活塞杆表面质量要求
活塞杆的机械加工工艺规程
活塞杆的机械加工工艺规程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII1.活塞杆的工艺性分析1.1零件图样的分析mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。
（1）φ500-025.0mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。
（2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ500.0025-mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。
（3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500-025.0（4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。
（5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。
（6）φ500mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。
-.0025材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。
1.2零件的工艺分析mm×770mm处有密封装（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500025-.0置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。
活塞杆采用38CrMoALA材料，φ500mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮-025.0后，芯部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。
这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。
（2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。
（3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。
（4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。
因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。
砂轮一般选择：磨料白刚玉 (WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。
活塞杆检验标准
1外观无缺陷
目测
100%2螺纹 M -l 2螺纹塞规/游标卡尺100%3总长 L 卷尺100%4外径
D 外径千分尺100%5活塞杆头外径 d 2外径千分尺100%6沟槽外径 d 3游标卡尺100%7沟槽宽度 l 5游标卡尺100%8沟槽位置 l 4
游标卡尺
100%8其余尺寸
d 1、l 1、l 3、l 6外径千分尺/游标卡尺
20%9
表面粗糙度B ≤0.02
手持式粗糙度仪
5%
10材质硬度C HB229-269洛氏硬度仪1/批11镀层厚度B 0.03-0.05覆层测厚仪5%12镀层硬度B
≥HRC67洛氏硬度仪
1%
13垂直度
0.024
V型块、磁性表座1%14同轴度0.02
V型块、磁性表座1%
拟制： 审核： 批准： 日期：
日期：
日期:
匀速旋转一周，取最大值最小值之差匀速旋转一周，取最大值最小值之差
检测器具
要求T规完全旋入Z规可旋入1-2圈，保证有效旋入长度l 2
备注
本检测基准适用于起升缸和部分后缸不合格品标识不合格项，退货。
检测比例
图纸
顺序活塞杆检测指导书
两端杆头各取一点，中间均匀间隔三点，分别对称检测两次
检测项目
规格要求
文件编号版本
按照活塞杆检验基准书外观质量要求均匀间隔检测至少三点
均匀间隔检测活塞杆头处三点均匀间隔检测至少五点
两端杆头各均匀间隔检测三点（非工作面）。
活塞杆淬火后的硬度是多少
活塞杆淬火后的硬度是多少
活塞杆是一种表面淬火设备，淬火后表面硬度高，在行业中应用的很广。
耐磨性好，如材料是45钢，活塞杆淬火后的硬度可达到HRC52，淬火层深1-2mm。
,优异的耐磨损性能;对冲击载荷和压力峰值不敏感;很高的抗挤出能力;低永久压缩变形;适用于恶劣的工况;容易安装。
活塞杆的焊接作用：
当然是用摩擦焊!而且是成品焊接——镀铬后再焊接，车削飞边即可装缸!这已是国外活塞杆生产企业应用多年的成熟工艺。
焊接成本低：只消耗电费，不用任何焊剂;
焊接效率高：两三分钟焊接一支;
安全环保：无任何声、光、气、辐射污染。
焊接质量好：焊缝强度接近母体;。
液压缸零部件技术要求
液压缸零部件技术要求液压缸是液压系统中的重要组成部分，其零部件的质量和性能直接影响着液压系统的工作效率和可靠性。
以下是液压缸零部件的技术要求：1.内外筒体：内外筒体是液压缸的基本结构部件，其要求具有足够的刚度和强度，并能承受液压系统中的工作压力。
内外筒体的材料应具备良好的耐腐蚀性和耐磨性，以保证液压缸的使用寿命。
2.活塞和活塞杆：活塞是液压缸中的工作部件，它与活塞杆共同组成了液压缸的动作机构。
活塞和活塞杆要求制作精度高，并且表面要经过充分的磨削和抛光处理，以减小泄漏和摩擦阻力。
活塞和活塞杆的材料应具有良好的耐磨性和抗冲击性能。
3.密封件：密封件是保证液压缸密封性能的关键部件。
液压缸中常用的密封件有O型圈、油封、密封圈等。
密封件要求具有较好的弹性和抗老化性能，能够耐受高温、高压等恶劣工况下的使用。
同时，密封件的安装要求严格，保证密封件与活塞、筒体之间的配合间隙适当，以达到良好的密封效果。
4.缓冲装置：液压缸的缓冲装置用于减轻活塞在末端碰撞时的冲击力，以延长液压缸的使用寿命。
缓冲装置要求具备较好的缓冲效果，并且能够适应不同工作条件下的需求。
常见的缓冲装置有内缓冲和外缓冲两种形式。
5.过滤器：液压缸中的过滤器用于过滤液压系统中的杂质和污染物，保证液压缸内部流体的清洁度。
过滤器要求具备较高的过滤精度和流量，能够有效去除微小颗粒和污染物，同时保持较低的压力损失。
6.节流阀和液控阀：节流阀和液控阀是液压缸中控制液体流动和压力的关键部件。
节流阀用于控制液体的流量，液控阀用于控制液体的压力。
这些零部件要求具备快速、准确的响应性能，并能适应不同的控制要求。
7.安全装置：液压缸中的安全装置用于保护液压系统和工作人员的安全。
常见的安全装置包括压力保护阀、溢流阀、限位开关等。
这些安全装置要求能够准确地检测和响应系统中的异常情况，并能够及时采取相应的措施保护系统的安全运行。
总之，液压缸零部件的技术要求主要包括材料选择、制造精度、密封性能、缓冲效果、过滤精度、控制性能和安全性能等方面。
附表一,电镀技术规格书
附表1液压件电镀的技术标准一、镀层的种类1.缸体要求镀铜；2.活塞杆应采取以下镀层的一种：（1）镀铜锡合金和硬铬；（2）镀乳白铬和硬铬。
二、镀层的外观质量1.镀层结晶应细致、均匀，活塞杆表面粗糙度不大于0.8μm ，缸体内孔表面粗糙度不大于0.4μm，并不允许有下列缺陷：（1）表面粗糙，粒子、烧焦、裂纹、起泡、起皮、脱落；（2）树枝状结晶；（3）局部无镀层或暴露中间层；（4）由于基体金属的缺陷、砂眼以及电镀工艺过程所导致的麻点或针孔，其直径和数量应符合下述要求：镀铬件少于5点/ dm2，空隙直径≤0.2mm；镀铜件少于5点/ dm2，空隙直径≤0.2mm；2.倒角电镀与其他电镀层要求一致。
3.活塞杆行程表面落砂痕迹规定：（1）活塞缸行程表面的同一圆周线上不应超过两条；（2）落砂痕迹长度≤6 mm，其深度≤0.02 mm；（3）两条痕迹的间隔≤20 mm；（4）落砂痕迹的条数≤10条/m2。
三、尺寸要求1.尺寸的测量点：要保证两个方向，三个测量点；2.测量尺寸要在图纸规定的公差范围之内。
四、镀层厚度：1.复合镀层a．铜锡合金（20～35）μm和硬铬（30～45）μm；b.乳白铬（20～35）μm和硬铬（30～45）μm。
2.镀铜厚度镀层厚度（15～25）μm五、镀层硬度维氏硬度≥800 HV洛氏硬度≥ 64 HRC六、孔隙率使用显影剂和试纸5～10min，试纸上出现的蓝色斑点不多于5点/ dm2，斑点直径≤0.2mm。
七、工艺要求严禁使用工业修补剂的工艺进行修复。
生产技术部：。
液压支架大修质量标准细则全文
可编辑修改精选全文完整版液压支架大修质量标准细则1. 范围本标准规定了液压支架检修的质量标准和试验方法。
本标准适用于煤矿井下用液压支架检修质量的控制和评定。
2. 规范性引用文件MT 312—2000 液压支架通用技术条件MT 313—92 液压支架立柱技术条件MT 97—92 液压支架千斤顶技术MT 76—83 液压支架用乳化油MT 419—1995 液压支架用阀MT 98—84 液压支架胶管总成及中间接头组件型式试验规范煤矿机电设备检修质量标准（1987版）3. 一般技术要求⑴大修单位必须有检修许可证、质量保证体系，资质要齐全。
⑵大修单位必须具备必要的检修场地、检修设施、试验手段和检测手段。
⑶对标准件、外购件验证煤安标志、合格证书及使用说明书；验证铭牌，铭牌应注明产品名称、产品型号、出厂编号、出厂日期、制造厂名。
⑷外购件、外协件的外观质量、几何尺寸应符合图纸要求。
⑸阀的压力、流量参数及连接型式、尺寸应符合MT 419-1995标准的要求。
⑹立柱及其重要零、部件应符合MT 313—92标准的要求。
⑺千斤顶及其重要零部件应符合MT 97—92标准的要求。
⑻胶管应符合MT 98—84标准的要求。
⑼千斤顶或立柱进厂按每批量的3%但不少于3根抽样，检验密封性能。
⑽各类阀进厂按每批量的2%，但不得少于5件抽样检验各种阀的性能。
⑾胶管进厂按每批量的5%但不少于5件抽样，检验密封性能。
4. 整架解体⑴按技术要求解体；液压件必须和结构件完全分离，立柱、千斤顶、阀不得带有胶管和弯头，各构件上不得有无用的铁丝及非支架部件。
⑵对各类销轴、螺栓应用工具拆卸，未经批准不得使用气割。
⑶对各类液压部件禁止采用不规范的工艺强行拆卸和摔碰；立柱、千斤顶宜在缩回状态下拆卸，拆卸后应全部缩回，分类装筐。
⑷解体后的支架构件、连接件、液压元部件应分类放入集装箱架，或排放整齐。
5. 部件表面清理⑴顶梁、底座、前梁、尾梁、推移框架等结构件冲洗后外表应无煤矸，除锈后应无浮锈、浮漆。
活塞杆表面镀铬质量分析研究
活塞杆表面镀铬质量分析研究作者：梁波来源：《读与写·下旬刊》2014年第11期摘要：活塞杆表面镀铬可有效提高其耐磨性和抗腐蚀性，但镀铬表面的质量问题一直成为困扰产品交付的瓶颈，本文通过对产品镀铬过程中影响表面质量问题的分析与研究，解决起皮、马蹄印、渗漏、厚度不均匀等问题，提高了镀铬质量，满足客户要求。
关键词：镀铬;金相;电镀;电流;槽液中图分类号：G718 文献标识码：B 文章编号：1672-1578（2014）22-0286-011.前言活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。
这些零件的共同点是：长杆轴类零件、深孔、有精度较高的内外螺纹、外圆和/或端面均有环形槽、外圆表面镀铬的外观、厚度和镀层的性能等都有较高要求，在加工该零件过程中，不时出现镀铬表面无法满足要求的现象出现，例如：起皮、马蹄印、裂纹、厚度不均匀等，因此，提高此类零件的镀铬表面质量，对此类产品的开发和生产具有较高的意义。
2.镀铬层的特点工程用镀铬层习惯称为"镀硬铬"，其脆性较大，不宜承受较大变形。
2.1 耐磨性好，镀铬层随工艺规范不同，可获得不同的硬度400～1200HV，并具有抗粘附性。
2.2 耐腐蚀性较好，镀铬层在轻微的氧化作用下形成很薄且透明的钝化膜，在常温下长期不变色，对镀铬层起保护作用。
2.3 镀铬层强度随厚度增加而降低，镀铬层与基体结合强度高于自身晶体间结合强度，而抗拉强度与疲劳强度随镀层厚度增加而下降。
3.活塞杆表面镀铬质量影响分析为查找活塞杆表面镀铬质量影响因素，决定从镀铬槽液控制和维护、阳极清洗、搅拌方式、电流密度及电压的控制、电极的控制及维护、铬层厚度控制以及非电镀区域保护等进行一系列实验进行分析。
3.1 镀铬试验前准备工作3.1.1 槽液分析：对镀铬槽中CrO3、Cr3+、H2SO4、Fe2+、Cu2+、Cl-各种离子含量进行分析，同时也一并分析Cd、Na、 Al 、K 、Ca 、Mg 、Ni等元素在槽液中的含量。
活塞杆方法
活塞杆方法
活塞杆方法是一种常见的测量方法，主要用于测量薄壁管道内部的直径或者孔洞尺寸。
它的工作原理是通过测量活塞杆在管道内部的移动距离来推算出管道内部的直径或者孔洞尺寸。
在使用活塞杆方法进行测量时，首先需要将活塞杆插入到管道内部，然后通过手动或者机械驱动活塞杆来推动它在管道内部移动。
当活塞杆到达管道内部的边缘时，就可以通过读取活塞杆上的刻度来计算出管道内部的直径或者孔洞尺寸。
活塞杆方法的优点是测量精度较高，可以达到0.01毫米的测量精度。
同时，它也比较容易操作，不需要太多的专业知识和技能，只需要一些简单的培训就可以掌握。
此外，它还可以适用于多种不同的材料和形状的管道或孔洞，可以满足不同的测量需求。
然而，活塞杆方法也存在一些缺点。
首先，它的测量范围比较有限，通常只能用于测量直径在10毫米以下的小孔洞或管道。
其次，它对管道内部的表面质量要求较高，如果管道内部表面不光滑或者存在锈蚀、磨损等情况，就会影响测量精度。
此外，它还需要将活塞杆插入到管道内部，如果管道比较深或者不易到达的地方，就会比较困难。
总的来说，活塞杆方法是一种比较常见的测量方法，它的优点是测
量精度高、操作简单、适用范围广泛，但同时也存在一些缺点，比如测量范围有限、对管道表面质量要求较高等。
在使用活塞杆方法进行测量时，需要注意选择合适的测量工具、保证管道内部表面的光滑和清洁、避免操作不当等问题，以保证测量结果的准确性和可靠性。
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活塞杆表面质量要求
活塞杆是活塞发动机中的一个重要组成部分，负责将活塞与曲轴连接起来，将活塞的往复运动转化为曲轴的旋转运动。
活塞杆的质量直接影响着活塞发动机的工作效率和可靠性。
因此，在活塞杆的制造过程中，对其表面质量有着严格的要求。
活塞杆表面质量要求主要包括以下几个方面：
1. 表面粗糙度：活塞杆表面的粗糙度对于摩擦和磨损的控制至关重要。
过高的表面粗糙度会增加活塞杆与曲轴之间的摩擦力，降低发动机的效率；而过低的表面粗糙度则会影响润滑油膜的形成，增加磨损和摩擦。
2. 表面硬度：活塞杆表面的硬度直接影响着其抗磨性和耐久性。
活塞杆表面通常采用表面淬硬或镀层等工艺来增加其硬度，以提高其抵抗磨损和腐蚀的能力。
3. 表面平整度：活塞杆表面的平整度对于活塞的往复运动和密封性能有重要影响。
过高的表面平整度会增加活塞杆的制造成本，并且在运行过程中容易产生振动和噪音；而过低的表面平整度则会影响密封性能，导致燃烧室内的压力泄漏。
4. 表面无损伤：活塞杆表面不能有划痕、裂纹、气孔等缺陷，以确保其工作过程中的可靠性和安全性。
为了满足以上要求，活塞杆的制造过程通常包括以下几个步骤：
1. 材料选择：活塞杆通常采用高强度和高韧性的合金钢材料制造，以满足其在高温和高压环境下的工作要求。
2. 粗加工：活塞杆的制造通常从材料的粗加工开始，包括锻造、热处理等工艺，以使材料的性能达到要求。
3. 精加工：精加工是活塞杆制造过程中的关键步骤，包括车削、磨削、研磨等工艺，以确保活塞杆的尺寸和形状精度，并提高其表面质量。
4. 表面处理：为了提高活塞杆的表面硬度和耐磨性，常常采用淬火、氮化、镀硬铬等表面处理工艺。
5. 检测和质量控制：活塞杆制造完成后，需要进行严格的检测和质量控制，包括尺寸测量、硬度测试、表面粗糙度检测等，以确保活塞杆的质量符合要求。
活塞杆表面质量的要求对于活塞发动机的工作效率和可靠性至关重要。
在活塞杆的制造过程中，需要注意控制其表面粗糙度、硬度、平整度和无损伤等方面的要求，以确保活塞杆的质量符合要求，提高发动机的性能和寿命。
同时，合理选择材料和采用适当的制造工艺和表面处理工艺，也是保证活塞杆表面质量的关键。
通过严格的检测和质量控制，可以有效提高活塞杆的质量，确保发动机的可靠
运行。