危害分析关键控制点
危害分析关键控制点
E类：在运输，分零和消费过程中，易造成消费者操作不当而存在的潜在危 害的食品。
F类：包装后或在家里食用时不再加热处理的食品（如即食食品）
7.
冋题1•是否有控制措链
——=—
该歩ia的腔制对于倉 品去仝是必要的吗？
原则
有显著危害，必须在整个加工过程中用适当的CCP空制CCP须设置在最佳、最有效控制点上
附件1:
危害分析关键控制点
HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point
危害分析关键控制点（HACC）指能够识别、评估和控制那些对食品安全有明显 危害的系统。是一种保证食品安全的预防管理系统，对整个生产过程，包括从原料采 购到加工、储存和运输，乃至批发和零售的全过程进行危害确认、危害评估和危害控 制。
一、
1.它是一种预防性措施
2.食品安全的系统性，建立在现行食品安全计划基础上，如GMP
3.提高对食品安全性的意识
4.包括了可能的危害性，目标是针对关键控制点
5.不是零风险，但可尽量减少食品安全危害的风险
6.克服传统食品安全控制方法（现场检查和终成品测试）的缺陷
7.每一HACC计划都反映某种食品加工方法的专一特性
2）能将这些危害消除或降低至可接受水平
3）这些控制措施可被监测、测量与控制
食品的潜在危害程度（六大类）:
A类：专门用于非杀菌产品和特殊人群（如婴儿、老人、体弱等）消费的食 品
B类：产品含有对微生物敏感性的成分，如牛奶、鲜肉等含水分高的新鲜食 品
C类：生产过程缺乏可控制的步骤，如：肉类分割等无热处理过程
如CCP设在后步骤上，前步骤不作为CCP,
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点首先，危害分析是HACCP系统的第一步。
它涉及确定可能存在于食品加工过程中的危害，如微生物、化学物质和物理物质。
危害分析的目的是确定可能引起危害的因素，并对其进行评估。
第二个原则是确定关键控制点（CCP）。
关键控制点是在食品加工过程中可以有效防止、消除或减小危害的步骤。
通过确定关键控制点，企业可以集中资源和注意力，以确保食品的安全性。
设定监测程序是第三个原则。
监测程序是监测和记录关键控制点的活动，以确保其有效性。
例如，对食物的温度进行定期监测，以确保它达到杀菌要求。
第四个原则是设定纠正措施。
设定纠正措施是指在监测过程中发现关键控制点存在问题时，所采取的措施。
纠正措施可以是暂停生产、更换设备或执行紧急维修等。
建立验证程序是第五个原则。
验证程序是确保HACCP系统有效性的过程。
通过验证程序，企业可以确保关键控制点的控制措施是有效的，并通过监测和记录来支持。
建立文件和记录是第六个原则。
在HACCP系统中，企业应建立和维护文件和记录，以支持系统的实施。
这些文件和记录包括工艺流程图、危害分析和关键控制点的依据、监测结果和纠正措施等。
最后一个原则是回顾。
通过定期回顾HACCP系统，企业可以确保系统的有效性和持续改进。
回顾应包括对文件和记录的审查，以及在需要时对系统进行调整和更新。
总结起来，HACCP危害分析及关键控制点是一种基于预防原则的食品安全管理系统。
通过危害分析、确定关键控制点、设定监测程序、设定纠正措施、建立验证程序、建立文件和记录，并进行回顾，企业可以有效地控制和预防食品加工过程中的危害，保障食品的安全性。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。
HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。
1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。
HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。
2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。
3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。
4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。
5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。
2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。
2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。
3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。
4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。
5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。
3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。
关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。
2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。
3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。
4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。
总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。
危害分析关键控制点(HACCP)管理
危害分析关键控制点（HACCP）管理危害分析关键控制点（Hazard Analysis Critical Control Point，HACCP）是一种用于食品安全管理的系统，旨在预防和控制可能对人类健康造成危害的物理、化学和生物危害。
HACCP管理是基于科学原则的，包括对食品安全所引起的风险进行评估和控制，以确保食品安全和消费者的健康。
HACCP管理的核心思想是通过识别和控制危害的关键控制点，从而确保食品从原材料采购到生产加工、包装和配送的整个过程中都符合食品安全标准。
以下是几个常见的危害分析关键控制点及其潜在危害的示例：1. 温度控制：食品在生产加工和储存过程中的温度控制是确保食品安全的重要因素。
如果食品处于错误的温度下，可能会导致细菌和其他微生物的生长，引发食物中毒。
因此，确保食品在各个环节中处于适宜的温度是关键控制点。
2. 卫生控制：卫生状况是影响食品安全的另一个关键控制点。
包括员工的个人卫生、清洁消毒的设备和生产区域以及分离食品的合理规划等都是确保食品安全的关键措施。
如果卫生控制不到位，可能会导致细菌、寄生虫和其他病原体的传播，从而引发疾病。
3. 包装和标签：正确的包装和标签是保证食品安全和消费者健康的重要控制点。
正确的包装可以保持食品的新鲜度和防止细菌的侵入。
正确的标签可以提供关于食品成分、适用期和存储条件等信息，帮助消费者正确使用和储存食品。
如果包装和标签不准确或不完整，可能会导致消费者对食品使用方式的误解，从而引发健康问题。
4. 原材料选择和供应链控制：原材料质量和供应链管理也是确保食品安全的关键控制点。
选择符合安全标准的原材料，确保供应链的可追溯性，并与供应商建立稳定的合作关系，可以减少食品安全风险。
如果原材料质量不合格或供应链管理不完善，可能会导致食品中出现危害物质，如农药残留、重金属等。
HACCP管理的实施需要多方面的努力和合作，包括食品生产企业、政府监管部门和消费者等。
食品生产企业应制定和实施一系列标准操作程序（Standard Operating Procedures，SOPs），监测和记录关键控制点的数据，并采取相应的纠正措施。
危害分析与关键控制点
HACCP体系的验证
HACCP体系验证的目的:体系建立适宜性、体系运行符合性、体 系实施后的有效性.
HACCP体系验证相关内容: （1）企业建立HACCP体系时，对产品描述、拟定用途、绘制流
0 1980 1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994
澳大利亚食源性疾病发病报告
14000 12000 10000
8000 6000 4000 2000
0
空肠弯曲菌 沙门氏菌
摘自：NNDSS（国际疾病监督系统）
1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996
2、应用阶段
(1)FOA/WTO(食品法典委员会)
(2)欧盟:94/356/EC 决议
(3)美国:FDA PART123法规PART120法规
(4)加拿大,澳大利亚,英国,日本,新加坡
(5)中国(原国家商检局)1990年开始HACCP的研究,1996年 以来重点对水产品,禽肉,畜肉,罐头,果蔬汁等的行业出 口企业推行了HACCP并取得了明显效果.
HACCP体系的相关文件
➢ 目录 ➢ 发布令(包括食品安全方
针、HACCP体系范围) ➢ 组织信息（HACCP小组 ➢ 产品说明 ➢ 工艺描述 ➢ 工艺流程图 ➢ 危害分析表 ➢ HACCP计划表 ➢ 纠正措施程序
➢ 文件和记录保持程序 ➢ 验证程序 ➢ 培训 ➢ 卫生控制程序(SSOP) ➢ 回收 ➢ 投诉 ➢ 作业指导书 ➢ 支持性文件 ➢ 法规、标准 ➢ 相关记录表格
HACCP(危害分析与关键控制点)
三．对政府
１．改善公众健康 ２．更有效和有目的的食品监控 ３．减少公众健康支出 ４．确保贸易畅通 ５．提高公众对食品供应的信心
GMP 、SSOP与HACCP的关系 与 的关系
HACCP SSOP GMP
（传统意义上的） 传统意义上的）
HACCP食品安全 食品安全 控制体系 卫生标准操作程序
良好操作范围
小 组
HACCP的优点 的优点
1.在出现问题前就可以采取纠正措施，因而 是积极主动的控制 2.通过易于监控的特性来实施控制，可操作 性强、迅速。 3.只要需要就能采取及时的纠正措施，迅速 进行控制。 4.与依靠化学分析微生物检验进行控制相比， 费用低廉。
5. 由之间参与食品加工和管理的人员控制生 产操作。 6. 关注关键点，使每批产品采取更多的保证 措施，使工厂重视工艺改进，降低产品损耗。 7. HACCP HACCP能用于潜在危害的预告，通过监测 结果的趋向来预告。 8. HACCP涉及到与产品安全性有关的各个层 次的职工，作到全员参与。
HACCP的应用范围 的应用范围
HACCP是可广泛应用于简单和复杂操作的一种强有 力的体系。它被用来保证食品的所有阶段的商品安 全。 目前，在许多行业，HACCP都被采用，比如水产 品、禽肉类、罐头、速冻蔬菜、果蔬汁、化妆品、 餐饮业等行业中。 HACCP体系可同样应用于新产品或现在产品。引入 HACCP将其应用于新产品、新生产方法或部分工艺 都是很方便的。
原理3：建立关键限值（ ） 原理 ：建立关键限值（CL）
确定与各CCP相关的关键限值 确定与各 相关的关键限值
原理4： 原理 ：关键控制点监控
确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于 的监控程序， 确立 的监控程序 受控
危害分析及关键控制点介绍
降低风险
HACCP通过对关键控制点的监控和 管理，有效降低食品生产过程中的 风险，确保食品的安全与卫生。
什么是危害分析及关键控制点（HACCP）
01
一种预防性的食品安全管理体系
使用适当的监控工具和技术，确保数据的准确性和可
靠性。
03
对监控结果进行分析，及时发现潜在问题并采取纠正
措施。
纠正措施和验证程序
制定有效的纠正措施，以应对监控过程中发现的问题。
纠正措施应具有针对性和可操作性，能够迅速解决问题并防止再次发生。 建立验证程序，定期对HACCP体系进行审核和评估，确保其持续有效性 和适用性。
危害分析及关键控制 点介绍
目录
CONTENTS
• 引言 • HACCP基本原理 • HACCP在食品行业的应用 • HACCP在其他行业的应用 • HACCP的优势和局限性 • HACCP的发展趋势和未来展望
01 引言
目的和背景
确保食品安全
HACCP作为一种有效的食品安全 管理工具，旨在识别、评估和控 制食品生产过程中的潜在危害，
食品行业中的关键控制点
原料控制
确保原料安全无害，防止有害物质和微生物 污染。
温度和时间控制
确保食品在适当的温度和时间内保存和加工， 防止细菌繁殖和毒素产生。
加工过程控制
通过合适的加工工艺和设备，杀灭有害微生 物，降低化学和物理危害。
包装和标识
确保食品包装无毒、密封性好，标识清晰准 确。
食品企业实施HACCP的步骤
HACCP强调预防措施，通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定关
危害分析及关键控制点
危害分析及关键控制点（Hazard Analysis & Critical Control Point, HACCP），是由食品的危害分析（Hazard Analysis, HA)和关键控制点（Critical Control Point, CCPs)两部分组成的一个质量保证系统的管理方式。
通过对食品的加工生产包括从原料到消费者的整个过程的危害控制，将食品安全卫生危害消除或降低至安全的水平。
HACCP的概念起源于廿十世纪五十年代，由美国航空航天局（NASA）与美国部队的Natick实验室共同提出，主要运用于航空制造工业，当时称为“故障类型与后果分析”。
1971年，Pillsbury公司(为美国太空计划提供食品的公司）、NASA 和Natick实验室联合提出了食品生产的过程控制推理方法，试图将零缺陷程序应用于宇航员食物的卫生质量控制，以确保宇航食品的安全。
当时，大多数食品的质量和安全性多以终产品检验方式检验，要确保食品的安全，就要扩大检验的范围甚至对所有的成品进行检验，结果能为宇宙飞行计划提供的食品已经很少了。
所以，要确保安全的维一方法，就是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的产生，这就促使HACCP的诞生。
目前已在越来越多的国家，尤其是发达国家的食品加工行业中得到采用，并且已经得到欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构，以至联合国FAO／WHO的食品法典委员会的认可。
七十年代初，美国国家食品及药物管理局（FDA）要求罐头食品生产厂在产品加工过程中实施HACCP控制，1995年12月18日，FDA颁布了强制性的水产品HACCP法规（21CFR-123，1240）要求从1997年12月18日起所有对美国出口的水产品企业必须建立HACCP；2002年1月22日美国的果蔬汁产品的HACCP法规（21CFR-120）生效，欧共体从1994年开始要求水产品加工厂建立与HACCP等效的“自查系统”；日本厚生省先后制定了用于食用鸡、水产品等几十种食品生产加工的HACCP模式。
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附件1：
危害分析关键控制点-- HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point
危害分析关键控制点（HACCP）：指能够识别、评估和控制那些对食品安全有明显危害的系统。
是一种保证食品安全的预防管理系统，对整个生产过程，包括从原料采购到加工、储存和运输，乃至批发和零售的全过程进行危害确认、危害评估和危害控制。
一、HACCP的优点：
1.它是一种预防性措施
2.食品安全的系统性，建立在现行食品安全计划基础上,如GMP
3.提高对食品安全性的意识
4.包括了可能的危害性，目标是针对关键控制点
5.不是零风险，但可尽量减少食品安全危害的风险
6.克服传统食品安全控制方法（现场检查和终成品测试）的缺陷
7.每一HACCP计划都反映某种食品加工方法的专一特性
二、应用HACCP的逻辑顺序（操作）
1.组建HACCP小组
1)项目负责人应有HACCP相关经验
2)所有人能在讨论生产线具体问题时提出见解
3)成员应包括生产、工程、质保、研发人员
2.产品描述
包括原材料、产品描述、工艺简述、内包装、仓储条件和保质期
3.确定预期用途
1)应以食品的最终使用者或消费者期望用途而定，特殊情况下应考虑发生的人
群，如：集中用餐。
2)五大易感人群：年老、婴儿、孕妇、患病、免疫缺乏。
4.描绘流程图和现场确认
流程图应包括整个食品加工操作的所有步骤，并在现场对操作的所有阶段进行确认，必要时对流程图进行修改
5.危害分析
1)物理性：金属/木头/玻璃/塑料┄
A.来源控制；
B.生产控制——磁铁、金检、网筛或X光
2)化学性：农药/抗生素/消毒剂/重金属┄
化学性危害主要有以下三类：
A.天然毒素，如黄曲霉毒素（坚果）、组胺及贝壳毒素（海产品）、蘑
菇毒素；
B.有意加入化学物质：如食品添加剂（GB2760）；
C.偶然进入化学物质：农用化学物质、重金属、清洁剂、消毒剂；
控制措施有：
A.来源控制--供应商证书和原料检测；
B.生产控制—正确使用批准的添加剂；
C.标签控制—在终成品加贴标签（过敏源）；
3)生物性：细菌/病毒/寄生虫┄
A.细菌
a)肉毒梭菌：厌氧芽孢杆菌，产生神经毒素，加工不当的罐装食品或半加
工海产品，如熏制、腌制和发酵水产品。
加热杀菌，PH＜4.6，AW＜0.93
b)大肠杆菌:污水污染进入海产品。
加热杀菌,4℃冷藏
c)李斯特菌:不需加热的即食食品,如未加工的鱼、蟹、虾等水产品。
能在
2℃下生长，加热即可杀死
d)沙门氏菌：哺乳类、鸟类、两栖类。
通过充分加热杀菌
e)志贺氏菌：人类肠道内。
消除人类粪便污染
f)金萄菌：人类和动物，可在AW 0.86，盐18%食品上生长
g)霍乱弧菌：海产品，充分加热
h)副溶血性弧菌：海产品，加热
B.病毒
a)肝火A型：生熟蛤、贝类，彻底加热和防止交叉感染
b)诺沃克病毒：胃肠炎
C.细菌及病毒控制
➢时间和温度
➢加热和热力杀菌
➢冷却和冷冻
➢发酵或PH控制
➢添加盐或防腐剂
➢干燥
➢来源控制
6.确定CCP
1)生物性、化学性或物理性危害
2)能将这些危害消除或降低至可接受水平
3)这些控制措施可被监测、测量与控制
食品的潜在危害程度(六大类）：
A类：专门用于非杀菌产品和特殊人群（如婴儿、老人、体弱等）消费的食品B类：产品含有对微生物敏感性的成分，如牛奶、鲜肉等含水分高的新鲜食品C类：生产过程缺乏可控制的步骤，如：肉类分割等无热处理过程
D类：产品在加工后，包装前会遭受污染的食品，如大批量杀菌后在包装的食品。
E类：在运输，分零和消费过程中，易造成消费者操作不当而存在的潜在危害的食品。
F类：包装后或在家里食用时不再加热处理的食品（如即食食品）
7.确定关键控制点的决定树
原则
➢有显著危害，必须在整个加工过程中用适当的CCP控制
➢ CCP须设置在最佳、最有效控制点上
➢如CCP设在后步骤上，前步骤不作为CCP,
➢后步骤无CCP，前步骤必须为CCP
➢一个CCP可用于控制多个危害，如冷藏可控制生物性和化学性
➢一个危害需多个CCP控制，如油炸时间和温度控制生物性
深入思考内容
➢某一环境中实施的步骤是否有可能是危害的来源之一，是否可能与其他产品、原料或流水线交叉污染
➢是否存在时间/温度积累状态，从而增加产品危害
➢设备中是否会滞留产品使危害上升
8.确定关键限量
1)指标包括：Temp、RH、PH、AW、时间、有效氯及感官指标
2)CL有多种选择方案
-- 致病菌检出
-- 最低中心温度130℃，时间至少1分钟
-- 最低温度150℃
3)OL考虑：
-- 设备操作值正常波动
-- 避免CL值发生偏离
-- 改善产品品质
9.建立监测系统和纠正措施
1)监测必须能发现CCP是否失控及防止超出关键限量
2)监测通常分为连续和不连续,离散监测数量与频率必须确保CCP在控制下
3)大多数监测程序需快速完成（通常物理与化学测试）
4)对于每个CCP应建立纠正措施以便出现偏差时实施
5)纠正措施还包括对发生偏差时受影响食品的处理
6)有控制体系处理这些产品的放行或拒收
7)明确有权处理这些产品的负责人
10.建立验证程序
要求采用的数据和技术资料是正确的
1)制定HACCP计划时的清单
2)正确描述流程图
3)分析重大危害点的清单和相关数据来源
4)有关CCP点的临界极限及确定极限的数据来源
5)表明挑选出的监控系统能控制危害
6)表明采取的行动能够阻止缺陷产品到达消费者手中
验证必须包括：
1)消费者投诉的审查
2)加工监控设备的校准
3)定期对成品和半成品检验
11.建立文件和记录档案
1)文件内容包括
—危害分析
—CCP确定
—关键限量确定
2)记录包括
—对CCP的监测活动
—偏差及相应纠正措施
—HACCP系统修改的内容
12.牛奶灭菌CCP：灭菌
危害：致病菌存活
监测程序：连续检查杀菌时间和温度
关键限量：温度≥140℃，时间≥6S
纠正措施：1、停线扣留相关产品，检查培养样品 2、检查或更换温度感应器
P:包装机后金属检测器
危害：金属异物
控制方法：每半小时检测块检查并记录
关键限量：1.5mm检测块检出
纠正措施
1)将前 2hr产品扣留
2)重新过金检器。