道路修缮施工方案

目录

一、道路修缮

1、水泥稳定碎石基层 (2)

2、沥青佐路面的下封层及碎石垫层 (6)

3、水泥砂路面施工 (8)

4、沥青砂路面施工 (16)

一、道路修缮

1、水泥稳定碎石基层

1.1概述

本工程水泥稳定碎石均计划从工程所在地的拌和站外购，进场后，应对工程所在地的多家拌和站的产品质量、生产能力、供货质量、资格条件等因素进行供货比选，选择相对生产能力较大、质量较稳定可靠的较大拌和站为本工程的供货商。

碎道路结构层如下图：

1.2水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施

1施工准备及工序交接

1、施工准备

首先做好拌和场的设备调试工程，其次是早备料、备足料，并根据对原材料的符合性试验数据提前进行混合料的配合比设计及试验。另外，做好开工前机械设备的保养和试机工作。

2、工序交接

路面底基层(碎石垫层)施工完毕或路槽碾压完毕，进入水泥稳定碎石基层施

工，是整个工程施工的重要控制点，项目部组织技术人员会同指挥部、监理按照设计

和规范要求对路基、底基层进行复查，对高程、平整度、强度等不符合要求的路段采

取修补措施，待整修符合要求后再交接验收。这是水泥稳定碎石施工前的必要工序。

2原材控制及配合比设计

1、原材料的控制

(1)水泥：各项技术指标均符合设计和规范要求，散装水泥，进场入罐时，要了解其出炉天数，刚出炉的水泥要停放7天，且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃,高于这个温度，若必须使用时，必须采用降温措施。

(2)集料：各类集料级配良好，各项技术指标均必须符合规范要求。

(3)水：符合规范用水要求。

(4)对所购材料均按规定要求的频率做好检测工作，以保证上路材料的质量。

2、混合料的组成设计

首先对原材料按规定检测各项要求，如颗粒分析、相对密度、重型击实试验、压碎值试验、有机质含量和硫酸盐含量试验等；其二，是筛分砂砾料的各类规格尺寸含量以及决定掺配其它碎石的规格含量，使其达到规范要求；其三，按不同水泥含量和它的最佳含水量、最大干容重按规定做出若干组混合料试件，并在规定温度、湿度条件下浸水抗压强度来确定标准配合比，满足工程设计的需要。为防止水稳开裂，配合

比试验要做到“三限制”，即在满足强度的要求下，尽量减少水泥用量；在满足级配的要求下，尽量减少细集料、粉料用量；在满足施工气候条件的要求下，尽量限制含水量。

3水泥稳定碎石的试拌、试铺

选定主线直线段100m作为试验路段。

1、试拌

在上述各项要求经监理工程师确认后，首先根据各类材料筛分试验计算各类材料

含量，确定目标配合比；其次测定各类材料的实际含水量；最后确定其生产配合比。

2、试铺

采用两台摊铺机同向相隔5〜8m阶梯式作业，一次进行摊铺。首先按经验确定松

铺系数，两侧摊铺外40cm下按放样线打钢桩，并按标高和设计厚度乘以松铺系数架设

钢丝，其次摊铺机驶入，校正基准位置，打开电脑，进行摊铺。

通过试拌试铺，达到确定拌和上料速度、各料斗调速电机转速、拌和时间、生产

能力、验证配合比设计，确定适宜的施工机械和机械组合方式，确定摊铺机操作方

式、熨平板振级、振幅、速度、宽度、自动找平和压实系数，确定压实机具、顺序、

速度、遍数、确定拌和到终压的时间，确定施工组织及管理体系。

通过试拌试铺，写出施工总结，进行自我评估，总结经验教训，在业主和监理认

可的基础上，提出开工报告，组织大面积施工。

4水泥稳定碎石的施工及技术措施

1、混合料的拌和

(1)开始拌和前，拌和楼的备料必须能够满足3-5天的摊铺用料。

(2)每天开始搅拌前，必须检查各处集料的含水量，计算当天的配合比，必须正确控制含水量，根据天气状况，雨季遮盖，久晴补足水分，外加水和天然含水量的总和要比最佳含水量略高，使混合料碾压时的含水量接近最佳值。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%,但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量要小于 5.5%。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。

(3)每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要求温度变化及时调整。

(4)拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆后装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆要前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

(5)配料准确，每天做到不少于二次的筛分，严格控制进入大颗粒碎石，以防损坏拌和、摊铺设备。拌和均匀，防止储存和卸料时出现离析现象。

2、混合料的运输

(1)运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前必须将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

(2)必须尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，车上的混合料必须覆盖，减少水分损失。一经装料，不停留，直驶工地，如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过初凝时间2h时，必须予以废弃。

(3)自卸车后门必须关闭好，以防散漏，自卸车倒料位置准确，不撞击摊铺机。

3、混合料的摊铺

(1)摊铺前必须将底基层或基层下层适当洒水湿润。

(2)摊铺前必须检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

(3)调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

(4)摊铺机要连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，必须采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料根据经验，摊铺机的摊铺速度一般控制在lm/min左右。

(5)基层混合料摊铺必须采用两台摊铺机梯队作业，一前一后必须保证速度一

致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致

等，两机摊铺接缝平整。一旦确定速度、振级、振幅等，中途不变更。

(6)摊铺机的螺旋布料器必须有三分之二埋入混合料中。

(7)在摊铺机后面必须设专人消除细集料离析现象，特别需要铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

4、混合料的碾压

(1)每台摊铺机后面，必须紧跟三轮或双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机

进行碾压，一次碾压长度一般为50n l-80口。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有项目部路面工程师和监理工程师盘站。

(2)当摊铺到一定长度(不大于30m)表面水分尚未大量蒸发，含水量处于最佳

含水量±1%时即可进行碾压。碾压必须遵循生产试验路段确定的程序与工艺，碾压时

先轻后重，由边向中，超高弯道由内侧向外侧碾压，注意稳压要充分，振压不起浪、

不推移。压实时，可以先稳压(遍数适中，压实度达到90%)一开始轻振动碾压一再重振

动碾压一最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。即首先初压采用35T振动压路机前静后振1 遍，复压采用50T振动压路机前振后振2遍，最后终压采用26T胶轮压路机碾压2

遍，双钢轮收光碾压1遍。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再

压(注意检测压实时间)。碾压完成后用灌砂法检测压实度。摊铺宽度范围外两边放枕

木以确保碾压到位，以防塌肩，要做到当天摊铺，当天碾压到规定压实度为止。

(3)压路机碾压时必须重叠1/2轮宽，压路机倒车换挡要轻且平顺。不要拉动基

层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置要在己压好的段落上，在

未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，必须专配工人进行铲

平处理。

(4)压路机碾压时第1-2遍为L5-L7km/h,以后各遍为L8-2.2km/h,压路机

停车要错开，而且离开3m远，最好停在己碾压好的路段上，以免破坏基层结构。

(5)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定

碎石层表面不受破坏。

(6)碾压必须在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实

度，同时没有明显的轮迹。为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，必须有一定的超宽。

5、横缝及施工缝处理

(1)水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h,

则要设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝。

(2)横缝必须与路面车道中心线垂直设置，横向施工缝设置方法是人工将含水量

合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实

厚度相同，整平紧靠方木的混合料，然后在方木的另外一侧用沙砾或碎石回填约3m

长，其高度略高出方木，最后将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂

砾或碎石和方木拆除，并将作业面顶面清扫干净，摊铺机返回已压实层的末端重新开

始摊铺混合料。

(3)摊铺机中断超过2小时，而又未按上述方法处理横向接缝，则必须将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和密实度符合要求的末段挖成与路中心线垂直的断面，然后再摊铺新的混合料。

6、养生及交通管制

(1)每一段碾压完成后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。

(2)养生方法：应将草袋、麻布或土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态，28天正常养护。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

(3)用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视天气而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石表面湿润。

(4)基层养生期不应少于7天。

(5)养生期间封闭交通，控制从拌和到终压过程的时间必须在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内，一旦压实必须严格控制车辆驶入。

7、质量管理及检查验收

(1)水泥剂量的测定用料必须在拌和机拌和后取样，并在10分钟内送到工地试

验室进行滴定试验。

(2)水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测。即要

求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。

2.5质量控制要点

1、拌和机的计量装置使用前应校验，投料要准确、稳定。

2、拌和要均匀，不得出现粗细集料分离的离析现象。

3、严格控制混合料拌和，特别是碾压前的含水量，以最佳含水量的±1%时及时碾压。

4、拌和好的混合料要及时摊铺碾压，在水泥初凝前或经试验确定的凝结时间内碾压至规定的密实度。

5、严禁用贴补的方法进行找平，局部低洼处可以采用翻松添加新鲜混合料重新碾压。

6、压实度应大于9896,用灌砂法检测，单层全厚取样。

7、加强养生，7天养生期应处于湿润状态，养生期严禁重车通行。

水泥稳定碎石基层施工工艺框图

2、沥青性路面的下封层及碎石垫层

2.1概述

本工程主体工程为道路工程，其中，沥青碎道路的底基层为20cm厚碎石垫层，水稳碎石基层上洒布5mm厚沥青下封层，沥青下封层共13500m2,碎石垫层，约3240m) 沥青砂道路结构层如下图：

市区嘛戕路断确1:20

2.2碎石基层施工工艺及质量措施

1、填前检测

施工前对路基进行碾压，符合业主要求后，方可进行碎石垫层的施工。

2、施工放样

在路基设计宽度的基础上，用钢卷尺由横断面方向，放出碎石垫层设计宽度，用

白灰点标记。宽度量测完毕后，用石灰撒出边线，完成填筑段范围的标定工作。

3、上料

根据运输车的装料数量及确定的填料厚度，按方格网法布料。每辆车碎石倒在一个指定的控制网格内，在运输过程中，严格控制每一车自卸汽车填料的运输量。

4、摊铺

在路基上面整平，然后填筑，填筑厚度和水稳高度同步，由于相对高差法多用于摊铺完成以后，因此在实际施工过程中，为便于控制填料的摊铺厚度，在纵向每100 米，设置一个土墩，高度和水稳同步层保持一致，顶部以白灰抹平，土墩顶部面积以施工人员易于参照，做成直径15cm的圆堆。

5、整平

首先用装载机将填料推平，人工精平，由人工配合机械根据标高指示桩(黑白相间)拉线精确整平。要求表面平整，无大面积坑洼现象。土路肩表面设置2%的横坡，以保证排水良好。

6、碾压

碾压原则：先慢后快，由弱振至强振。碾压时先静压后振压，并要交错碾压、从向进退式进行。

碾前稳压：在对填料进行重型激振碾压之前，先用振动压路机对填料进行静压，行走速度不超过4Km/h。通过静压，可使填料粒径的差别减小，且提高了松铺填料的振压前的密实性与均匀性，对充分发挥振动压路机的重型激振起到了良好的促进作用。

重型碾压：静压完成以后，由两台振动压路机不超过4Km/h的行进速度开始振动碾压，静压一遍后，振动一遍，从第三遍起，每碾压一遍，对布置检测点方格内的压实度进行检测，重复碾压，直到压实度296%。

2.3沥青下封层施工工艺及质量措施

1施工方案

沥青碎面层施工前要喷洒沥青下封层。施工前先用空压机将水泥稳定碎石基层彻底清扫干净，并报请监理工程师对已准备好的工作面全部检查，得到批准后方可浇洒。当气温低于10℃、下雨或下承层潮湿时，不得浇洒沥青。

下封层采用沥青洒布车喷洒沥青，洒布时保持稳定的速度及喷油量。在沥青洒布机喷不到的地方可采用手工洒布机，对于浇洒过量处及时清除。对于漏洒或少洒的地方及时补洒；喷洒区附近的结构物和树木表面加以保护，以免溅上沥青受到污染；浇泗沥青后，作好防护措施，严禁除运送沥青混合料之外的其它车辆及行人通过；透层沥青洒布后及时摊铺混合料，如不能立即铺筑沥青面层，而需开放交通时，要立即撒布2〜3m3/1000m2的石屑和粗砂。

2质量控制要点

使用乳化沥青稀浆封层施工下封层中，应做到以下几点：

(1)稀浆封层的厚度宜为5mm；

(2)稀浆封层的矿料类型及矿料级配，应根据封层的目的、道路等级进行选择，铺筑厚度、集料尺寸及摊铺用量宜按《乳化沥青稀浆封层的矿料级配及沥青用量范围》规定确定。

(3)稀浆封层使用的乳化沥青可采用慢裂或中裂的拌和型乳化沥青，当需要减缓破乳速度时，可掺加适量的氧化乳作外加剂。当需要加快破乳时，可采用一定数量的水泥或消石灰粉作填料。

(4)混合料的湿轮磨耗损失不宜大于800g/m2；轮荷压砂试验的砂吸收量不宜大于600g/m2o

(5)稀浆封层混合料的加水量应根据施工摊铺和易性由稠度试验确定，要求的稠度应为2-3cm0

3质量控制措施

1、水稳碎石表面浮灰一定要清扫干净，一般需要经过清扫一气吹一水冲才能完

成，使水稳碎石基层顶面的集料颗粒上表面部分外露。

下封层的施工宜在基层施工结束表面稍干后喷洒，为保护封层不被运输车辆破

坏，可以在撒一层石屑或粗砂，下封层施工后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘

起的油皮，透层油达不到渗透深度要求时，应更换透层油稠度或品种。

下封层宜采用沥青洒布车喷洒，路面潮湿时不得喷洒粘层油，用水洗刷后需待表

面干燥后喷洒。喷洒的粘层油必须成均匀雾状，粘层油宜在当天洒布，待乳化海青破

乳、水分蒸发完成，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。

乳化沥青和集料的质量必须符合规定，根据实测沥青含量决定乳化沥青喷洒数量，特别注意集料中小于0.6mm部分含量不得超过标准规定。

5、乳化沥青应做到喷洒均匀，数量符合规定。起步、终止应采取措施，避免喷量过多；纵向和横向搭界处做到乳化沥青既不喷量过多也不漏泗。对于局部喷量过多的乳化沥青应刮除，对于漏喷的地方应用手工补洒。

6、集料撒布应在乳化沥青破乳前完成。集料撒布应均匀，撒布量为6~8m3 /lOOOn?,应达覆盖乳化沥青表面60~10096,仅保持少量露黑。料堆处基层表面当集料用完后必须清扫、气吹干净、才能喷洒乳化沥青；

7、集料撒完后，即可进行碾压。宜用胶轮压路机碾压，如果用钢轮压路机，宜选用轻型，不可将集料压碎；

8、碾压完毕后封闭交通2〜3天，待水分蒸发后，可允许施工车辆通行以均匀碾压，不得在下封层上调头、刹车。

3、水泥碎路面施工

2.1概述

本工程路面校均计划从工程所在地的拌和站外购，进场后，应对工程所在地的多家拌和站的产品质量、生产能力、供货质量、资格条件等因素进行供货比选，选择相对生产能力较大、质量较稳定可靠的较大拌和站为本工程的供货商。

碎道路结构层如下图：

2.2路面碎施工工艺及质量措施

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1碎道路面层施工

1、施工准备

(1)基层检验

水泥稳定碎石基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处，应予整修。在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车槽。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。要注意把握整修时间，过迟难以整修且很费工。对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。

(2)安设模板

基层检验合格后，即可安设模板。模板计划采用20号槽钢，长度6m,接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。槽钢两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处(空隙)要事先用水泥浆铺平并充分夯实。

模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。

2、混凝土的拌和与运输

(1)砂拌和及拌和站质量监控

路面碎计划全部采用商品碎，选用工程所在地生产规模大、信誉好、碎质量保证率高的商品税生产厂家，工程开工后，我公司将根据招标文件中关于路面碎的材料及技术要求，按规范要求取样送检，并对商品碎公司使用的C30路面碎的配合比进行验证，合格后方可投入生产。

在碎生产过程中，项目部将派质检员同监理工程师每日对其佐拌制过程进行跟踪检查，检测砂石料的含水率，检查施工配合比以及碎的坍落度是否符合设计要求，所用的大宗材料均按规范规定的检测频率进行送检。

(2)一运输

为保证混凝土的工作性，混凝土拌和物应采用搅拌运输车运输，混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至相应施工段堤下，因堤顶较窄，应采用机动翻斗二次转运碎至铺筑地点，进行摊铺、振捣、做面，碎二次转运的距离控制在500米之内，以保证碎不离析。机动翻斗二次转运时，应采取适当措施防止水份损失(如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖)和离析。

出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5cm。当有明显离析时，应在铺筑时重新拌

匀。运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。

3、混凝土的摊铺与振捣

(1)摊铺

摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用

人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。竹摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。

用铁铳摊铺时，应用“扣铳”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁铳插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

(2)振捣

摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次，同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的L5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。插入式振捣器振捣后，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10〜20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s；水灰比大于0.45时，不宜少于15s,以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉2〜3遍，使表面泛浆，交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以L2〜L5m/inin为宜。对不平之处，应及进铺以人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2nlm时应调查或更换，下班或不用时.，要清洗干净，放在平整处(必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度)，不得暴晒或雨淋。

最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构一般是挺直的、直经75〜100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5〜6mm左右的砂浆层，以利密封和作面。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。

如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。

4、养生及拆模

(1)养生

混凝土终凝后，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面。

混凝土板的养生，本工程计划采用湿治养生的方法。其养生时间按混凝土抗弯拉强度达到3.5Mpa以上的要求试验确定。通常，使用普通硅酸盐水泥时约为14d。

湿治养生由三个时期组成：防护层润湿期、保证混凝土凝固的蓄能期和含水量逐渐降低不产生收缩应力的终结期。润湿期宜用草袋(帘)等，在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿2〜3次；在昼夜温差大时，混凝土板浇筑3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。

混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的4%以后，方

可允许行人通行。养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。

(2)拆模

拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通硅酸盐水泥时，一般允许拆模时间见下表。

混凝土板允许拆模时间

拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角。拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板达到设计程度时\才允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板的强度应达到设计强度80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。

5、接缝及刻纹施工

接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。因此，应特别认真地做好接缝施工。堤顶碎路面宽度为 4.5米，计划一次浇筑完成，施工中存在横向缩缝、施工缝及胀缝的设置与施工。

(1)施工缝的设置

每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30niin时，应设置横向施工缝。其位置宜与胀缝或缩缝重合，确有困难不能重合时，施工缝应采用设螺纹传力杆的平缝形式。横向施工缝应与路中心线垂直。横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆型，施工缝的设置构造如下图：

I 传力杆空20@25 沥青码蹄酯填缝料

A. 广涂防锈漆卜

Z彳I II )

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施工缝构造图

(2)横向缩缝

普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置，一般采用5nl板长。不宜采用1/6斜缩缝和不等间距缩缝。不得不调整板长时，最大板长宜不大于 5.5m,最小板长不宜小于板宽。

缩缝的宽度设计为5mm,深度为4~5cm,本工程缩缝计划采用切缝法。其施工工艺

为:

A、切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90°角，并应与切缝线在同一直线上。

B、开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。

C、切缝时刀片冷却用水的压力不应低于0.2Mpa。同时应防止切缝水渗入基层和土基。

D、当混凝土强度达到设计强度的25%〜30%,即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔20〜40m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。应严禁一条缝分两次切割的操作方法。

E、切缝后，应尽快灌注沥青码蹄脂填缝料。切缝时，切割时间耍特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它随混凝土的组成和性质(集料类型、水泥类型和含量、水灰比等)，施工时的气候等因素而变化。施工技术人员须依据经验并进行试切后决定。下表为大致的切缝时间范围。

经验切缝时间

昼夜平均温度(℃)常规施工方

法(h)

真空脱水作

业(h)

昼夜平均温

度(℃)

常规施工方

法(h)

真空脱水作

业(h)

5 45〜50 40〜45 20 18〜21 12〜15

10 30〜45 25〜30 25 15〜18 8-11

15 22〜26 18-23 30 13〜15 5〜7

横向缩缝构造见下图:

横向缩缝构造图

(3)横向胀缝

胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料，根据设计耍求，每隔150米设一道胀缝。传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5nim,传力杆的固定，预先设置好胀缝板和传力杆支架，并预留

好滑空间，为保证胀缝施工的平整度以及施工的连续性，胀缝板以上的混凝土硬化后 用切缝机按胀缝的宽度切两条线，待填料时，将胀缝板以上的混凝土凿去，这种方 法，对保证胀缝施工质量特别有效。

横向胀缝构造见下图：

（4）接缝填封 混凝土板养护期满后应及时用沥青码蹄脂填封接缝。填缝前必须保持缝内清洁，

防止砂石等杂物掉入缝内。

①清缝

A 、缝内遗留的石子、灰浆、尘土、锯未等杂物，要仔细剔除刷洗干净，伸缝要求

全部贯通看见下部缝板，混凝土板的侧面必须露出缝板，不得有连浆现象。

B 、将缝修成等宽等深和直顺。用空压机吹洗干净、晾干。

②现场调制灌缝材料

现场调制沥青码蹄脂，随调随用，不宜久置。

③灌缝

A 、缝口上（板面上）刷石粉水浆（1：2）作防粘剂。缝底及缝壁内涂一层冷底子 油（油-6与汽油成4:6或5:5）。

B 、将长嘴漏斗插入缝内，灌入混合料，边灌（或塞）边插托、捣实，可分一次或 二次灌满铲平。

C 、冷缩后用热“溜子”烫熨光平，并撒少量滑石粉。

（5）刻纹施工

碎路面应进行刻纹施工，要求槽深3n 皿，槽宽4n 皿，槽间距15mm 。在碎路面初凝并 达到1.2〜2.0Mpa 后，即可进行刻纹工作，采用专用的刻纹机刻纹。

2碎道路侧石安装

1、测量放样

基层施工完并经监理工程师验收合格后，应校核道路中线，测设侧石安装控制 留3m 空隙填以纱头

横向胀缝构造I

lOcmm 料小套传力杆中2的25 2

桩，直线段桩距为10m,曲线段不大于5m,路口为1〜5m。每处均用全站仪测设侧石内

边线，钉进带有红线的水泥钉作为标记。侧石顶高程，应根据已完路面高程进行标高

控制。

2、侧石检查

在预制场装车前对侧石检查，运到施工现场时对侧石再次进行检查。应轻拿轻

放，避免损坏。强度不合格、色泽不一致、外观尺寸误差5mm以上的禁止使用。要求

侧石表面要求无裂纹、缺边、掉角、不方正等现象。外观检查要求见下表：

3、侧石运输

按设计尺寸精确放样后，用运输车把侧石从预制场运到安装地点进行安装。侧石预制件在运输过程中，应轻拿轻放，避免损坏。运到施工现场的侧石要及时安装，不能及时使用的侧平石，要摆放整齐。

4、侧石安装

统一采用坐浆法施工，安装前，基础要先清理干净，并保持湿润。安装时，侧石顶部采用水平尺控制平顺度。相邻侧平石缝用10mm厚木条或塑料条控制，上堤路口段，事先计算好每段路口侧石块数，侧平石调整块应用机械切割成型。侧石安装完成后，必须挂线检查，调整侧石至顺直、圆滑、平整。对侧平石进行平面及高程检测，每20m检测一点，当平面及高程超过标准时应再次调整。勾缝前先将缝内的土及杂物剔除干净，并用水润湿，然后用M10砂浆灌缝，填充密实后勾平，用弯面压子压成凹型。用软扫帚除去多余灰浆，并适当洒水养护。

安装完成后，应及时回填夯实路肩回填土。夯实宽度不应小于50cm,每层厚度不应大于15cm。

5、成品检测

侧石安装好后，应做到安砌稳固，顶面平整，缝宽均匀，线条直顺，曲线圆滑美

观。勾缝密实均匀，无杂物污染。具体检测项目如下:

6、场地清理

所用的混凝土及砂浆均先卸置于铁皮板上面，侧石安装完毕后，及时将剩余材料移除，并对有污染的场地和路面进行清理。

2.3混凝土质量检验

1混凝土原材料质量检验

对于商品碎拌和站，每批进场的水泥均应有厂家的品质试验报告，进场后按国家和行业的有关规定，对供货商提供的每批水泥进行取样检测。检测取样以200〜400t同品种、同标号水泥为一个取样单位，不足200t时也应作为一取样单位。检测的项目包括: 水泥标号、凝结时间、体积安定性、稠度、细度、强度等试验。

黄砂必须进行筛分析试验，并检测其含泥量、含水量、比重等。石子同样必须做筛分析试验，并检测其比重、容重、含泥量、针片状含量等。砂、石料的检验频率为：同批号产品每400nl③检验一次，不足400nl③也取一组。

混凝土所使用的各种外加剂均应有厂家的质量证明书，并按国家和行业标准进行试验鉴定，贮存时间过长的应重新取样，严禁使用变质的不合格外加剂。对配置的外加剂溶液浓度，每班至少检查一次。

粉煤灰及其他批准的掺合料的检测取样以每100〜200t为一取样单位，不足100t也作为一个取样单位。

2混凝土质量检测

1、坍落度检测

按施工图纸的规定和监理工程师指示，每班应进行现场混凝土坍落度的检测，拌和站出机口检测3次，仓面检测3次。

2、强度检测

现场混凝土抗压强度的检测，以标养28天龄期的试件强度抗压值作为评定依据，

按每lOOm，混凝土成型1组试件，1组3个试件应在同一盘混凝土进行取样；每一单元

工程成型试件最少1组，每一工作班成型试件1组。

水泥混凝土路面施工工艺流程图

4、沥青砂路面施工

4.1概述

本工程路面沥青混合料均计划从工程所在地的拌和站外购，进场后，应对工程所在地的多家拌和站的产品质量、生产能力、供货质量、资格条件等因素进行供货比选，选择相对生产能力较大、质量较稳定可靠的较大拌和站为本工程的供货商。

沥青碎道路结构层如下图:

tMAfiI*i(AC-20C)6Q

市区股青直颜面用1:20

2.4沥青砂路面施工工艺及质量措施

1施工准备

1、原材料的准备及检测

沥青：本次面层沥青采用70号A级道路沥青，上面层为4cm细粒式沥青混凝土（AC-13C）（改性沥青），下面层采用6cm中粒式沥青混凝土（AC-20）.运到现场的每批沥青都应附有制造厂的证明和出厂试验报告，并说明装运数量、装运日期、订货数量等。

粗集料（碎石）：根据所需用的规格、数量采购或加工备料。要求碎石保证洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性。拟采用玄武岩破碎的碎石，碎石不的使用红色气孔状玄武岩破碎的碎石，应采用黑色致密玄武岩破碎的碎石.碎石质量技术要求：石料强度、石料压碎值、视密度、吸水率、对沥青的粘附性、坚固性、水洗法、软石含量、石料磨光值、石料冲击值、针片状含量、破碎面积等各项指标均满足要求。

SMA混合料的矿粉配合比：5mm以上的粗集料用量不低于70%,0.075mm通过量为8%^13%,马歇尔稳定度不低于6.2KN,空隙率宜控制在2限496范围内。

2、沥青混凝土混合料组成配合比设计

配合比设计采用三阶段进行：即目标配合比设计阶段；生产配合比设计阶段和生产配合比验证阶段。目标配合比设计阶段：首先进行矿质混合料的配合比组成设计：包含沥青混合料类型的确定；矿料最大粒径的确定；矿质混合料级配范围的确定；矿质混合料配合比计算。用工程实际用材料计算各种材料的用量比，按规定的矿料级配，进行马歇尔试验。按配合比设计拌制沥青混合料，然后制成规格尺寸试件，12小时后测定其物理指标（包括表观密度、空隙率、沥青饱和度、矿料间隙率等）然后测定稳定度和流值，确定沥青混合料的最佳沥青用量；以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。生产配合比设计阶段：对于间歇式拌和机，必须对二次筛分后进入各热料仓的材料取样进行筛分，以确定各热料仓材料比例，供控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料平衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。生产配合比验证阶段：拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取芯样进行马歇尔试验，由此确定生产用的标准配合比。综合分析试验数据，报监理工程师批准。

3、场地准备

测量放样，利用全站仪或经纬仪定向，在下承层上按设计图标注尺寸每隔10m布置网格定位打桩，并注明桩号.检测下承层基层顶面各点高程、宽度、密实度、平整度是否均符合设计和规范要求，对下承层的松散和损坏处酌情修补处理，直到有现场监理工程师验收的合格签字。

4、进行试验段的铺筑

采用生产配合比拌和，铺筑一段试验路段，以此检验施工方案、沥青混合料配合比，施工机械性能及设备组合，测定松铺厚。并有针对性地收集松铺厚度、压实度与碾压遍数的关系等数据，试验路段结束后，编制试验路段总结报告，经监理工程师批准后，按照试验段总结的方法进行全面规模施工。

2沥青混合料的拌和、运输、摊铺和碾压

1、沥青混合料的拌和

在正式生产前，后场必须对拌和设备进全面检修和效验，使其各部机件都处于良好状态。重点检修称量装置和温控系统，集料称量精度达到±1%,温控测量精度达到

±2℃o拌和时，沥青的加热温度控制在150℃〜170℃,矿料的加热温度控制在

170℃-190℃,混合料的出厂温度控制在140℃〜165℃,且每盘的拌和时间宜为30〜

50s（其中干拌时间不得少于5s）.拌出的沥青混合料色泽应均匀一致，无化白料、无

成团结块和粗细料分离现象，不符要求时不得使用并应立即调整.

沥青混合料的拌和拟采用生产量为70t/h（电脑全自动）的沥青碎拌和设备进行集中拌和。

装载机将存放在堆料区的冷矿料装入冷矿料配料•斗经冷矿料输送机输送至冷矿料烘干、加热系统，搅拌设备采用逆流加热方式，即加热装置设在干燥滚筒的卸料端，燃气与冷矿料逆向运动，以充分进行热交换。集尘装置设在滚筒进料端的烟箱之后。它的排风机将引导热气流向进料端移动，并将其携带的料尘过滤，过滤后的燃烧废气和水蒸气等到由烟囱排入大气。加热后的矿料经热矿粒提升机输送至热矿料筛分及储料装置，经热矿料计量装置计量后进入搅拌器，与称量好经喷射装置喷入搅拌器的沥青进行搅拌。拌和好的混合料输送至自卸车或成品料储仓。

2、沥青混合料的运输

采用8t以上的大吨位车辆运输，以减少摊铺机前经常短时换车的情况。车辆的数

量应较拌和能量和摊铺速度有所富余，并在摊铺机前常保持有2〜3辆车沥青混合料待卸。装料前运输车辆的车厢应打扫干净，保持清洁，无杂物在车厢侧、底部涂1：3的

柴油水混合液防粘剂。自卸车装好混合料后立即驶往摊铺现场。气温低或运程较远

时，运料车应予以覆盖。

3、沥青混合料的摊铺

拟采用摊铺机进行摊铺，摊铺宽度7m。

摊铺机预拱度调试及预热：摊铺作业前，要求摊铺机操作人员把摊铺机的熨平板

及振捣装置底部打整干净，并涂抹油水混合剂，调整熨平板的预拱度、横坡度后进行

预热，预热温度不低于100℃,要接近沥青混合料的温度。

摊铺厚度控制：通过操平垫好熨平板，安装好电脑，面层采用铝合金自动找平基

准梁装置控制摊铺厚度。中层、底层铺筑时，摊铺机通过走钢丝基准线自动找平控制

摊铺厚度。同时加密固定高程控制点，随时用三米铝合金直尺检查摊铺平整度，使其

满足标准要求。

进料摊铺：在摊铺机调整好所摊铺段的宽度、厚度、预拱度及有关机构和装置

后，使其处于“整装待发”状态；装运沥青混合料的自卸车在距摊铺机料10〜30cm左

右的地方停车，由摊铺机向前顶靠住汽车后轮，汽车挂空档，由摊铺机顶推其运行，

同时自卸车车箱徐徐升起，将混合料缓缓卸入摊铺机的接收料斗，位于接收料斗底部

的刮板输送器在动力系统的驱动下以一定的转速运转，将料斗内混合料连续均匀地向

后输送到螺旋摊铺器前通道内的下承层上，螺旋摊铺器将这些混合料沿摊铺机的整个

摊铺宽度向左右横向输送，摊铺在下承层上。摊铺好的混合料铺层经熨平装置的振捣

梁初步捣实而成为一条平整的有一定密实度的铺层。在此摊铺过程中，自卸车一直挂

空档由摊铺机顶推着同步运行，直至车内混合料全部卸完才走开。另一辆运料自卸车

立即驶来，重复上述作业，继续给摊铺机供料•，使摊铺机不停地进行摊铺作业。

摊铺速度：沥青混合料必须缓慢、均匀连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意

变换速度或中途停顿，摊铺速度可按下式确定：

V=100Q/（60DXWXT）XC

V——摊铺机摊铺速度（m/min）

Q——拌和机产量（t/h）

D一一压实成型后沥青混合料的密度（t/m'）,一般取2.35t/m3

摊铺宽度(m)

摊铺层压实成型后的平均厚度(cm)

效率系数。根据材料供应、运输能力等配套情况确定，一般取0.6-0.8为

宜。

摊铺注意事项：摊铺机施工时，设专人指挥运输车辆调头、倒车，不得撞坏测量标高桩，不得在倒车时撞击摊铺机。在摊铺机摊铺前，在基层表面洒水，洒水车由专人指挥，施工中基层表面不能太干燥，也不得洒水过多造成路面积水和泥泞，以最佳含水量为标准调整含水量。各类机械施工必须自始至终由专人指挥，不要多头指挥，各行其是。配备足够的平整、修边人员，对机械不能处理到的边角部位进行修补，同时测量摊铺层的宽度、标高、坡度、平整度，保证摊铺道面合格。

4、沥青混合料的碾压

沥青混凝土面层的沥青混合料的压实按初压、复压、终压三个阶段进行。

(1)初压：在混合料摊铺后较高温度下进行，用6〜8t钢轮压路机慢速均匀静碾

压1〜2遍，碾压温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型

经试铺试压确定，并符合规范要求。一般粗压温度控制在120〜140℃,结束温度应高

于1052C,碾压速度为1.5〜2Km/h。粗压每次重叠30cm以上，并开启喷水装置对钢

轮喷少量水，以防混合料粘轮.初压后使混合料得到初步稳定，并不得产生推移、开

裂。初压后应检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。

(2)复压：应紧接着初压进行，采用YZ16轮胎压路机碾压，碾压遍数应经试压

确定，但不宜少于4-6遍.复压温度为100〜120℃,结束温度80℃以上，碾压速度为

3.5〜

4.5Km/h。且达到要求的压实度，并无明显轮迹。复压是达到规定密实度的主要

阶段，相邻碾压带重叠1/3〜1/2后轮宽度。

(3)终压：应紧接在复压后进行，用18t振动压路机静压，碾压速度为2.5〜

3.5Km/h,碾压次数不宜少于2遍，终压温度不低于70℃.终压应消除碾压过程中产生

的轮迹和确保路面的良好平整度。

(4)在碾压中应注意抓好以下几个方面：

横向接缝处的碾压应采取横向碾压，从已成型的路段的新铺层逐渐推移碾压，并用三米直尺检测其平整度，用人工辅助找补混合料，最终达到接缝平整，顺适的目的.

碾压工作应按曲线段先内侧后外侧，直线段先低处后高处的碾压方法，相邻碾压带重合1/3〜1/2轮宽.

压路机启动或停机应减速缓慢行驶，不允许急刹车.碾压方向及碾压路线不能在未压好的路段上随意改变，避免混合料推移和产生弯曲轮迹.

要严格控制碾压温度，粗压温度125〜140℃为宜，复压温度一般为100~120℃为宜，终压结束温度不低于70℃.

轮胎压路机气压一般为宜，但不能低于.一组轮胎必须保持直径一致，方可收到较好的压实效果.凡在施工中出现轮胎爆胎，应及时更换一组同直径的轮胎，防止碾压轮槽出现.压路机及其他施工机械不允许在未冷却的沥青混凝土道面上转向、调头或停车等待。不得在沥青道面上洗摊铺机，更不准将燃油、液压油、润滑油等污染道面。

碾压过程如有混合料粘碾压轮现象，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉水。振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。

对压路机无法压实的构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用小型平板振动夯压实，对雨水井与各种检查井的边缘还应用烘热的铁夯板