、填空题1．石膏型熔模精密铸造时，石膏型工作温度一般在 150℃～300℃℃之间。
2．α型半水石膏更适合作为石膏铸型用材料。
3．为使石膏型具有良好的强度，减小其线收缩和裂纹倾向，需要在石膏中加入填料。
4．石膏型导热性能差，焙烧时应采用阶梯升温。
5．制备石膏型所用的原材料主要有石膏、填料和添加剂等。
二、简答题1．石膏有哪几种变体？石膏型精密铸造应选用哪种石膏？为什么？答：石膏有7种变体：二水石膏、β型硬石膏Ⅲ、α型半水石膏、硬石膏Ⅱ、β型半水石膏、硬石膏Ⅰ和α型硬石膏Ⅲ。
硬石膏不能配成石膏浆料，故不能用于石膏型铸造中；生石膏含水量过多，所制石膏型强度低也不能用于石膏型铸造；α型半水石膏具有致密、完整而粗大的晶粒，总比表面积小。
β型半水石膏因孔多，表面不规律，似海面状，其比表面积大。
在配成相同流动性的石膏浆料时，α型半水石膏所需水固比低，浆料凝固后强度高，故α型半水石膏更适合作为石膏铸型用的材料。
2．石膏浆料中为什么要加填料？填料应如何选择？答：为使石膏型具有良好的强度，减小其线收缩和裂纹倾向，需要在石膏中加入填料。
石膏型的填料应满足下列要求：（1）有合适的线膨胀率；（2）有较高的熔点和耐火度；（3）有良好的化学稳定性；（4）发气量少、吸湿性小、保水性好；（5）填料在石膏型浆体中有良好的悬浮弥散性；（6）能降低石膏混合料的裂纹倾向。
3．为什么石膏浆料配制和灌注时需在真空下进行？答：在真空下配制石膏浆料和灌浆是为了使浆料中所含的气体能够顺利外排。
石膏浆料吸附大量的气体，在浆体搅拌时又会卷入大量的气，致使浆体中有大量的气泡，影响石膏型腔表面的质量。
因此石膏浆料配制和灌注需在真空下进行。
4．石膏型精密铸造常用的充填及凝固方法有哪些？各用于什么情况下？石膏型精密铸造常用的充填及凝固方法有：1）重力浇注，常压凝固——适用于壁不薄、形状简单的中小件。
2）真空吸铸——适于生产中、小型复杂薄壁铸件。
3）真空下重力浇注，增压凝固——目前国内外石膏型精铸常用的充填凝固方法。
4）低压铸造——适于生产批量较大的复杂薄壁铸件。
5）真空下重力浇注，常压凝固——适用于壁较薄、壁厚较均匀铸件。
6）调压铸造——适于生产有厚壁部分的复杂薄壁铸件。
5．如何确定石膏型精密铸造浇注工艺参数？答：浇注工艺参数主要包括浇注温度和石膏型温度。
（1）铝合金浇注温度由于石膏型导热性差，合金浇注温度可低于其他铸造方法。
一般控制在700℃左右，大型薄壁件不宜超过720℃。
2）石膏型温度确定石膏型温度时要考虑两个因素，一是石膏型抗激冷激热能力差，二是石膏型导热性差。
石膏型工作温度过低，浇注时石膏型易开裂；石膏型温过高，铸件凝固速度慢，易出现粗大组织。
浇注时石膏型温度一般控制在150～300℃之间，大型复杂薄壁件取上限，中小型、壁稍厚铸件取下限。