货车车体疲劳载荷谱的编制及验证

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浅谈重型卡车载荷谱采集与疲劳分析

浅谈重型卡车载荷谱采集与疲劳分析

交通科技与管理71技术与应用0 前言 随着我国基建和物流业的快速发展,重型卡车的销量快速增长。

疲劳耐久性对重型卡车的市场口碑极其重要,因此越来越受到重型卡车整车制造企业的重视。

整车疲劳耐久试验主要包括用户道路试验、试验场强化试验、室内台架试验和计算机虚拟疲劳试验。

用户道路试验因试验周期长,已基本被试验场强化试验取代。

试验场强化试验基于等效损伤原理,通过一系列典型强化路面对整车及零部件的疲劳耐久性进行验证。

通过采集目标用户道路与试验场典型强化道路载荷谱并进行疲劳损伤计算,可以得到两种道路的相对损伤关系并制订出与目标用户关联的试验场强化试验规范,从而达到加速试验的目的[1]。

室内台架试验是将加速编辑后的道路载荷谱作为输入,通过台架迭代获得试验台架加载谱,在室内台架上复现车辆在试验场道路试验时相同的失效和故障模式,可进一步缩短整车疲劳耐久试验周期。

计算机虚拟疲劳试验通过建立整车多体动力学模型并运用虚拟迭代技术,将载荷谱作为输入信号,在整车设计阶段即可对整车进行虚拟疲劳分析和寿命预测[2]。

因此,载荷谱是整车疲劳耐久性能研究的基础。

本文介绍了重型卡车试验场载荷谱采集与数据处理的基本方法,对基于载荷谱进行疲劳分析的基本原理进行了阐述。

1 采集系统 载荷谱采集系统参考表1所示。

表1 载荷谱采集系统序号设备名称用途/检测参数1nCode eDAQ 数采系统传感器连接、载荷谱采集2车轮六分力传感器车轮三垂直力和绕三垂力的力矩3应变片转向横位杆、悬挂、传动轴、车桥、驾驶室等关键部位应力4加速度传感器轴头、车架、驾驶室关键点、整车质心、动力总成悬置单向或三向加速度5位移传感器车轮相对车架位移6GPS 接收器车速、经度、纬度、海拔高度、行驶轨迹7逻辑开关作为更换试验工况的标志,用于后期对各道路数据进行分割8笔记本电脑采集过程数据监控,对采集数据进行检查、修正、分析 传感器测试点理论上越多越好,但是由于数采系统通道数及人力、物力、成本限制,测点选择尽量满足采集需要即可。

车辆载荷谱

车辆载荷谱

车辆载荷谱
车辆载荷谱是指在车辆行驶过程中,不同时间和不同道路条件下所承受的各种荷载的统计分布规律。

它是研究车辆耐久性、疲劳破坏和安全性等方面的重要基础数据。

车辆载荷谱主要包括以下几个方面的内容:
1. 车辆荷载类型:车辆在行驶过程中所承受的荷载种类繁多,主要包括静态荷载、动态荷载、随机荷载等。

静态荷载主要是指车辆自身重量和货物重量;动态荷载是指车辆行驶过程中受到的空气阻力、路况不平引起的冲击力等;随机荷载是指车辆行驶过程中受到的各种偶然性荷载,如风载、波浪载等。

2. 车辆荷载分布:根据统计学原理,车辆荷载数据可以分为确定性数据和随机数据。

确定性数据是指具有明确数值的荷载数据,如车辆自身重量、货物重量等;随机数据是指具有不确定性和随机性的荷载数据,如车辆行驶过程中受到的空气阻力、路况不平引起的冲击力等。

3. 车辆荷载谱编制方法:车辆荷载谱的编制方法主要包括实测法、模拟法和统计法等。

实测法是指通过实地测量车辆在不同时间和不同道路条件下所承受的荷载数据,然后对这些数据进行统计分析;模拟法是指通过计算机模拟技术,模拟车辆在不同时间和不同道路条件下所承受的荷载数据;统计法是指通过对历史数据进行统计分析,得出车辆荷载的统计分布规律。

4. 车辆荷载谱应用:车辆载荷谱在车辆设计、车辆耐久性分析、车辆安全性评估等方面具有重要的应用价值。

通过对车辆荷载谱的研
究,可以更好地了解车辆在实际使用过程中的荷载分布规律,为车辆的设计和评估提供更为科学、准确的数据支持。

车身疲劳耐久评估方法简介

车身疲劳耐久评估方法简介

车身疲劳耐久评估方法简介不知道为什么小时候的我经常遇到需要弄断铁丝却没有老虎钳也没有小李飞刀的直接考验我智商的高光时刻。

虽然显然不能像非洲朋友那样牙咬手撕但我也不是没试过当然最后结局都是没成功。

后来可能是因为吃了家里唯一荤菜鸡蛋脑细胞发育了发现反复折弯再反复折弯铁丝就会突然断了。

至于铁丝为什么会突然断了我不知道反正就是断了。

再后来改革开放了日子好了能吃上猪肉了脑子也发育的差不多了其中的缘由也就慢慢的明白了。

一根铁丝,想要徒手拉断或者瞬间折断那几乎是不可能的,但是如果你将它反复折弯很多次便可以把它折断。

这其实就是铁丝被整疲劳了,发生了疲劳破坏。

因为铁丝等金属件在生产加工过程中会出现各种缺陷,比如宏观的气孔、杂质、表面划痕以及微观的晶体位错、滑移带等。

在外力作用下这些缺陷处会出现局部应力集中,当局部应力大于材料的屈服强度时便会萌生微裂纹,这些微裂纹在交变载荷作用下逐渐扩展,当扩展到一定程度时突然断裂。

铁丝的疲劳破坏过程中交变载荷水平较高,塑性应变起主导作用,疲劳寿命较短,属于应变疲劳或低周疲劳;当交变载荷水平较低,弹性应变起主导作用时,疲劳寿命较长,属于应力疲劳或高周疲劳。

高周疲劳在日常生活中更加普遍,因其交变载荷小,没有明显的塑性变形等前兆,不容易提前发觉,所以具有更大的危险性。

美国空军的一架F-15战斗机曾经在模拟空战时就出现了惊险的一幕,事故造成美军F-15战机大面积停飞,调查结果显示,事故起因于飞机上的一根金属纵梁发生了疲劳破坏。

图1 F-15战机疲劳破坏(图片源自网络)汽车作为我们日常生活中非常重要的代步工具,也是由大量金属件构成的。

当汽车行驶在道路上时由于路面的不平整,车身结构会受到交变载荷作用,从而产生微裂纹并逐渐扩展。

为了保证车身在整个设计生命周期内不发生疲劳破坏,我们需要对车身结构进行疲劳耐久性能评估。

评估方法可分为试验法及CAE(Computer Aided Engineering)仿真分析法,实际的项目开发过程中,两种方法相结合使用。

货车车体疲劳试验载荷谱编制方法研究

货车车体疲劳试验载荷谱编制方法研究

货车车体疲劳试验载荷谱编制方法研究安中伟;赵方伟【摘要】以C70车体为研究对象,实测得到车体载荷数据和疲劳关键部位的应力数据.对实测数据用于车体台架疲劳试验的载荷谱编制方法进行了研究,提出了利用车体载荷和应力同步响应关系编制疲劳试验载荷谱的方法.依据损伤等效原则,剔除了对车体损伤无贡献的小应力循环,简化浓缩了应力时间历程.利用载荷和应力测试的同步性,对实测载荷时间历程进行简化和浓缩,编制了适用于车体台架疲劳试验的载荷谱.结合累积损伤理论,对比分析了浓缩前后车体疲劳损伤,验证了该方法的可行性和准确性.【期刊名称】《铁道机车车辆》【年(卷),期】2014(034)006【总页数】4页(P54-57)【关键词】货车车体;疲劳试验;载荷谱;损伤【作者】安中伟;赵方伟【作者单位】铁道第三勘察设计院机车车辆所,天津300142;北京交通大学机械与电子控制工程学院,北京100044【正文语种】中文【中图分类】U272.2近年来,随着我国经济的发展,铁路货运量大幅增长,铁路货车车体结构疲劳断裂问题日益突出。

货车车体的疲劳可靠性问题是制约货车装备技术提升的关键因素。

目前研究车体疲劳可靠性的主要方法包括仿真计算、线路实测试验和模拟疲劳试验[1]。

仿真计算方便、快捷、成本低,但只能对疲劳可靠性进行趋势性分析和验证。

线路试验可以反映车体的真实工况,但试验周期长、成本高。

模拟疲劳试验可以用较短的周期、较高的效率来进行试验。

模拟疲劳试验是以线路实测振动信号作为激励信号,利用室内疲劳试验台对整车进行疲劳加载试验,真实的再现车体在线路运行时载荷对车体的影响[2]。

进行疲劳试验的关键是编制科学、准确的试验载荷谱。

文献[3]提出了试验台载荷谱编制原则,设定门槛值为12%以消除小载荷的方法。

文献[4]在小载荷压缩中根据实际提出了18%的门槛值。

两者研究的均为摩托车疲劳试验台载荷谱编制,并未验证小载荷消除前后损伤等效原则。

分析线路实测应力时间历程,研究小应力循环对货车车体损伤情况,浓缩应力时间历程,利用车体载荷与应力的实测同步对应关系,简化浓缩载荷时间历程,剔除不产生损伤的载荷时间,编制货车车体疲劳试验载荷谱。

基于实测载荷谱的整车疲劳开发与试验对比研究

基于实测载荷谱的整车疲劳开发与试验对比研究

基于实测载荷谱的整车疲劳开发与试验对比研究摘要:采集某试验车的试验场道路载荷谱,建立其多体动力学(Multi-body Dynamics,MBD)模型,提取底盘件及其与车身连接点的载荷。

通过有限元疲劳仿真分析,预测整车的寿命。

在试制样车完成后,分别开展试验场道路试验和整车四通道台架试验,将仿真分析结果与试验场试验和台架试验的结果进行对比。

结果表明,仿真分析的失效位置与两种试验的失效结果一致。

有限元疲劳仿真分析和台架试验可用于产品设计阶段,具有缩短开发周期和节约开发成本的优势。

关键词:道路载荷谱;多体动力学;疲劳仿真分析;台架试验中图分类号:U267文献标文献标识码:A文献标DOI:10.3969/j.issn.2095-1469.2013.04.10近年来,我国的汽车工业发展迅速,产销量有了大幅提高。

与此同时,消费者对汽车的各项性能也提出了更加严苛的要求,其中的疲劳耐久性,由于涉及到汽车的安全性能,更是受到了制造商和消费者的高度重视。

在传统的汽车开发流程中,只有在样车试制结束后,才能开展一系列的道路试验,考核和验证其疲劳性能。

而往往很难通过一两次的设计变更和试制,就能保证产品达到设计目标,需要不断重复设计试制试验,给企业带来极大的研发成本支出,并使产品投放市场的时间滞后。

随着有限元技术、计算机硬件和数据采集技术的发展,基于实测道路载荷谱的疲劳性能开发技术,能够有效节约汽车产品研发成本,缩短研发周期。

其技术流程如图1所示。

本文以某轻型客车为例,论述了该技术路线中的道路载荷谱采集,有限元疲劳寿命预测和疲劳耐久台架试验等关键环节,并将仿真分析、台架试验和道路试验的结果相比较,验证了该方法的准确性和可行性。

1 道路载荷谱采集为了消除驾驶员的驾驶习惯和路面偶然因素对数据的影响[1],道路载荷谱采集工作由3名驾驶员进行,每人采集5次。

在试验场的强化路路段,使用MSC六分力传感器获取4个车轮轮心处承受的3个方向的力(Fx,Fy,Fz)和转矩(Mx,My,Mz),如图2所示。

重型载货汽车前轴疲劳性能计算及试验验证

重型载货汽车前轴疲劳性能计算及试验验证

重型载货汽车前轴疲劳性能计算及试验验证作者:陈涛李海忠范文峰杨建磊徐铁娇来源:《计算机辅助工程》2013年第05期摘要:对比某重型载货汽车前轴台架刚度试验计算值与试验值,发现简化边界导致位移计算值偏大.对前轴台架试验的夹具进行测量并在Abaqus中建立其实体有限元模型,使得位移计算值和试验值误差在2.5%以内,从而保证疲劳计算输入的应力谱的准确性.根据前轴疲劳试验标准QC/T513—1999规定的工况,利用FEMFAT计算某重型载货汽车前轴的疲劳寿命,并与试验得到的破坏位置和寿命进行对比,验证疲劳计算的可靠性.在对前轴应力和疲劳计算结果进行分析的基础上,提出提高前轴疲劳寿命的改进建议.关键词:前轴;边界;应力谱; FEMFAT; Abaqus中图分类号: U463.33;TB115.1文献标志码: B引言前轴是载货车前桥的主要承载部件,通过悬架和车架相连接,两端安装车轮,用以在车架与车轮之间传递垂向力、纵向力和横向力.[1]汽车在行驶过程中,大部分时间匀速直线行驶,前轴主要承受垂向载荷,所以在对前轴进行设计计算和试验验证时,首先应进行竖直方向的台架疲劳仿真和试验.同时,由于髙周疲劳性能的计算,输入的参数一般是部件应力谱,所以部件应力计算结果的精度,对疲劳计算起决定作用.为得到准确的应力计算结果,对前轴台架试验的夹具进行详细测量,以保证仿真计算和台架试验的边界相同.将计算得到的位移和疲劳性能结果与试验值进行对比,修正计算模型,旨在建立虚拟仿真试验台架,在设计前期发现前轴的薄弱位置,并进行改进,减少试验次数和研发经费投入,缩短开发周期.1前轴计算模型的验证和修正由于一般有限元计算程序都基于位移元编写,即计算所得的直接结果是节点位移,然后再计算单元的应变和应力.[2]Abaqus软件对结构强度的计算程序也是基于位移元编写的,所以计算所得的位移结果最为准确.本文对计算得到的某载货车前轴位移结果与相应载荷下的试验结果进行对比,以验证计算模型的准确性,并对模型进行修正.1.1计算模型建立一般对于包含2个以上零部件有限元模型的简化,包含零部件模型简化(单元类型选择)、相互作用简化和边界简化等3部分.零部件模型简化主要解决的问题是把零部件简化成何种类型的有限单元.如果计算机硬件条件和项目进度允许,应尽量将关心的零部件选择为实体单元.为得到可以接受的结果,也可以根据1/10倍准则[3],将板状结构模型简化为壳单元;将细长杆状结构模型简化为梁单元;对于不关心的零部件可以简化为刚性单元,以提高计算的效率.边界的简化和相互作用的简化原则是应符合零部件的实际受力和运动、变形关系.1.1.1计算模型简化前轴试验台架装置见图1.图 1前轴试验台架装置根据试验时前轴、转向节、转向节销、轴承和夹具的装配关系以及对各零部件形状和关注程度,初步确定除夹具简化为刚性约束外,其余选择实体单元类型.前轴与转向节之间通过圆锥滚子轴承连接,转向节可以相对前轴端部进行转动,为模拟转向节相对于前轴的运动关系,将轴承下底面和转向节结合为一体,轴承的上表面与前轴设为无摩擦接触(忽略轴承的摩擦阻力),其余接触为摩擦接触.为提高计算效率,减小计算规模,通过对夹具和台架的尺寸进行测量,将夹具简化为刚性连接,以夹具和台架的中心接触点作为控制点.在控制点处建立圆柱坐标系,控制夹具的边界为绕控制点做圆弧运动,同时建立方程约束,使左、右控制点处沿前轴方向的位移之和为0,以保证前轴在垂向载荷下相对于其中点横截面做对称弯曲运动.在前处理软件中对各零部件进行网格划分,前轴和转向节网格类型为C3D10M,轴承和转向节销的网格类型为C3D8R.计算模型见图2,节点数为15 932个.图 2前轴台架简化计算模型1.1.2截面属性和分析步的建立前轴台架装配体各零部件材料参数见表1.根据表1的材料参数值,建立各零部件的截面属性,并赋予相应的零部件,对前轴施加2.9 t载荷进行前轴竖直位移模拟试验.1.2竖直位移计算结果验证和模型修正在前轴刚度竖直位移试验中,5个位移测量点的位置见图3.前轴整体模型位移计算结果见图4,计算和试验得到的位移值见表2.通过对比可知,计算值与试验值的误差较大,最大误差为10.2%,且计算值都大于位移值.考虑到位移相对较小,夹具变形和边界简化会对计算结果有较大影响,所以建立夹具的实体模型,并将台架支撑部件简化为圆弧刚体模型(见图5),夹具与刚体之间建立接触边界,以更好地模拟实际运动情况.模型修正后的位移计算云图见图6,计算结果见表3.对比表3中计算值和试验值的误差可知,边界修正后,计算结果较为准确,最大误差为2.3%.2前轴疲劳计算和试验验证根据前轴疲劳试验标准QC/T 5131999[4],利用Abaqus软件计算前轴在0.5和3.5倍设计载荷下的von Mises应力,结果见图7.利用FEMFAT软件对前轴进行疲劳寿命计算[5],计算结果云图见图8和表4.(a)0.5倍载荷(b)3.5倍载荷图 7上、下限载荷工况下疲劳分析von Mises应力云图(a)疲劳试验前轴破坏位置(b)疲劳分析计算前轴破坏位置由图8可知,计算的危险点位置和试验疲劳破坏位置基本相同,而计算的疲劳寿命结果和实际试验的疲劳寿命结果存在着较大误差.原因主要包含2部分:计算输入的45号钢疲劳性能曲线通过其基本参数输入得到,而非试验所得;试验所用的前轴是锻造壳,在前轴的分型面上存在着较大的飞边,对前轴的表面质量存在较大影响.3改进建议前轴简化的弯矩见图9和10,可知,截面1和2处的弯矩是一样的,但是截面1是上大下小的工字形,截面2是相对于z轴对称的工字形截面.因此,1截面的中性层在y方向是中间偏上的,截面2的中性层大约在y方向的中间,所以截面1的应力分布较合理,截面2下部拉应力较大.建议改进弯角处的截面形状,尽量对称分布,使中性层在y方向中间或者偏下一点.图 9前轴竖直位移试验简化示意及弯矩图 10前轴截面竖直位移示意4结束语通过对前轴在台架试验工况下的竖直位移计算值与试验值对比以及模型简化分析,发现是否建立夹具模型以及整体模型边界的简化对位移结果有较大影响.修改计算模型,增加试验台架夹具模型,使得位移的计算结果和试验结果的最大误差为2.3%,从而保证应力谱计算的准确性.通过前轴疲劳计算破坏位置、寿命值与试验结果分析对比,验证疲劳计算的可靠性及虚拟疲劳台架的可行性.通过对疲劳试验和计算结果,结合前轴简化的弯矩和截面竖直位移示意的分析,提出改进弯角处的截面形状尽量对称分布,使中性层在y方向中间或者偏下一点的结构改进建议,以提高前轴疲劳寿命.参考文献:[1]黄伟,项林,刘晓辉. 汽车前轴有限元分析[J]. 广西大学学报:自然科学版, 2008,33(2): 133137.[2]王勖成. 有限单元法(上)[M]. 北京:清华大学出版社, 2003: 8081.[3]庄茁,由小川,廖剑晖,等. 基于Abaqus的有限元分析和应用[M]. 北京:清华大学出版社, 2009: 111150.[4]QC/T 513—1999汽车前轴[S].[5]徐云峰,卢峥,徐志均. 基于FEMFAT的扭转梁式后桥疲劳强度研究[J]. 上海汽车,2011(8): 711.(编辑武晓英)。

用小试样验证货车车钩载荷谱及评估13号车钩疲劳寿命

用小试样验证货车车钩载荷谱及评估13号车钩疲劳寿命

10139
16#
130
2 块加拉谱 4 级 1 668 772
22109
18#
130
2 块加拉谱 5 级 1 675 772
22118
表 3 试样简化 7 级拉伸试验谱 (谱时间 10 a)
平均值
1 750 522
21171
序 号 最大值 格
1
415
2
7153
3
9175
4
1717
5
9175
6
7153
试验研究
铁道车辆 第 38 卷第 4 期 2000 年 4 月
文章编号: 100227602 (2000) 0420008204
用小试样验证货车车钩载荷谱及 评估 13 号车钩疲劳寿命
薛向东, 张振淼, 逄增祯
(上海铁道大学, 上海 200331)
摘 要: 用小试样模拟钩舌局部区域应力状态, 分别按货车车钩拉、压程序载荷谱和该谱的简化谱进行疲劳试验, 所 得的疲劳寿命值与现场车钩运用调查统计值均相符合; 同时, 对 AA R 所推荐的恒幅载荷也进行了试样的疲劳试验。
关键词: 货车车钩; 载荷谱; 疲劳寿命; 等效损伤 中图分类号: U 270. 34 文献标识码: A
车钩是货物列车中最重要的承载件之一, 它直接 关系着列车的运行安全和可靠性。因此, 国内外铁路运 输部门对车钩的强度都有一定的要求。 美国和前苏联 在有关的规范中均提出车钩的载荷谱, 还对车钩的疲 劳试验和寿命提出要求和作出规定。 例如, AA R 曾对 车钩缓冲装置部件 (钩体、钩舌和钩尾框) 用恒幅载荷 (±900 kN ) 进行疲劳试验[1]。在我国, 为了适应铁路重 载、高速的要求, 80 年代曾立题对货车车钩的疲劳寿 命开展研究, 编制了货车车钩疲劳载荷谱[2], 进行了 13 号 车 钩 运 用 调 查 统 计 分 析 和 可 靠 性 评 估[3] 及 ZG230—450 铸钢材料疲劳断裂特性测试[4]等, 为车钩 疲劳寿命研究打下了基础。 但由于当时经费和试验设 备的限制, 未能进行实物车钩的疲劳试验验证, 因此, 所编制的载荷谱能否反映我国货物列车车钩运用的真 实工况, 与调查统计的 13 号车钩疲劳寿命值是否相符 等, 尚未得到验证。 为了解决这些问题, 笔者采用小试 样在高频疲劳试验机上进行模拟试验, 得出了许多有 用的结论。

疲劳载荷及分析报告理论 谱 寿命 设计 累积损伤

疲劳载荷及分析报告理论 谱 寿命 设计 累积损伤

第3章疲劳载荷及分析理论 (1)3.1 疲劳载荷谱 (1)3.1.1 疲劳载荷谱及其编谱 (1)3.1.2 统计分析方法 (2)3.2 疲劳累积损伤理论 (3)3.2.1 概述 (3)3.2.2 线性累积损伤理论 (4)3.3起重机疲劳计算常用方法 (5)3.3.1 应力比法 (6)3.3.2 应力幅法 (6)3.4 疲劳寿命设计方法 (7)3.4.1无限寿命设计 (7)3.4.2 安全寿命设计 (8)3.4.3 损伤容限设计 (8)3.4.4 概率疲劳设计 (9)3.4 小结 (10)第3章疲劳载荷及分析理论疲劳载荷谱(fatigue load spectrum)是建立疲劳设计方法的基础。

根据研究对象的不同,施加在对象上的疲劳载荷也是不同的,所以在应用时要依据某种统计分析方法和理论进行分析。

3.1 疲劳载荷谱3.1.1 疲劳载荷谱及其编谱载荷分为静载荷和动载荷两大类。

动载荷又分为周期载荷、非周期载荷和冲击载荷。

周期载荷和非周期载荷可统称为疲劳载荷。

在很多情况下,作用在结构或机械上的载荷是随时间变化的,这种加载过程称为载荷—时间历程。

由于随机载荷的不确定性,这种谱无法直接使用,必须对其进行统计处理。

处理后的载荷—时间—历程称为载荷谱。

载荷谱是具有统计特性的图形,它能本质地反映零件的载荷变化情况[]。

为了估算结构的使用寿命和进行疲劳可靠性分析,以及为最后设计阶段所必需的全尺寸结构和零部件疲劳试验,都必须有反映真实工作状态的疲劳载荷谱。

实测的应力—时间历程包含了外加载荷和结构的动态响应的影响,它不仅受结构系统的影响,而且也受应力—时间历程的观测部位的影响。

将实测的载荷—时间历程处理成具有代表性的典型载荷谱的过程称为编谱。

编谱的重要一环,是用统计理论来处理所获得的实测子样[]。

3.1.2 统计分析方法对于随机载荷,统计分析方法主要有两类:计数法和功率谱法[]。

由于产生疲劳损伤的主要原因是循环次数和应力幅值,因此在编谱时首先必须遵循某一等效损伤原则,将随机的应力—时间历程简化为一系列不同幅值的全循环和半循环,这一简化的过程叫做计数法。

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表1 测点 4 8 12 13 26 车体上测点布置说明 测 试 部 位
枕梁 腹板与端梁上盖板连接处 枕梁 补强板 1 与中梁、枕梁下盖板连接区域 枕梁 补强板 1 与中梁下盖板连接处 枕梁 补强板 1 与中梁下盖板连接处 枕梁 补强板 2 与中梁下盖板连接处
郑小艳 ( 1983- ) 女 , 湖北荆门人 , 硕士生 ( 收稿日期 : 2007- 10- 18)
第 28 卷第 3 期 2008年6月 文章编号 : 1008- 7842 ( 2008) 03- 0011- 03
铁道机车车辆 RAILWAY LOCOMOTIVE & CAR
Vol 28 No 3 Jun 2008
货车车体疲劳载荷谱的编制及验证
郑小艳, 谢基龙 ( 北京交通大学
摘 要
机械与电子控制工程学院 , 北京 100044)
( 3) 应力谱损伤计算 根据车体应力测试结果, 选取 5 个大应力部位测 点, 其测点号为: 4、 8、12、13、26, 参见图 3。应力 谱的疲劳损伤计算方法与载荷谱的损伤计算方法类似。 车体应力谱损伤计算结果见表 3 。 ( 4) 损伤计算结果分析 测点应力谱及载荷谱的损伤计算结果见表 3。 由表 3 的损伤计算结果可以看出 , 垂向载荷谱与 侧滚载荷谱对挑选的测点不产生损伤 , 这主要是因为 这些测点的测试方向大都是纵向 , 因而只有纵向载荷 谱对这些测点有损伤。图 5~ 7 分别为列车起动时测点 12 的应力、第 5 断面的车钩力以及心盘载荷情况。波 形显示车钩力与测点 12 应力的变化规律非常相似 , 但 心盘垂向载荷变化与测点 12 的应力变化不相关, 这也 说明了车钩力对测试的测点损伤起着主要作用。 由测点位置可以看出, 这些测点受纵向载荷和心 盘载荷的影响较大 , 所以本文不考虑扭转载荷的影响。 结果显示 , 分力谱累积损伤与应力谱损伤的结果有一 定的可比性, 根据应力谱计算的损伤约是分力谱计算
* 图中上方阿拉伯数字 1 、 5、 &、 21 等表 示测试 的 C70 型敞 车车钩在列车中的顺序位置 , 图中的短横 表示测 力车 钩在车上的安装位置。拉丁字母 A~ G 为测量断面代号。 图 1 去程编组方式
试验过程中, 采用 IMC 数据采集处理系统及配套 设备 , 通过无线传输方式全程连续采集数据信号 , 采 样频率为 500 Hz。通过 标定试验 所得出的 标定系数 , 将各个测点的应变 ∀ 时间历程转变为载荷 ∀ 时间历程 或应力 ∀ 时间历程 , 同时测试了 7 个测量断面的车钩 力、第 5 断面的车体测点应力以及摇枕测点应力和旁 承力。 ( 2) 车体测点布置 由于车体的结构型式和受力情况比较复杂, 在确 定疲劳控制部位时综合考虑各类因素 , 在车体上共布 置 32 个应力测点 , 如图 2 所示。本文重点研究了测点 4、8、12、13、 26, 其位置说明见表 1。
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铁道机车车辆
第 28 卷
图 2 车体应力测点位置图
( 3) 摇枕测点布置 图 3 为摇枕测点位置图。在摇枕表面心盘中心线 附近应力较大、应力梯度较小的部位粘贴应变片 ; 在 经过改造的旁承座下放置 压力传感器 , 测试旁承力。 试验开始前, 已经通过施加心盘载荷和旁承载荷对应 力测点进行了标定。 2 编谱 ( 1) 数据处理 实测运用条件下机车车辆构件上的动应力 , 并编 制载荷谱和应力谱 , 是进行结构疲劳寿命及可靠性研 究的必要条件。本文对实测动应力数据 进行了处理 , 包括零漂处理、滤波处理、小波处理及各级应力幅值 的频次统计 , 采用雨流计数法 , 最终得到二维应力谱 和载荷谱, 谱的表现型式为各组均值、幅值以及它们 对应的循环次数。这些工作已经通过编制的小软件得 到实现。 ( 2) 编制载荷谱和应力谱 利用编制的软件 , 对车体应力测点数据、车钩力
数据进行处理 , 得到车体应力谱和纵向载荷谱; 对摇 枕测点数据进行处理 , 并通过标定值进行计算, 得到 心盘载荷谱和侧滚载荷谱。 对得到的谱进行处理, 把均值和幅值相加得到最 大值 , 用均值减去幅值得到最小值 , 并记录这组最大 ∀ 最小值对应的循环次数。由于我们比较关心的是循 环次数而不是统计的百分数, 因此本文采用了循环次 数, 这样就得到了类似 AAR 标准的载荷谱和应力谱。 3 载荷谱验证 ( 1) 车体有限元计算 新型 70t 级通用敞车车体为全钢焊接结构 , 主要 由底架、侧墙、端墙、中立门和下侧 门几部分组成。 车体主要由不同厚度的钢板组焊而成 , 建模时全部采 用板壳单元 Shell63 对结构进行离散。根据计算需要 , 选取半车模型, 共离散为 70 221 个单元 , 67 890 个节 点, 如图 4 所示。 ∋ 心盘载荷工况 心盘载 荷为车体自重与 载重之和 , 约为 83 84 t。 根据车体受力情况, 心盘处施加弹性约束, 对称面上 施加对称约束 , 地板上均匀施加垂向心盘载荷。 ( 纵向载荷工况 纵向载荷计算分两种工况进行 : 纵向拉伸工况与
测点号 4 8 12 13 26
表 3 测点 应力谱及载荷谱损伤计算结果
应力谱 损伤 0 6 81 ∗ 10- 6 5 05 ∗ 10- 5 5 18 ∗ 10- 5 5 71 ∗ 10- 5 心盘载荷 谱损伤 0 0 0 0 0 纵向载荷 谱损伤 0 8 99∗ 10- 7 2 748 ∗ 10- 5 2 36∗ 10- 5 3 078 ∗ 10- 5 侧滚载荷 谱损伤 0 0 0 0 0 分力谱 累积损伤 0 8 99 ∗ 10- 7 2 748 ∗ 10- 5 2 36 ∗ 10- 5 3 078 ∗ 10- 5
纵向拉伸工况计算方法是在施加垂向心盘载荷的 情况下 , 再施加纵向 100t 拉伸载荷。根据车体受力情 况, 心盘处施加弹性约束 , 对称面上施 加对称约束 , 地板上均匀施加垂向载荷 , 前从板座处施加纵向拉伸 载荷。 纵向压缩工况计算方法是在施加垂向心盘载荷的 情况下 , 施加纵向 100 t 压缩载荷。施加载荷的方法与 拉伸工况相同。 ) 侧滚载荷工况 车体侧滚时, 车内货物偏载 , 对侧墙产生压力作 用, 使得一侧旁承增载, 另一侧旁承减载。参照 AAR 标准中 90 7t 漏斗车侧滚时旁承最大增减载为 36t , 假 设左旁承增载, 右旁承减载, 换算成力 F 施加于侧柱 连铁立板上。采用半车模型进行计算, 心盘处施加弹 性全约束, 左旁承施加垂向约束 , 对称面上施加对称 约束。 ( 2) 载荷谱损伤计算 由于测试应力的应变片方向是单向的, 所以试验 测得的应力也是对应该方向的单向应力。根据有限元 计算 , 查看这些测点在各种载荷工况下对应方向的单 向应力, 结果如表 2 所示。 为了验 证载荷谱 , 选 取一个单程完 整试验数据 , 确保运行里程、线路、司机操作等情况都相同。参照 AAR 标准的疲劳损伤计算方法以及钢制构件和零件的 疲劳特性数据, 根据车体结构及测点位置情况 , 选取 适当的疲劳特性数据, 再根据该单程试验所对应的各
摘 要
机械与电子控制工程学院 , 北京 100044)
利用国际上通用的流体力学计算软件 FLUENT 作为研究工具 , 对高速列车 在地面和桥 梁两种行驶 状态
下的外部流场进行了数值模拟 , 分析桥梁的存在及其特征尺寸对列车气动力的重 要影响。通过比较列车在不同 高度、不同宽度及不同横截面形状桥梁上行驶时的气动力情况 , 得出针对本文选定的桥梁设计方案 , 桥梁 的存 在增大了列车倾覆危险性的结论 ; 同时发现存在一个最 危险桥梁宽 度 , 此时列车 尾部抬升和 倾覆的危 险最大 , 而当桥梁宽度增大到一定数值后 , 桥梁的存在将不影响列车受力 ; 另外肯定了桥梁横截面 形状接近流线型对改 善列车受力有积极作用。 关键词 高速列车 , 空气动力学 , 侧风 , 桥梁 , 数值模拟 文献标 志码 : A 中图分类号 : U292 91+ 4; U260 13
图 3 摇枕测点布证
13
种载荷谱 , 利用有限元计算结果 , 计算测点在这些载 荷谱作用下的损伤, 进而得到累积损伤。载荷谱损伤 计算结果见表 3。
表 2 测点有限元计 算结果 测点号 4 8 12 13 图4 车体有限元模型图 26 纵向载荷工况 测试 心盘 方向 载荷工况 纵向拉伸 纵向压缩 横向 纵向 纵向 纵向 纵向 8 2 - 35 2 - 18 1 - 26 3 - 35 4 7 7 - 1 9 22 3 11 4 43 7 8 6 - 70 6 - 61 4 - 66 3 - 47 9 MPa 侧滚载荷工况 左测点 右 测点 12 6 1 5 -1 3 5 8 2 - 3 5 9 2 5 2 1 8 8
通过 5 000t 重载列车的动应力测试 , 参照 AAR 机务标准 , 编制了车体测点应力谱、心盘载荷谱、纵向
载荷谱以及侧滚载荷谱。利用 ANSYS 有限元软件对 C70型通用敞车车体 进行了计 算 , 并利用编 制的载荷谱 计算 车体测点的损伤 , 然后与按照应力谱计算出的损伤结果相比较 , 验证了载荷谱 , 最后分析了利用分力谱来 计算 车体损伤的可行性。 关键词 重载列车 ; AAR; 应力谱 ; 载荷谱 文献标志码 : A 中图分类号 : U272 32
第 28 卷第 3 期 2008年6月 文章编号 : 1008- 7842 ( 2008) 03- 0014- 04
铁道机车车辆 RAILWAY LOCOMOTIVE & CAR
Vol 28 No 3 Jun 2008
高速列车在桥梁上行驶时空气动力特性的数值模拟研究
董亚男, 徐宇工, 邱英政 ( 北京交通大学
我国铁路货运装备正在加速实施现代化 ,
十一
他所有 C70 型敞车位置不变。此外, 对装有测力车钩 5 ( 机后第 34 位 ) 的 C70 通用敞车换装测力摇枕 , 并在其 中梁、枕梁、牵引梁等关键部位粘贴应变片 , 本文将 利用此车测试的车钩力和车体应力等数据编制载荷谱 和应力谱。
五 期间将全面开行速度 120km/ h, 5000t 编组的提速 货运列车, 23 t 轴重的提速货车将成为货车更新的主 要车型。从我国货车装备技术近十余年来的发展情况 看, 货车结构的疲劳可靠性问题是制约货车装备技术 提升的关键因素。如果货车结构显著低 于设计寿命 , 过早地发生疲劳裂损 , 将使货车的维修费用居高不下 , 并严重危及行车安全。我国货车现行结构强度设计规 范和试验标准尚不完善, 特别是缺少符合我国实际运 用条件的疲劳强度设计规范和试验标准。因此更新我 国货车结构的强度设计规范和试验标准, 已成为一项 非常紧迫的工作。 目前国际上货车车体的疲劳强度评估主要是依据 美国 AAR 机车车辆手册 : C ! 分册 M ∀ 1001 #货车设 计制造规范∃ 第 1 卷 ( 标准部分 ) % #货车的疲劳设 计∃ , 通过各分力谱计算车体的损伤 , 再根据 Miner 线 性累积损伤原理 , 最终确定车体各部位的损伤。列车 在运行中, 其受力情况比较复杂 , 各种载荷有可能发 生耦合, 用分力谱计算的累积损伤与通过合成应力计 算的损伤有可能不同 , 这就需要对载荷 谱进行验证 , 从而确定用分力谱计算来评价车体疲劳强度的可靠性。 1 5000 t 重载列车动应力试验 ( 1) 试验方案 试验列车由 53 辆 C70 型通用敞车组成 , 由两辆机 车在前部牵引 , 尾部挂 1 辆试验车。列车为 5 000 t 编 组, 全部车辆按标记载重装载。试验车辆选用 7 辆 C70 型通用敞车 , 均换装 17 号测力车钩和 MT - 2 型缓冲 器, 并采用不等间距布置。此次试验于 2006 年 9 月 25 日至 28 日在京九线 ( 北京丰台西站 ∀ 衡水区段 ) 上进 行, 单程约 273 km, 重车测试 4 个往返。去程编组方 式如图 1 所示。返程时机车与试验车调换位置 , 而其
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