金属加工中出现的问题分析(车削篇)
脆性金属材料操作中的问题及解决方案
脆性金属材料操作中的问题及解决方案一、探索脆性金属材料数控车削技术的必要性如今数控机床使用广泛，而金属切削刀具也在不断发展，在机械加工中所运用的生产方式也开始由以前的集中式生产转变为精细生产，在数控加工中运用脆性金属材料做生产原材料也越来越广泛。
脆性金属材料与其他材料相比具有的优点较多，如流动性强，可塑性高、硬度较低等等，具备良好的切削加工性能。
但是真正在操作中却很容易出现各种问题，如：切屑崩碎，造成使用冷却液堵塞泵喷灌；由于不便于使用冷却液，容易导致机床形成热变形，影响精准度；刀具使用时极易磨损；高速切削，产生大量细小漂浮颗粒物，影响机械设备和操作者身体健康等。
所以探索脆性金属材料数控车削技术具有重大的意义。
二、非脆性金属材料数控车削技术中常见的几种问题以制造一件拉伸工具为例，要求拉伸的尺寸、形状精准度、表面光滑度都非常高。
例如要求铸造一件拉伸工具，而该拉伸工具由于是细长类，在铸造的时候如果是选用砂铸，就容易出现砂眼、弯曲、白口等缺陷，为数控车削带来一定的困难。
这件拉伸工具在具体制造时，出现的问题大概可以用以下几点概括：该工具刚性非常差，在制造的时候，刀尖车到有砂眼和气孔的位置时，容易使工具折断也损坏刀具；毛坯尺寸一旦改变，修改制作程序会非常麻烦而且不妥善；毛坯出现外硬内软的状况，在实施精细操作时，为制作带来麻烦；由于毛坯表面粗糙，导致装夹不牢或者是切削力增加等。
三、脆性金属材料数控车削技术数控车床增加脆性金属材料主要是依据毛坯状态、添加工件表面质量、加工中常见问题、安全可靠性等进行合理实施，使用数控车削技术主要包括加工工艺、工件装夹方式、加工方案、切削用量、编程技巧等。
根据制作内容合理研究脆性金属材料数控车削技术。
（一）加工工艺在具体加工中应注意一定的加工工艺，遵循既定的原则进行加工。
加工工艺的原则主要包括以下几个方面：基准先行、精加工和粗加工分开、一次性装夹。
基准先行主要是指脆性材料在毛坯铸造状态，选择定位基准相当重要，在进行粗基准加工时，应该选择与加工表面互相位置要求较高的不加工表面作为基准，充分考虑装夹时间迅速的可行性，若是进行精基准加工，要确保工件的精准度，然后再考虑装夹的时间和可靠性。
车削加工的安全技术范文（二篇）
车削加工的安全技术范文车削加工是常见的一种金属加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，由于车削过程中存在着一定的危险性，正确的安全技术应该得到重视。
本文将介绍车削加工的安全技术，以提高操作人员的安全意识和技能。
1. 安全设备的使用在进行车削加工时，操作人员需要正确使用安全设备，以保护自身的安全。
首先，操作人员应佩戴适当的个人防护用具，例如护目镜、耳塞、安全帽和防护手套等。
这些防护用具能够在车削过程中减少眼睛、耳朵、头部和手部的受伤风险。
另外，操作人员还应使用正确的车削刀具，并确保刀具安装正确。
不应使用过长或磨损严重的车刀，以免发生破裂或飞溅。
同时，操作人员还应定期检查车床的安全装置是否完好，并进行必要的维护和修理。
2. 加工参数的调整在进行车削加工时，操作人员需要根据具体情况调整加工参数，以确保安全。
首先，操作人员应根据被加工材料的性质和尺寸，选择合适的进给速度、转速和切深，以避免过大的力和热量对切削刀具和工件的损坏。
同时，应减小刀具的出刀量，以降低刀具飞溅的风险。
此外，操作人员在进行车削加工时，应保持注意力集中，以及时调整加工参数。
例如，当刀具磨损或材料出现变形时，应及时调整加工参数，以确保加工质量和安全。
3. 操作规程的遵守操作规程的严格遵守是车削加工的安全关键。
操作人员应熟悉和遵守车削加工的操作规程，以降低事故风险。
首先，操作人员在进行车削加工前，应清楚了解被加工材料的性质和特点，并合理安排加工顺序和方法。
在操作过程中，应稳固地夹紧工件，以防止工件脱离夹紧装置造成伤害。
其次，操作人员应正确使用车削机床的各项控制装置，并注意调整手柄和按钮的位置和方向。
在对车刀进行加载时，应保持手指远离刀刃，并使用专用工具进行操作，以避免被尖锐的刀刃划伤。
最后，操作人员应保持操作区域整洁，移除刀具和废料等杂物，并及时清理切屑，以确保车削过程的顺利进行。
4. 应急措施的准备即使在严格遵守安全技术的前提下，车削加工中仍可能发生意外事故。
浅析切削加工中影响切削温度的主要因素
浅析切削加工中影响切削温度的主要因素摘要：在金属切削加工中，切削温度是一个难以回避的重要问题，而影响切削温度的因素主要是刀具参数和被加工材料等。
本文主要从切削用量、刀具几何参数、刀具磨损、工件材料等几个方面进行分析和阐述，从而了解这些因素在切削加工时所产生的切削温度所带来的影响。
关键词：切削用量几何参数刀具磨损工件材料在金属切削的过程中刀具进行切削所消耗的功率大部分都转变为了热能。
研究数据表明，切削过程中所需消耗掉的能量绝大部分都是要转换成热量的，而在这一过程中，所产生的切削热会让整个切削区域的温度逐渐地变高，进而影响到整个刀具的磨损和工件的尺寸精度并造成零件废品的出现。
所以，我们对切削温度进行研究将对提高生产效率和产品质量有着重要的意义。
下面就着手分析影响切削温度的主要因素。
一、切削用量对切削温度的影响1.切削速度切削时，我们将切削速度不断提高，这时切削温度数值会明显地上升。
因为切屑在通过前刀面时高速的流出，它们之间会这个过程中发生剧烈的摩擦并随之产生大量的切削热能，如果将切削速度设定在很高的数值，就会在较短的时间范围内，因摩擦生成的热量就不能及时向切屑自身传导，而将大量切削热积聚在刀具和工件上，使它们之间相接触位置的切削温度极大地升高。
2.进给量当我们增大进给量时，在一定的时间范围内金属材料的切除量将会不断地增多，这时切削热会急剧地增多，切削温度也就会不断地上升。
与切削速度相比较，进给量在增大时，切削温度不会随着幅度值的升高而显著提高很多。
3.背吃刀量研究表明，在切削用量中背吃刀量在切削时对切削温度的影响是非常小的。
因为背吃刀量在增大之后，在切削区域所产生的热量虽然会成正比例的增加，但是整个切削刃的工作长度在这时会参与到切削加工中去，从而改善切削的散热条件，因此在这个过程中切削温度并不会显著地升高。
由上可知，刀具磨损和寿命受到切削温度的影响很较大，为能够有效地将切削温度控制在一定的范围内以提高刀具寿命，就需选择较大的背吃刀量和进给量，而选择一个合理的的切削速度来控制切削温度，提高刀具使用寿命，从而提升加工效率。
车削实验报告
车削实验报告
《车削实验报告》
车削是一种常见的金属加工方法，通过旋转刀具对工件进行切削，可以实现精
密加工和高效生产。
在本次实验中，我们对车削进行了深入研究和实践，以期
掌握其原理和技术要点。
实验过程：
首先，我们准备了一台数控车床和相应的刀具、工件。
根据实验要求，我们选
择了合适的切削速度、进给速度和切削深度。
然后，我们对工件进行了精确定
位和夹紧，确保其稳定性和精度。
接下来，我们启动数控车床，进行刀具的精
确定位和切削参数的设置。
最后，我们进行了车削加工，观察和记录了切削过
程中的各项数据和现象。
实验结果：
通过实验，我们发现了车削加工的一些重要特点和规律。
首先，合理选择切削
参数对于加工质量和效率至关重要。
切削速度过高会导致刀具磨损加剧，切削
温度升高，从而影响加工表面质量；而切削速度过低则会降低加工效率。
其次，切削深度和进给速度的选择也直接影响着加工质量和生产效率。
最后，我们还
观察到了切屑的形态和切削力的变化规律，这些都为我们深入理解车削加工提
供了重要的实验数据和经验。
结论：
通过本次实验，我们对车削加工的原理和技术要点有了更深入的理解和掌握。
合理选择切削参数、精确定位和夹紧工件、控制切削过程中的各项参数，都是
保证车削加工质量和效率的关键。
同时，我们也发现了一些需要进一步研究和
改进的问题，比如刀具材料和润滑冷却剂的选择等。
我们相信，在今后的学习和实践中，我们将能够更好地运用车削技术，为工件的加工提供更好的解决方案和服务。
车削加工实践总结
车削加工实践总结引言车削加工是常见的金属加工工艺之一，广泛应用于制造业中。
本文将总结车削加工的实践经验，包括工艺准备、加工操作、常见问题及解决方案等方面。
通过对车削加工实践的总结，可以提高加工效率，降低成本，提升产品质量。
工艺准备在进行车削加工之前，需要进行一系列的工艺准备工作，以确保加工的顺利进行。
材料准备首先要准备好待加工的金属材料，根据加工要求选择合适的材料。
常见的车削材料有铝合金、不锈钢、黄铜等。
不同的材料具有不同的切削性能和热膨胀系数，需要根据实际情况进行选择。
工件夹持将待加工的工件固定在车床上，保证工件的稳定性和安全性。
夹紧方式有多种，如三爪卡盘、四爪卡盘、弹簧卡盘等，选择夹紧方式要根据工件的形状和加工要求进行选择。
刀具选择选择合适的刀具是保证车削加工质量的关键。
刀具的选择要考虑刀具材料、刀片形状、刃口清晰度等因素。
根据加工材料的硬度和耐磨性选择合适的刀具，同时要考虑刀具的寿命和经济效益。
工艺流程设计在进行车削加工前，需要设计和规划好加工的工艺流程。
包括确定车削顺序、切削参数、切削速度等。
合理的工艺流程设计可以提高加工效率和保证加工质量。
加工操作车削加工的操作过程需要经过以下几个步骤：1. 上机操作操作人员首先要按照规定程序进行上机操作。
包括启动车床、调整主轴转速、调整进给速度等。
在上机操作过程中要注意安全，确保自身和周围人员的安全。
2. 确定零点和起始点在进行车削加工前，需要确定零点和起始点。
零点是指车床主轴和工件相对位置的参考点，起始点是加工的起始位置。
操作人员需要根据工件的要求，在车床上标出零点和起始点。
3. 开始车削加工根据工艺流程，启动切削刀具，进行车削加工。
在车削过程中，要保持稳定切削速度和进给速度，确保加工质量。
同时要注意观察加工过程中的异常情况，如切屑形态、切削力等，及时调整切削参数。
4. 进行切削检测在车削加工完成后，需要进行切削检测。
通过测量工件的尺寸、表面粗糙度等参数，判断加工质量是否符合要求。
车削螺纹时常见故障及解决方法(二篇)
车削螺纹时常见故障及解决方法螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。
在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。
用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。
在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。
它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。
车削螺纹时常见故障及解决方法如下：一、啃刀故障分析及解决方法：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。
1.车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。
此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。
在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。
2.工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
3.车刀磨损过大引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。
此时应对车刀加以修磨。
二、乱扣故障分析及解决方法：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。
车床工件表面粗糙度的形成原因及解决措施
车床工件表面粗糙度的形成原因及解决措施表面粗糙度是机械加工中衡量加工质量的重要因素，表面粗糙度对零件和机器有着重要的意义。
但由于工件材料、切削加工方式、表面硬化等原因，造成了表面粗糙度值提高。
本文详细分析了车床工件表面粗糙度的形成原因，并提出相应的解决措施。
标签：车床工件：表面：粗糙度：原因：解决措施1.引言在实际的机械加工中，工件表面会存在许多高低不平的微小峰谷，这是因为切屑分离时塑性变形、工艺系统的振动以及刀具与已加工表面问的摩擦等因素的影响。
这些零件被加工表面上的微观几何形状误差称为表面粗糙度。
表面粗糙度对零件的耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度和配合性质都有很大影响。
本文详细分析了车床工件表面粗糙度的形成原因，并提出相应的解决措施，具有一定的实际意义。
2.影响工件表面粗糙度的原因2.1工件材料性能。
塑性金属材料在加工的过程中，刀具挤压金属材料，使其产生塑性变形，切屑和工件分离是由于刀具外力的挤压，表面出现撕裂现象，这严重影响表面粗糙度。
伴随着工件材料韧性的提高，在切屑过程中材料的塑性变形也就越大，加工表面粗糙度也就越差。
脆性材料在加工时，所切削形成的铁屑为颗粒状，在切屑崩碎的过程中，加工表面容易产生细小的坑点，提高表面粗糙度值。
2.2刀具切削加工。
在普通刀具在切屑过程中，切削表面势必会产生残留面积，残留面积的高度则是影响加工表面粗糙度的主要因素。
在整个加工过程中，刀具的进给量、主偏角、副偏角、圆弧半径则是造成切削残留面积的主要因素。
砂轮磨削加工过程中，砂轮上硬质颗粒断裂后形成微刃，其分布情况和外形对表面粗糙度有着直接的影响。
因为磨削加工表面是大量微刃在金属表面切削出细小的切削痕迹构成的，所形成的切削痕迹越细小、越密集则表面粗糙度就越好，相反切削痕迹粗大、分布疏散，则表面粗糙度越差。
2.3表面冷作硬化。
在普通刀具切削或砂轮磨削过程中，表面层金属由于刀具外在切削力和材料本身的塑性，使其晶格产生剪切、滑移、拉长、扭曲、破碎，宏观的表现特点则是材料表面层变硬，屈服点提高，延生率降低。
不锈钢材料的车削加工
不锈钢材料的车削加工摘要:随着现代工业的日益发达,不锈钢材质也在生产加工中被广泛应用,因此合理选用不锈钢材质加工刀具,是确保正确高效切割不锈钢的关键条件。
针对不锈钢切削特点,一般要求刀具材质应具备耐热性好、耐磨性高、与不锈钢材质的亲和性影响小等优点。
关键词:不锈钢材料车削加工不锈钢,是在空气中或化学腐蚀介质中都可以抗侵蚀的一类高温合金钢,不锈钢是指拥有漂亮的表层和耐腐蚀性能良好,而且无须经过镀色等表层处理过程,而发挥了不锈钢所存在的表层特点,应用在多种多样的钢材的一类,也常简称为不锈耐酸钢材。
一:不锈钢车削加工的弊端1、加工硬化严重。
2、塑性变形大,热硬度高,切削抗力大,刀具卷曲折断难。
3、由于切屑和工作物之间的磨擦大,所形成的剪切热较多。
4、切削刀具表面容易粘附,易生成积屑瘤,使切削刀具表面出现粘附、扩大损坏,造成前刃面出现月牙洼,切削后刃生成较小的剥落和缺陷;不锈耐酸钢的碳化物微粒硬度很高,在切割时会直接和菜刀接触,从而损坏菜刀,使菜刀的磨损程度加大。
不锈耐酸钢材质的加热强度高、加工韧性大对数控车高速切削并不适用,相较而言,不锈钢材质在高温下的加工硬度下降较小,但实践已证明,在相同切削高温的作用下,不锈钢车削用量远较于一般的碳素钢更难以加工,其中加热强度高是个至关重要的原因。
加工质量硬化趋势强,对数控车削用量影响大在数字控制高速切削的过程中,由于刃刃对工件材料挤出的效果使车削用量区的金属材料形成了变化,晶内出现滑移,晶体畸变,组织致密,加工力学性能也随之改变,而一般的车削用量硬度也可提高2~3倍。
数控切割后的机械加工生硬层深入可能从数十微米至数百微米之间,所以前一次性走刀所形成的机械加工生硬状态,也阻碍了下一次性走刀时的切割,同时加工生硬层的高硬度也使得刀具非常易于损坏,而且岩屑的粘着性强、导热差对数控技术切割也有一定危害。
此外,刀由于受剥肋断面宽度形状的影响,再加上本身硬度不够,加工中易形成振动,刃刃也易在切削过程中因为内部温度过高而烧坏或由于其震动太大而崩裂。
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金属加工中出现的问题分析（车削篇）我们在日常零件加工中，经常会产生各种各样的问题导致产品不合格。
如何能尽快找出原因根源并解决问题，就靠平时的经验积累了。
本期，笔者将平日总结的一些经验技巧分享一下，希望对广大员工有所帮助，共同提高。
车床加工产生形位公差超差的几点原因分析：
1、车床上加工外圆和孔，导致圆柱度超差的影响因素：
a.坯料弯曲，应进行校直；
b.车床主轴线与床身导轨面在水平面内不平行，应校其平行度；
c.车床前、后顶尖不等高或中心偏差，应调整使车床前、后顶尖对准；
d.顶尖顶紧力不当，常使圆柱度超差，应调整顶紧力或使用弹性尾顶尖；
e.工件装夹刚度不够，可由前后顶尖装夹，改为卡盘、顶尖夹顶，或用跟刀架、托架支撑等以增强工件加工刚度；
f.刀具在一次进给中磨损过大，或刀杆过细而造成让刀（对孔），应降低切削速度，提高刀具耐磨度和增强刀杆刚度；
g.切削时产生的内应力和切削热引起的变形过大，应消除应力，加强冷却润滑；
h.使用跟刀架时，刀尖离跟刀架支撑处距离太大，应缩短其距离；
2、车床上加工外圆（或孔），导致圆度超差的影响因素：
a.车床主轴轴承间隙大，主轴轴套外径与箱体孔配合间隙大，或主轴轴颈圆度超差，应重新调整间隙，或修磨主轴颈；
b.车床卡盘法兰与主轴配合螺栓松动，应进行调整，消除配合间隙；
c.工件孔壁较薄，装夹变形大，可采用液性塑料夹具或留工艺夹头；
3、装夹薄壁套工件不允许产生过大的变形，应采用开口过渡环或增大卡爪与工件的接触面积，例如圆爪，另精车前可把卡爪略微松一下，让工件恢复原状，再轻轻夹紧；
4、车床上加工外圆及孔时，重复出现定距波纹的影响因素：
a.车床进给系统传动齿轮啮合间隙不正常或损坏，应调整、修复车床的进给系统；
b.车床光杆弯曲，支撑光杆的孔与光杆的同轴度超差，或光杆与床身导轨不平行，应进行找正、校直和调平行；
c.车床大溜板纵向两侧面压板与床身导轨间隙过大，应进行调整，使其间隙适当；
5、车床上加工圆及孔时，出现有规律波纹的影响因素：
a.车床的电动机、带轮及高速旋转零件的平稳性差、摆差大，应找出不平衡机件，消除其偏量；
b.车床主轴轴承钢球局部损坏，应更换轴承；
c.车床顶尖与锥孔配合不好，应修磨顶尖孔和锥孔，提高其配合质量；
d.车削时如尾座紧固不牢，应检查并紧固尾座；
6、车床上加工外圆及孔时，出现混乱波纹的影响因素：
a.车床主轴轴向窜动大，或主轴轴承磨损严重，应更换轴承；
b.车床卡盘法兰与主轴配合松动，应调整使其配合适当；
c.车床方刀架底面与刀架溜板接触不良，中、小溜板间隙过大，应修刮调整，使之合适；
7、车床上加工端平面时，平面度与垂直度超差的影响因素：
a.车床主轴轴向窜动大，是十分重大的原因，应调整主轴轴承和消除轴肩端面跳动；
b.车床大溜板的上下导轨不垂直，车削时就会引起端面凹凸，应修刮大溜板上导轨和调整中溜板镶条间隙；
8、在车床上钻中心孔，断钻头的影响因素：
a.如车尾座轴线与主轴旋转轴线不同轴，应调整使其同轴；
b.工件端面不平或有凸台，故钻孔前应先车平端面；
c.当使用中心架支撑工件时，如三个支撑爪调整不当，工件旋转有摆动，应重新调整好支撑爪；
d.钻孔时如冷却润滑不良，排屑不畅，应改善排屑条件，加强冷却润滑；。