风险评估和关键控制点(危害分析和关键控制点-HACCP)
haccp的名词解释
haccp的名词解释Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) 是一种食品安全管理系统，主要用于确定和控制食品生产过程中可能产生的风险。
HACCP通过对食品生产过程中的关键控制点进行监测和控制，以确保产品的安全性和卫生质量。
下面将详细解释HACCP的各个组成部分及其重要性。
1. 危害分析 (Hazard Analysis)危害分析是HACCP的第一步，通过识别可能对食品安全造成危害的因素。
这包括物理性的危害（如金属碎片）、化学性的危害（如重金属残留物）和生物性的危害（如病原体）。
危害分析的目的是有效评估风险并制定应对措施。
2.关键控制点 (Critical Control Point)关键控制点是指在食品生产过程中必须进行监测和控制的特定步骤。
这些步骤对于防止、消除或减少危害的发生至关重要。
关键控制点可能包括原料检验、温度控制、加工步骤等。
通过对关键控制点的监测，可以减少食品安全事故的发生。
3. 监测 (Monitoring)监测是对关键控制点进行实时观察和记录，以确保控制措施的有效性。
监测应该是连续的，并且记录的数据应可靠和准确。
通过监测，可以迅速发现潜在风险并采取相应的措施。
4. 校准 (Validation)校准是对HACCP计划的有效性进行评估。
这包括验证控制措施的效果以及监测系统的准确性和可靠性。
校准应定期进行，以确保HACCP系统的持续运作和有效性。
5. 记录 (Records)记录是HACCP系统的重要组成部分，用于记录监测过程中收集到的数据。
这些记录可以是温度记录、化验报告、原料检验等。
记录的作用是提供证据来验证食品安全措施的有效性。
有效的记录可以帮助检查员和食品生产商更好地了解潜在风险，并采取相应的措施。
6. 培训和教育 (Training and Education)培训和教育是确保食品从业人员了解HACCP系统的重要环节。
只有食品生产者和操作人员完全了解HACCP的原则和操作规程，才能正确地执行HACCP系统。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点首先，危害分析是HACCP系统的第一步。
它涉及确定可能存在于食品加工过程中的危害，如微生物、化学物质和物理物质。
危害分析的目的是确定可能引起危害的因素，并对其进行评估。
第二个原则是确定关键控制点（CCP）。
关键控制点是在食品加工过程中可以有效防止、消除或减小危害的步骤。
通过确定关键控制点，企业可以集中资源和注意力，以确保食品的安全性。
设定监测程序是第三个原则。
监测程序是监测和记录关键控制点的活动，以确保其有效性。
例如，对食物的温度进行定期监测，以确保它达到杀菌要求。
第四个原则是设定纠正措施。
设定纠正措施是指在监测过程中发现关键控制点存在问题时，所采取的措施。
纠正措施可以是暂停生产、更换设备或执行紧急维修等。
建立验证程序是第五个原则。
验证程序是确保HACCP系统有效性的过程。
通过验证程序，企业可以确保关键控制点的控制措施是有效的，并通过监测和记录来支持。
建立文件和记录是第六个原则。
在HACCP系统中，企业应建立和维护文件和记录，以支持系统的实施。
这些文件和记录包括工艺流程图、危害分析和关键控制点的依据、监测结果和纠正措施等。
最后一个原则是回顾。
通过定期回顾HACCP系统，企业可以确保系统的有效性和持续改进。
回顾应包括对文件和记录的审查，以及在需要时对系统进行调整和更新。
总结起来，HACCP危害分析及关键控制点是一种基于预防原则的食品安全管理系统。
通过危害分析、确定关键控制点、设定监测程序、设定纠正措施、建立验证程序、建立文件和记录，并进行回顾，企业可以有效地控制和预防食品加工过程中的危害，保障食品的安全性。
危害分析与关键控制点(HACCP)
一,HACCP危害分析和关键控制点,是 HACCP危害分析和关键控制点, 危害分析和关键控制点 用来控制食品安全危害的一种技术, 用来控制食品安全危害的一种技术, 是一种重要的管理体系. 是一种重要的管理体系.
HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point
纠正措施
1.定义: 定义: 纠正措施: 纠正措施:当监控表明偏离关键界限或不符合 关键界限时,而采取的程序或行动. 关键界限时,而采取的程序或行动. 纠正措施一般包括两步: 纠正措施一般包括两步: 纠正或消除发生偏离关键限值的原因, a. 纠正或消除发生偏离关键限值的原因 , 使 CCP点重新返回到受控状态 点重新返回到受控状态; CCP点重新返回到受控状态; 确定在偏离期间生产的并决定如何处理. b. 确定在偏离期间生产的并决定如何处理.
90℃ ℃ 85℃ ℃ 纠偏区
操作限值 关键限值
3.科学的关键界限应该是: 3.科学的关键界限应该是 科学的关键界限应该是:
直观; a. 直观; b. 易切实监测; 易切实监测; 仅基于食品安全; c. 仅基于食品安全; 不能打破常规方式; d. 不能打破常规方式; 不是GMP SSOP措施 GMP或 措施; e. 不是GMP或SSOP措施; 不能违背法规. f. 不能违背法规. 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 纯度,大小) 化学的(PH值 水活度, 纯度,大小),化学的(PH值,水活度,盐度 作为关键限值. 计)作为关键限值.
关键控制点的监控
1.定义: 定义: 监控: 监控 :按照制定的计划进行观察或测量来 判定一个CCP是否处于受控状态, CCP是否处于受控状态 判定一个CCP是否处于受控状态,并且准确 真实进行记录,用于以后的验证. 真实进行记录,用于以后的验证. 制定监控计划或程序: 2.制定监控计划或程序: 监控什么: 监控什么:确定产品的性质或加工过程是 否符合关键界限(测量,观察) 否符合关键界限(测量,观察) 如何监控: 如何监控: 监控的频率: 监控的频率: 谁来监控: 谁来监控:
食品生产中HACCP的关键控制点及风险评估
食品生产中HACCP的关键控制点及风险评估HACCP（危害分析与关键控制点）是一种系统性的食品安全管理方法，用于识别和控制与食品生产相关的危害以保证食品的安全。
HACCP侧重于预防，通过评估食品生产过程中的危险源，制定有效的控制措施以降低风险。
在食品生产中，HACCP依赖于准确定义食品生产流程，确定关键控制点（CCP）并进行风险评估。
关键控制点是在生产过程中对危险源进行控制的特定点，对产品的安全至关重要。
风险评估是评估潜在危害和风险的过程，以确定需要控制的危险源。
下面，我将介绍一些食品生产中常见的关键控制点和其相关的风险评估。
1. 接收原料在食品生产过程中，原料的接收是一个关键控制点。
通过对接收的原料进行检查和检测，可以防止潜在的食品安全问题。
风险评估包括原料的供应商评估、原料的质量评估和可能存在的污染源评估。
2. 原料储存在原料储存阶段，控制储存条件是至关重要的。
必须确保储存温度适宜，并采取相应的措施防止污染或交叉污染。
风险评估包括温度控制和储存区域的卫生状况评估。
3. 预处理和加工这个阶段涉及到一系列的步骤，如清洗、切割、烹饪等，对食品的安全性和质量有着重要影响。
关键控制点可能涉及到加工设备的清洁和消毒、所用菜刀和切割板的卫生状况等。
风险评估包括原料的处理方式、加工设备的清洁度、加工时间和温度等因素。
4. 冷藏和保鲜在食品生产过程中，冷藏和保鲜是关键控制点，可以有效延长食品的保质期并防止细菌生长。
温度控制是关键，以确保食品处于安全的温度范围内。
风险评估包括温度监测和冷藏设备的性能评估。
5. 包装和存储包装和存储是保护食品安全和质量的关键环节。
包装材料必须符合卫生标准，并保持完整。
存储环境必须维持适宜的温度和湿度，以减少食品变质和污染的风险。
风险评估包括包装材料的选择和质量评估，以及存储设备和环境的条件评估。
6. 运输和配送运输和配送环节是食品生产中容易造成风险的阶段。
运输途中，食品可能受到挤压、温度波动等条件的影响，导致食品安全性降低。
HACCP在食品加工过程中的风险评估与控制措施
HACCP在食品加工过程中的风险评估与控制措施食品安全是食品加工领域中一个至关重要的方面。
为了确保食品安全，许多食品加工企业采用了食品安全管理体系。
其中，HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point，危害分析与关键控制点）是一种常用的食品安全管理方法。
HACCP通过系统性的风险评估和控制措施，确保食品加工过程中的风险得到有效控制，从而保障食品的安全。
以下是针对不同食品加工过程中的几个常见环节的风险评估和相应的控制措施：1. 原料采购：食品加工企业需要对采购的原料进行严格的资质审核。
确保原料来源可靠，符合国家相关标准和法规。
在食品原料供应商的选择方面，企业应进行供应商的资质评估，包括生产过程、质量管理体系以及工作环境。
2. 原料接收：在接收原料时，对原料进行检查、验收，确保原料的质量与订单一致，没有显著的异味、异色和变质迹象。
如果发现问题，应立即与供应商联系并及时采取措施，将不合格的原料隔离、退货或者处理掉。
3. 加工过程：在食品加工的各个环节中，应严格控制关键控制点（Critical Control Point，CCP）以避免潜在的风险。
通过对食品加工过程中可能存在的危害进行全面的分析，确定关键控制点，并制定相应的控制措施。
4. 温度控制：食品加工过程中，温度控制是非常重要的。
过高或过低的温度都可能导致食品变质或滋生细菌。
因此，必须建立可行的温度控制措施，包括使用恰当的设备和工艺来确保食品在加工过程中的适宜温度。
5. 卫生控制：食品加工过程中的卫生措施是确保食品安全的关键。
从员工的个人卫生到操作区域的清洁，都需要严格遵守卫生标准。
定期对生产线进行清洁和消毒，并确保员工接受相关培训以掌握正确的卫生操作方法。
6. 储存和运输：食品加工完毕后，必须妥善储存和运输，以保持食品的安全性。
储存和运输环节中温度、湿度、通风等条件都可能对食品安全产生影响，因此必须建立相应的控制措施，确保食品在整个供应链中的安全性。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。
HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。
1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。
HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。
2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。
3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。
4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。
5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。
2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。
2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。
3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。
4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。
5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。
3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。
关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。
2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。
3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。
4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。
总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。
食品生产中HACCP的风险评估与控制措施
食品生产中HACCP的风险评估与控制措施食品安全是人们日常生活中非常关注的议题，而食品生产中的风险评估与控制措施（Hazard Analysis and Critical Control Points，简称HACCP）被广泛应用于食品行业，以确保食品的质量与安全性。
本文将详细介绍HACCP的风险评估与控制措施，以确保食品生产过程中的食品安全。
一、什么是HACCP？HACCP是一种系统性的风险管理方法，通过食品生产过程中的风险评估与控制措施，从而能够预防、消除和控制食品中的危害因素。
这一方法首先由美国航空航天局（NASA）和美国国防部（DOD）在20世纪60年代开发，之后被广泛应用于食品行业。
二、食品生产中的风险评估1. 危害识别：食品生产过程中存在着多种危害因素，包括微生物、化学物质和物理因素等。
在风险评估过程中，首先需要对这些危害因素进行识别和分类。
比如，常见的微生物污染包括细菌、病毒和寄生虫等；常见的化学物质污染包括农药残留、重金属和有害添加剂等；物理因素包括异物、金属碎片等。
2. 危害评估：在对危害因素进行识别后，需要对其进行评估，确定其对食品安全的潜在影响。
这一评估需要考虑危害的严重性、可能性和持续时间等因素。
评估结果将影响后续的危害控制措施的制定。
3. 风险评估：风险评估是在危害评估的基础上，考虑到可能性和暴露程度，评估危害的实际风险水平。
通过这一评估，可以确定哪些环节的风险较高，从而制定相应的控制措施。
三、食品生产中的控制措施1. 设立关键控制点（CCP）：关键控制点是指在食品生产过程中，控制危害因素的环节或步骤。
通过监测和控制这些关键控制点，可以有效防止或降低食品污染的风险。
例如，在食品加工过程中的烹煮、杀菌等环节，可以被设立为关键控制点。
2. 确定监测措施：为了确保关键控制点在食品生产过程中得到有效监测和控制，需要确定适当的监测措施。
监测措施包括实际监测、记录和数据分析等，以确保食品的质量和安全性。
HACCP危害分析和关键控制点
HACCP危害分析和关键控制点1、HACCP的含义：HACCP表示危害分析的临界控制点。
确保食品在消费的生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全，在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。
但不代表健康方面一种不可接受的威胁。
识别食品生产过程中可能发生的环节并采取适当的控制措施防止危害的发生。
通过对加工过程的每一步进行监视和控制，从而降低危害发生的概率。
2、什么是危害，食品生产过程中的主要危害是什么？危害的含义是指生物的、化学的或物理的代理或条件所引起潜在的健康的负面影响。
食品生产过程的危害案例包括金属屑、杀虫剂和微生物污染，如病菌等。
今天的食品工业所面临的主要危害是微生物污染，例如沙门氏菌、生态氧157：H7、防腐剂、胚芽菌、峻菌、肉菌等。
3、HACCP的重要性是什么?在食品的生产过程中，控制潜在危害的先期觉察决定了HACCP的重要性。
通过对主要的食品危害，如微生物、化学和物理污染的控制，食品工业可以更好地向消费者提供消费方面的安全保证，降低食品生产过程中的危害，从而提高人民的健康水平。
4、HACCP标准是新的吗？为什么最近几年国际上那么重视HACCP？HACCP并不是新标准，它是20世纪60年代由皮尔斯伯公司联合美国国家航空航天局和美国一家军方实验室共同制定的，体系建立的初衷是为太空作业的宇航员提供食品安全方面的保障。
近年来，随着全世界人们对食品安全卫生的日益关注，食品工业和其消费者已经成为企业申请HACCP体系认证的主要推动力。
世界范围内食物中毒事件的显著增加激发了经济秩序和食品卫生意识的提高，在美国、欧洲、英国、澳大利亚和加拿大等国家，越来越多的法规和消费者要求将HACCP体系的要求变为市场的准入要求。
一些组织，例如美国国家科学院、国家微生物食品标准顾问委员会、以及WHO/FAO营养法委员会，一致认为HACCP是保障食品安全最有效的管理体系。
5、与传统的食品安全控制方法相比，HACCP有什么独到之处？传统的食品安全控制流程一般建立在“集中”视察、最终产品的测试等方面，通过“望、闻、切”的方法去寻找潜在的危害，而不是采取预防的方式，因此存在一定的局限性，举例来说，在规定的时间内完成食品加工工作、靠直觉去预测潜在的食品安全问题、在最终产品的检验方面代价高昂，为获得有意义的、有代表性的信息，在搜集和分析足够的样品方面存在较大难度。
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2006 年 1 月 1 日生效的新的《欧盟社区卫生法例》 (European Community Hygiene Regulations) 取代了 1995 年《食品安全（一般食品卫生）法例》 (Food Safety (General Food Hygiene) Regulations) 。新法例主要变化表现在实际中改变对食品安全的管理。商家必须具备相关文件，以此证明销售给顾客的食品是安全的。 危害分析是一个分析危害的过程。食物安全的四个要点被称为“4C”： 1. 清洁 2. 烹煮 3. 交叉污染 – 可分为四个潜在危害类别 A. 微生物类（细菌、病毒和霉菌）污染 - 可导致食物腐烂或更甚食物中毒。高风险食品应远离“危险区”，放在温度低于 8°C 或高 于 63°C 的环境内 B. 化学类污染 - 可能不正确存放对食品不安全的物品 C. 物理类污染 - 来自异物如玻璃、金属和线绳等的污染 D. 过敏源类（可导致过敏反应）污染 – 可导致过敏的食品包括花生、坚果和贝类等。 4. 冷冻 正确储存冷藏和冷冻食品 食物自制造至消耗阶段的任何时间均有可能接触到上述各种危害。危害分析过程的目的消除或至少降低这些污染的发生可能性。 金斯林 - 西诺福克自治区议会 (Borough Council of King’s Lynn and West Norfolk) 制定了一本食品卫生手册，其中深讨了上述各方面的内容。手册中也包含了记录冰箱 与冰柜的温度和接收来货等表格。这些信息为您的记录食品安全体系提供了一个起点。下述列表涵盖了对餐饮业进行评估的主要部分，其中的一些或全部均可能与您有 关。 检查步骤 有关的危害 食品收到食物中毒细菌、产毒（细菌产生的毒）或异物的 污染 如 1 所述 冷藏和冷冻食品的温度升高。冷藏食品应存放在温度低于 8°C 的环境，而冷冻食品放在负 18°C 的环境 控制危害应采取的行动 从信誉良好的供应商处购货 定期检查运载工具，每月至少检查一次清洁度 检查标注日期食品的日期 检查产品的外观、气味和触感是否无异 检查密封和包装产品的完整性 至少每月检查一次运载冷藏和冷冻食品货车的冰柜 的温度，并作记录。 是否已 作记录 1. 采购
8. 保持热度
如果食物加热的温度不到 63 C 或以上，会滋生食物
0
中毒细菌和产毒
9. 再加热
进食食物带食物中毒细菌的残留有染病的风险
原来的热食再加热时温度应达 75°C 用探针检查温度并记录之 分开储存煮熟的和未煮的食物，将熟食包装、标 签并标注日期 检查和记录储存温度 建议熟食不宜放置超过 36 小时
4. 准备
处理未加掩盖的食品：与器具和装备接触 生食与熟食的交叉污染风险可导致即食食物中滋生食物中 毒有机体
5. 陈列售卖
污染风险 细菌滋生 腐烂霉菌 未煮熟的食物会残留食物中毒细菌
6. 烹煮或制备
拼盘（如烤意大利宽面条）的中间应滚烫冒烟 最好使用温度探针，每天定期检查热菜/肉的温度并 作记录 应用一块探针抹布或干净的厨用布或一次性抹布对探 针进行消毒
14. 解冻
食物中毒细菌的滋生 与即食食物的交叉感染
使用前彻底解冻食物 最佳做法是将食物包起来或放在一个容器内放进冰箱 里过夜，避免接触到解冻食物（特别是肉）流出的液 体
15. 清洁
卫生标准低 交叉污染的可能风险
所有员工履行日常职责时应保持环境的整洁 清洁工作表应包含对厨房、储存区和操作设备的清洁 清洁用品/化学用品要与食品分开存放 厨师和管理人员应至少具备二级食品卫生证书 至少为所有员工提供一个有关个人卫生、食品处理和 风险评估的内部培训课程 所有储存区、架子和食柜应安全无隐患 应定期检查建筑物结构的状况 如果食品处理员工出现腹泻和呕吐症状，应通知他们 在症状停止后 48 小时后再恢复工作 如果需要建议，请致电 01553 616200 联系环境卫生 部 (Environmental Health Department) 每日对场所进行害虫检查 在门窗上安装防蝇纱窗和密封进出口防止害虫进入 确保场所（包括室外空间）清洁，避免为害虫生长制 造温床 食物加盖存放并保证容器紧固
每天由厨师和管理人员对食品的接收、储藏、准备烹 调以及招待进行检验。 应记录任何申诉及采取的措施
10. 制备后储存
食物中毒细菌的滋生和交叉污染的风险，腐烂有机 物污染食物
11. 质量控制
异物污染食物
12. 招待
食物中毒细菌的滋生 污染风险
所有食物招待人员应维护高标准的个人卫生 食物尽可能快招待给食客，避免放在室温下过久
7. 冷却
残留的食物中毒细菌的繁殖 与生食接触后交叉感染到细菌
冷却时间限制在 90 分钟内，然后将食物放进冰 柜 将生食分开 尽快冷却食物。 可将大份食物分成小份快速冷 却 将食物放在温度高于 63°C 的环境，定期用温度 探针检查温度并记录之 如食物连续保持 2 小时热度后，须对食物进行冷 却。如要食用冷却了的食物，须将其加热至 75°C 并立刻进食 不得再保持热度
2. 接收食品
3. 储存
食物中毒细菌及产毒的滋生 储存期间造成微生物类、化学类或物理类交叉污染
检查、记录冰箱和冰柜的温度。冰柜温度应低于负 18°C；冰箱温度应低于 8°C（理想温度 5°C） 每日记录这些温度将作为开店和关店的检查程序一部 分 定期轮换库存并在建议日期前使用产品 制定一个处置过期产品的制度 不得将清洁用品和其他非食品产品和食品存放在一起 分开存放煮熟的和未煮的食品 保持食物准备区干净整洁，维持所有食物处理人员高 标准的个人卫生 准备食物前切记洗手 将生食和熟食分开 食物在准备期间尽量不要暴露在室温下 处理生肉前后，用一条一次性抹布或非通用的单独抹 布清洁及消毒生肉处理区 处理完生肉后切记洗手 每日记录食物陈列柜的温度 库存轮换 - 每日检查过期食品 煮熟食物的中心温度应达 75°C。用目测法检测，应 测试肉块最厚部位的温度，肉汁或肉上不应出现粉色 或红色