汽车空调管路的设计FEMA(DFMEA)
DFMEA(设计FMEA)与 PFMEA(过程FMEA)简介
DFMEA（设计FMEA）与PFMEA（过程FMEA）简介何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：ν发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。
νν找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
书面总结上述过程。
ν为确保客户满意，这是对设计过程的完善。
νFMEA发展历史ν虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。
但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
FMEA的实施ϖ由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。
对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。
ϖ虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。
例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
ϖ及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。
事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
ϖϖ FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
ϖDFMEA（设计FMEA）简介ν设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。
ν应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
ν FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。
ν这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。
DFMEA(设计FMEA)与 PFMEA(过程FMEA)简介范文
DFMEA（设计FMEA）与PFMEA（过程FMEA）简介何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：ν发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。
νν找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
书面总结上述过程。
ν为确保客户满意，这是对设计过程的完善。
νFMEA发展历史ν虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。
但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
FMEA的实施ϖ由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。
对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。
ϖ虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。
例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
ϖ及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。
事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
ϖϖ FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
ϖDFMEA（设计FMEA）简介ν设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。
ν应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
ν FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。
ν这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。
DFMEA-汽车空调 - 系统
3
90
样件装车 试验验证
项目组
对安装结构和功 能部件进行优化
更换滤网
及时清理
4
72
FMEA编号： 页码： 第 页 编制人： FMEA日期（编制）:
潜在失效模式及后果分析 （系统FMEA）
共
页
(修订)
现行设计控制
预防
探测
风 探 险 R 测 顺 P 度 序 N （D） 数
措施执行结果 建议措施 责任及目标完 成日期
采取的措施
要求厂家进行密封 加强出厂进行密 性实验，并出具相 封性试验 关报告
2
48
3D设计改进
CFD
2
32
3D设计改进
CFD
2
32
要求厂家进行相关 对鼓风机进行噪 实验，并出具报告 声试验
2
32
要求厂家进行相关 对压缩机进行噪 实验，并出具报告 声试验
2
32
3D设计改进
进行零部件性能 试验，检查接插 件安装情况
I
蒸发器芯体密封性差 冷凝器密封性能差 制冷剂循环不畅，连 接管路接头密封性能 差
4
由于风道结构造成噪 音大
4
噪音小
大于70dB(A)
不符合法
4
由于风道结构造成噪 音大
4
噪音小
大于70dB(A)
不符合法 规
4
N
鼓风机运转时噪音太 大
4
压缩机运行稳定性 差，噪音大
4
操纵方便
乘员操纵 空调装置操 不方便， 纵手感差或 产生抱怨 操纵失效 。
4
4
4
迅速制冷
8
I
冷凝器制冷量与整车 不匹配，换热能力差
FMEA、DFMEA、PFMEA学习资料
FMEA管理模式(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式及效应分析)什么是FMEA？FMEA(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法.具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局（NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解決问题的方法,可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS）都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA的具体内容FMEA有三种类型，分別是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，1）确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进;在新的应用中或新的环境下,对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情況变化的实时现场记录，需要强调的是,FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
3）创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情況下工艺流程图不要轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：对于工艺流程中的每一项工艺,应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺（SMT）而言,涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盤图形设计等.对于每一种失效模式,应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
(完整版)DFMEA
第三版前言FMEA第三版（QS—9000)戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册，将其作为指南，在进行设计FMEA和过程FMEA开发中提供帮助。
本参考手册旨在澄清与FMEA开发相关的技术问题.本参考手册考手册与供方质量要求特别工作组的约定相一致，即将戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册、程序、报告格式及技术术语标准化.因此，FMEA第三版是为供方提供指南而编写的.手册中未规定要求，而是对覆盖设计阶段或过程分析阶段进行FMEA时通常出现的各种情形提供了通用性指南。
本手册在技术上等效于SAE J1739关于设计FMEA和过程FMEA的标准,但不包括设备FMEA的应用.对设备FMEA感兴趣者可以参考SAE J1739的有关示例.供方质量要求特别工作组感谢以下各位及其所在的公司。
在FMEA手册第三版或以前各版的编写过程中，他们倾注了大量的时间和精力。
第三版Kevin A。
Lange - 戴姆勒克莱斯勒Steven C. Leggett - 通用Beth Baker – AIAG以前各版Howard Riley - 戴姆勒克莱斯勒 Mark T。
Wrobbel —戴姆勒克莱斯勒George R。
Baumgartner —福特 Rebecca French - 通用Lawrence R。
Mccullen —通用 Mary Ann Raymond — Bosch Robert A。
May – Goodyear William Ireland –Kelsey-Hayes Tripp Martin – Peterson Spring此外，供方质量要求特别工作组还要感谢以下SAE J1739工作组的各位，他们在此版手册的技术变更和改进方面提供的大力支持。
William D。
Carlson —戴姆勒克莱斯勒Glen R. Vallance -福特Carl S。
Carlson —通用本手册的版权归戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有。
DFMEA-汽车空调 - 空调控制器总成
2
32
2
32
2
32
rp件验证
2 2
16 16
空调 系统 前空调控制器总成（自动） 子系统 部件 年度车型/车辆类型： 核心小组：
过程功能 潜在失效后 潜在失效模式 果 严 重 度 （S）
潜在失效模式及后果分析 （设计FMEA）
设计责任： 关键日期：
频 分 类 潜在失
要求
预防
8
控制器没有正 确的安装在仪 表板上，或按 键寿命不够。
外观造型时尚
外形不美 顾客抱怨 观
I
4
失效模式及后果分析 （设计FMEA）
编制人： FMEA日期（编制）:
FMEA编号： 页码： 第 页
共
页
(修订)
现行设计控制
探测
风 探 险 R 测 顺 P 度 序 N （D） 数
措施执行结果 建议措施 责任及目标完 成日期
采取的措施
S
O
D
RPN
样件装车 验证，更 改相应结 构 检查插接 件及线束 的接通情 况
2
3D设计改 进
为驾驶员提供方便快 捷的空调调节方式， 根据需求调节空调系 统的运行模式
操作失效 或操作困 难，不能 实现需求 模式
空调系统 不能实现 设定的功 能，客户 抱怨
8
I
插接件插接不 牢固或断路。
2
8
与周边零部件 存在干涉或者 自身变形 造型设计不好 产品外观品质 不良
2
3D设计改 进或更换 材料 2 组织评审 2 更换材料
DFMEA-汽车空调 - 空调管路
8
耐久性差
3
8
抗老化能力 差
3
失效模式及后果分析 （设计FMEA）
编制人： FMEA日期（编制）:
FMEA编号： 页码： 第 页
共
页
(修订)
现行设计控制
探测
探 测 度 （D）
风 险 R 顺 P 序 N 数
措施执行结果 建议措施 责任及目标完 成日期
采取的措施
S
O
D
RPN
加强出厂 质检 加强出厂 质检 装配后检 验是否存 在隐患， 如干涉、 死弯等 样件装车 验证
空调制冷效 输送制冷剂在 果不佳，不 制冷剂循环 空调系统中循 能按照要求 不畅 环流动 降低室内空 气温度
8
2
I
8
管路安装不 牢固或布置 设计存在缺 陷 安装不牢 固，密封性 差
5
8
I
6
设计改进
空调制热效 输送发动机冷 果不佳，不 发动机冷却 却液在制热系 能按照要求 液循环不畅 统中循环流动 提高室内空 气温度
Hale Waihona Puke 空调 空调管路系统 子系统
潜在失效模式及后果分析 （设计FMEA）
设计责任： 关键日期：
部件 年度车型/车辆类型： 核心小组：
过程功能 潜在失效模式 严 重 潜在失效后果 度 （S）
频 分 类 潜在失效起因/ 机理 度 （O）
现行设计控制
要求
预防
8
管壁洁净度 低，有杂质 管路堵塞/破 损/密封性差
6
2
96
2
32
2
120
3D设计改 进
项目组
3D设计检查，装 车试验
8 2 2 32
3
汽车空调系统设计DFMEA案例分析
汽车空调系统设计DFMEA案例分析DFMEA简介DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式与影响分析）是一种常用的质量管理工具，用于在产品设计阶段识别并解决潜在的失效模式及其影响。
本文将以汽车空调系统设计为案例，探讨如何应用DFMEA来提高汽车空调系统设计的安全性和可靠性。
一、设计失效模式与影响分析（DFMEA）DFMEA是一种以系统化和有序方式对产品设计进行评估和分析的方法。
它的主要目的是识别可能的失效模式、评估其严重程度以及制定相应的纠正和预防措施。
下面我们将根据DFMEA的步骤，对汽车空调系统进行案例分析。
1. 制定DFMEA团队与范围首先，确定参与DFMEA的团队成员，包括汽车空调系统设计的工程师、质量控制专家、测试工程师等。
明确DFMEA的范围和目标，以汽车空调系统各个子系统为分析对象。
2. 识别失效模式对汽车空调系统设计进行全面的分析，列举可能的失效模式。
比如，制冷剂泄漏、温度控制失效、空调系统过热等。
3. 确定失效模式的可能原因针对每个失效模式，分析其潜在的原因，如设计不当、材料选择不当、制造工艺缺陷等。
以制冷剂泄漏为例，可能的原因包括密封件老化、接口松动等。
4. 评估失效的严重程度对每个失效模式进行严重程度评估，考虑其对汽车空调系统性能、安全性和可靠性的影响。
以温度控制失效为例，可能导致车内温度无法调节，对车内乘客的舒适度产生较大影响。
5. 确定控制措施针对每个失效模式确定相应的预防和纠正措施，以减少失效概率和降低失效的严重程度。
比如，在设计阶段增加密封件的检测和更换计划，严格控制安装过程中的接口紧固力矩。
6. 跟踪执行和评估效果实施控制措施后，跟踪其执行情况，并对效果进行评估。
通过实际数据的反馈，不断优化和改善汽车空调系统的设计。
二、汽车空调系统DFMEA案例分析以下是针对汽车空调系统的DFMEA案例分析，以帮助读者更好地理解DFMEA方法的应用。
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7
▲
设计人员对车体连 接结构运用不合理
2
3
42
扣压角度
扣压角度设计不合 理 1、海绵管位置不合 理 2、海绵管尺寸应用 不合理
车体装车干涉
6
设计人员绘制图纸 时出错 设计人员对整体车 体装配结构考虑不 全面
2
3
36
套海绵护套结构设 计
装夹位置不合理
6
2
3
36
第 1 页，共 2 页
D FMEA
供应商名称 零部件编号 发行等级 设计通知番号 工程机能 作业内容 A 供应商工厂 零部件名称 发行日 图面等级 严 重 级 度 别 H 潜在的故障原因/机 理 1、技术人员在制作 过程中没有认真校 对 2、焊接温度及焊接 时间没有选择恰当 1、使用一定周期未 定时更换 2、作业人员组装时 损坏 管路未清洗，清洗 液使用时间过期； 组装工艺不良，零 部件未保持整洁 流道设计不合理， 存在瓶颈现象 发 生 度 检 出 度 R. P. N. 对策/处理结果 严 发 重 生 度 度 检 出 度 R. P. N. 驾驶室-压缩机管路 供应商代码 项目 再发行的理由 新开发
潜在的故障模式
潜在的故障影响
现行工程管理
建议措施
责任单位
对策实施
焊接
1、焊接角度不正确 1、焊接工装制作失 2、焊缝处有沙眼， 误 管路泄露 2、工人焊接过程中 焊缝有沙眼 密封处O型圈损坏 管路泄露 外观不符合图纸要 求
7
▲
3
1、安排质检人员对工装 制作的跟踪校验 2、加强对技术员的岗位 培训 1、依规定使用寿命更换 2、防呆措施，制作操作 指导书 依照正确顺序作业
3
27
压板的设计
影响产品的装配， 导致管路泄露
7
▲
2
加强对操作人员的技能培 训，增加现场巡检的次数 对不同的密封结构整理专 门的标准图纸，产品加工 时检测实际尺寸是否与产 品图纸吻合 设计人员在设计时利用三 维软件电脑演示装配结构 1、对不同的密封结构及 连接结构整理专门的标准 图纸 2、产品加工时通过对方 部品检验连接性能是否合 理,利用气密实验检验密 封性能 设计人员在设计时利用三 维软件电脑演示装配结构 设计人员在设计时利用三 维软件电脑演示装配结构
3
63
焊接部分泄漏
生产部
加强对焊接的检查
3
3
4
36
O型圈
7
3
2
42
清洁度
管路及零件表面有 污渍
6
2 设计评审DOE
2
24
制冷剂流阻
流阻偏大
蒸发器制冷性能下 降， 达不到顾客要求 管路连接性不好,达 不到空调作用
7
2 1、新产品开发部门整理 出不同的连接方式,以便 选用合适的连接 2、 生产时通过对方部品检验 连接性是否可行
2
28
管路与空调其他管 路连接结构,采用螺 纹连接
管路连接性不好
6
设计人员对连接性 能考虑不全面
2
3
36
-
第 2 页，共 2 页
D FMEA
供应商名称 零部件编号 发行等级 设计通知番号 工程机能 作业内容 A 供应商工厂 零部件名称 发行日 图面等级 严 重 级 度 别 H 潜在的故障原因/机 理 进货检验过程中存 在疏忽或者所选铝 管的尺寸有不符合 要求 1、扣压机压力故障 2、进货检验疏忽 1、设计人员绘制图 纸出错 2、机加工过程中操 作人员失误 设计人员绘制图纸 时出错 发 生 度 2 检 出 度 3 R. P. N. 18 对策/处理结果 严 发 重 生 度 度 检 出 度 R. P. N. 驾驶室-压缩机管路 供应商代码 项目 再发行的理由 新开发
4
56
影响后期装配
生产部
检查图纸，督促自 检巡检
4
4
3
48
端末(凸台旋压)
密封部尺寸设计不 合格
车体装车时密封性 不好
▲ 7
2
3
42
管体走向
弯管形状设计不合 理
车体装车干涉
6
▲
设计人员对整体车 体装配结构考虑不 全面
2
3
36
接头形状及尺寸
１、接头形状设计 不合理 ２、接头尺寸设计 不合理
车体装车连接性不 合理，密封性能不 好
潜在的故障模式
潜在的故障影响 折弯后圆弧变形过 大，影响管路的外 观及强度要求
现行工程管理
建议措施
责任单位
对策实施
铝管管路变形
铝管壁厚不均，材 质偏软
3
加强进货检验，提高设计 人员的技能水平
耐爆破
1、管路扣压部紧 2、铝管材质不符 装配尺寸设计不合 格，外观不符合技 术要求
影响管路使用寿命
3
3
1、设备定期维护检查 2、加强进货检验