直接还原炼铁分析
直接还原铁技术现状
冶金管理２００６年第８期直接还原铁是铁矿在固态条件下直接还原为铁，可以用来作为冶炼优质钢、特殊钢的纯净原料，也可作为铸造、铁合金、粉末冶金等工艺的含铁原料。
这种工艺不用焦炭炼铁，原料也是使用冷压球团不用烧结矿，所以是一种优质、低耗、低污染的炼铁新工艺，也是全世界钢铁冶金的前沿技术之一。
直接还原炼铁工艺有气基法和煤基法两种，按主体设备可分为竖炉法、回转窑法、转底炉法、反应罐法、罐式炉法和流化床法等。
目前，世界上９０％以上的直接还原铁是用气基法生产出来的。
但是天然气资源有限、价高，使生产量增长不快。
用煤作还原剂在技术上也已过关，可以用块矿、球团矿或粉矿作铁原料（如竖炉、流化床、转底炉和回转窑等）。
但是，因为要求原燃料条件高（矿石含铁品位要大于６６％，含ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３杂质要小于３％，煤中灰分要低等），规模小，设备寿命低，生产成本高和某些技术问题等原因，致使直接还原铁生产在全世界没有得到迅速发展。
因此，高炉炼铁生产工艺在较长时间内仍将占有主导地位。
一、直接还原铁的质量要求直接还原铁是电炉冶炼优质钢种的好原料，所以要求的质量高（包括化学成分和物理性能），且希望其产品质量均匀、稳定。
１．化学成分。
直接还原铁的含铁量应＞９０％，金属化率要＞９０％。
含ＳｉＯ２每升高１％，要多加２％的石灰，渣量增加３０ｋｇ／ｔ，电炉多耗电１８．５ｋＷｈ。
所以，要求直接还原铁所用原料含铁品位要高：赤铁矿应＞６６．５％，磁铁矿＞６７．５％，脉石（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）量＜３％～５％。
直接还原铁的金属化率每提高１％，可以节约能耗８～１０度电／ｔ。
直接还原铁含Ｃ＜０．３％，Ｐ＜０．０３％，Ｓ＜０．０３％，Ｐｂ、Ｓｎ、Ａｓ、Ｓｂ、Ｂｉ等有害元素是微量。
２．物理性能。
回转窑、竖炉、旋转床等工艺生产的直接还原铁是以球团矿为原料，要求粒度在５～３０ｍｍ。
隧道窑工艺生产的还原铁大多数是瓦片状或棒状，长度为２５０～３８０ｍｍ，堆密度在１．７～２．０ｔ／ｍ３。
炼钢工艺发展的趋势
炼钢工艺发展的趋势炼钢工艺是钢铁制造过程中最重要的环节之一，它直接关系到钢铁产品的质量和性能。
随着科学技术的不断进步和工业生产的发展，炼钢工艺也在不断创新和改进。
下面将从以下几个方面探讨炼钢工艺的发展趋势。
1. 高炉冶炼技术：高炉是目前主要的炼钢设备，其冶炼技术的发展对整个钢铁行业具有重要影响。
未来的高炉将继续向大容量、高效率和低能耗的方向发展。
一方面，炉容量将逐渐增大，以提高生产效率和降低单位产品能耗。
另一方面，高炉配套设备的自动化程度将进一步提高，以实现全程智能化控制和运行优化。
2. 直接还原炼铁技术：传统的高炉炼铁过程消耗大量的焦炭和煤炭资源，同时产生大量的二氧化碳排放，对环境造成了严重影响。
因此，直接还原炼铁技术成为了发展的方向之一。
直接还原炼铁技术通过利用天然气等清洁能源直接还原铁矿石，减少了对焦炭和煤炭的依赖，大幅降低了能耗和环境污染。
3. 电弧炉炼钢技术：电弧炉炼钢技术是一种能够高温直接融化废钢、废铁和铁合金的炼钢方法。
相比传统的高炉炼钢工艺，电弧炉炼钢具有资源利用率高、环境污染小、生产周期短等优点。
随着废钢资源的日益丰富和回收利用的重视程度不断提高，电弧炉炼钢技术将得到更广泛的应用。
4. 超声波技术在炼钢中的应用：超声波技术在炼钢过程中有着很大的潜力。
超声波可以在金属液体中引起超声波振动，进一步改善炼钢过程中的传质和传热效果，提高钢的纯净度和均匀性。
此外，超声波还可以用于检测和监测钢铁产品中的缺陷和杂质，提高质量控制的准确性和效率。
5. 粉煤气化技术：粉煤气化技术是一种利用煤炭资源进行炼钢的新技术。
通过对煤炭进行气化，产生合成气，再利用合成气进行炼钢，既能够提高煤炭资源的利用率，又能够减少对传统能源的依赖和环境污染。
粉煤气化技术属于绿色环保型炼钢工艺，对于改善钢铁行业的能源结构和减少碳排放具有重要意义。
总体来说，炼钢工艺的发展趋势是朝着高效、环保、智能化和资源综合利用的方向发展。
直接还原铁
工艺流程
工艺流程
直接还原铁的生产工艺流程可分为如下五个工序：
一.原料准备及其烘干破碎工序：
将脱硫剂、还原剂两种物料装入定量料斗，定量料斗按两种物料的重量比，通过输送机将物料送到烘干室内 对两物料进行烘干、混合。烘干后的物料含水量小于3%，烘干后的物料，通过输送机送到还原剂破碎机内进行粉 碎，粉碎粒度为1.5mm以下。破碎后的物料，经输送机提升到高位料仓，然后再由输送机送到储存料仓。精矿粉 由输送机直接送入烘干机组进行烘干，烘干后含水量小于3%，烘干后的精矿粉由输送机送入高位料仓，然后再由 输送机送至储存料仓。
在冷却用合格废钢短缺，生产特低硫、低氧、低锰的特殊钢时，在自动调节冷却剂的系统中，以及在盛钢桶 中作为后吹期冷却剂时，用直接还原压块作为冷却剂则更为适宜。
在炼铁高炉中，曾大量试验过用直接还原铁；在小高炉试验中，曾从风口喷入直接还原铁粉，发现效果不佳， 而且没备复杂。在高炉炉料中配加直接还原铁，以增加高炉炉料的金属化程度，则焦比有所降低，从而使产量增 加，有明显效果。
另外由于市场需求的发展，废钢需求量越来越大，废钢，特别是含杂质较低的优质废钢缺口将日趋增大，相 应废钢价格日趋提高，促使直接还原铁（海绵铁）生产得到很大发展，海绵铁（直接还原铁），特别是海绵铁 （直接还原铁）压块，市场前景将越来越好。
应用
应用
在氧气转炉中的应用
当热的铁水在氧气转炉中炼钢时，铁水中发热元素(Si、C等)的氧化热量，往往超过加热钢水至适宜出钢温 度的需要，这就需要加入一定数量的冷却剂，以维持正常的钢水温度。冷却剂加入量根据铁水成分、温度及冷却 剂种类可占钢水质量的7%～32%。
基本特点
基本特点
1、化学成分稳定，有效稀释钢中残余和夹杂金属元素含量，改善钢的质量； 2、P、S有害元素含量低，可缩短精炼时间； 3、减少装料次数、减少停电作业和热损失，熔化速度快、电耗低、可提高效率、降低成本； 4、熔化期中，供电作业稳定，允许大功率供电、口音低、烟尘少、工作环境好； 5、使用成本低廉，经济效益高。
气基竖炉直接还原低碳炼铁方案(一)
气基竖炉直接还原低碳炼铁方案一、实施背景随着全球对环境保护的重视和钢铁行业碳排放量的关注，低碳炼铁技术的研发和推广成为了钢铁产业发展的重要趋势。
气基竖炉直接还原是一种以煤气为能源，通过竖炉直接还原铁矿石的炼铁方法，具有较高的能源利用效率和环保性能。
本方案旨在通过气基竖炉直接还原工艺的研发与应用，推动我国钢铁产业的低碳发展。
二、工作原理气基竖炉直接还原低碳炼铁工艺采用天然气或煤制气等富含氢气的煤气作为能源和还原剂，将铁矿石在竖炉内进行直接还原。
具体过程如下：1. 预热阶段：将铁矿石在炉内预热到约700℃，以促进煤气的燃烧和还原反应。
2. 煤气燃烧和还原阶段：煤气在竖炉上部燃烧室燃烧，产生高温煤气（约1100℃）通过炉顶喷嘴进入炉内，与铁矿石发生还原反应，生成金属化球团。
3. 冷却和排出阶段：金属化球团在炉内继续冷却并从炉底排出。
4. 成品处理阶段：对金属化球团进行破碎、筛分、磁选等处理，得到最终产品。
三、实施计划步骤1. 研发与设计：开展气基竖炉直接还原工艺的基础研究和应用研究，设计适合我国钢铁产业的气基竖炉直接还原工艺流程和设备。
2. 设备制造与安装：根据设计要求，制造设备并在现场安装调试。
3. 工业试验：在制造和安装完成后，进行工业试验，验证工艺流程和设备的可行性和稳定性。
4. 生产调试：根据工业试验结果，对工艺流程和设备进行优化调整，逐步达到设计产能。
5. 技术服务与培训：提供相关技术服务和培训，确保企业能够自主运行和维护气基竖炉直接还原生产线。
四、适用范围本方案适用于大型钢铁企业和中小型民营钢铁企业。
特别是对于具有丰富铁矿资源和煤气资源的钢铁企业，气基竖炉直接还原低碳炼铁工艺具有较高的适用性和优势。
此外，对于地处环保要求较高地区或面临转型升级压力的钢铁企业，该工艺也具有较大的应用潜力。
五、创新要点1. 竖炉结构优化设计：通过对竖炉内部结构的优化设计，提高煤气与铁矿石的接触面积和热交换效率，降低能源消耗。
煤基直接还原炼铁技术分析
鞍 钢 技 术
ＡＮＧＡＮＧ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ 总 第 ３ ９期 ６
一． 专 ～ 冢
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煤 基直 接 还原 炼铁 技 术 分 析
庞 建 明 ， 培 民 ， 沛 郭 赵
（ 国钢 研科 技 集 团有 限公 司低 温 冶金 及 资 源高效 利 用 中心 ， 中 北京 １ ０ ８ ） ０ ０ １
ａ ｔｏ ｅ ｅ ａ ｕ ｅ ｎｄ ａ ｅ ｕ ｔｍａ ｉ ｇ １ ｔ ｎ ｏ ｌｅ ｒ ｎ ｒ ｑ ｒ ｓａ ｏ ｔ１ ０ ｇ Ｃ ａｓ ｒ ｍ ｃ ｉｎ ｔ ｍｐ ｒ ｔ ｒ ．ａ ｓ ａ ｒ ｓ ｌ ｋ ｎ ｏ ｆｍｏ ｔｎ ｉｏ ｅ ｕｉｅ ｂ ｕ ０ ｋ Ｏ ｌ ．Ｆ ｏ ０
下 。可见 ， 目前 的 煤 基 直 接 还 原 炼 铁 工 艺 ， 离低 能 耗 、 污 染 的 炼 铁 目标 相 差 甚 远 ， 大 的 问题 低 最
是 固态条件 下的还 原反应 效 率过低 ， 高铁 矿 的低 温反 应性 能是 煤基 直接 还 原 炼铁 走 向成 功 、 提
高 效 、 保 的 关键 所 在 。 环
ｐｒ ｃ ｓ ，ｔ ｅ ｈ ａ ｒ ｎｓｅ ｒ ｍ ｈｅ ｔ ｎ ｓ ｃ ｎｔｉ ｎｇ ｂ ｅ ｚ ｓ ｃ ｎ ｂ ａ ｒｅ ｕ ｎ ｙ ｂｙ ｍｅ ｎｓ ｏ ｏ ｅ ｓ ｈ ｅ ｔｔａ ｆ ｒ ｆｏ ｔ ａ ｋ ｏ ａｎｉ ｒ ｅ ｅ ａ ｅ ｃ ｒｉｄ ｏ ｔｏ ｌ ａ ｆ
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直接还原炼铁工艺现状及攀枝花钒钛磁铁矿处理工艺选择
但价格 较高 。用 煤炭气 化制造 还原气 ， 是正
第３ ５卷
第 ４期
攀 枝 花科技 与信 息
（ 第 １３期 ） 总 ０
在 研 究 的课 题 。
排料 ， 因此不 怕炉 料粘结 ， 操作 温度 较高 ， 虽 系 间断作 业 ， 产率并 不 低。缺点 是煤 气 利 生
用 差 ， 耗 达 （ ３４Ｘ１６千 卡／ ）产 品 质 热 达 ． ０ 吨 ， 量 不 均 匀 。 Ｈ ｌ海 绵 铁 含 碳 高 （ ． ％ ～ ｙ １２
原炼 铁 主 要 基 于 对 焦 煤 供 应 不 足 的 担 忧 、 富
球团。直接 还原 铁 的特点 是碳 和硅含 量低 ，
有天然气利用 的考虑 、 富裕 电力 电炉炼 钢 和 成分类似钢 ， 际上也代替 废钢使 用 于炼 钢 实 特殊元素提取需 要 的满足 ， 直接 还原炼 铁工 过程 ， 通常把炼 制 海绵铁 的工艺称 作直 接还 艺经过不 同规模 、 同矿 种试验研究 和新 技 原炼铁流程。 目前达到工业生产水平或仍 在 不 术应用改进 ， 从炼铁 到炼 钢工艺设备 和 与现 继续试验 的直 接还原 方法 约有二 十余 种 ， 主 有轧制设备 的对接 总体是 可行 的， 同时存 要分 为两 类 … ： 但
经过预热 、 还原及 冷 却 三个 阶段 。还 原所 得
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接近 Ｍｉｒｘ法 。 ｄｅ 的海绵铁 ， 却 到 ５ ￣ 排 出炉外 ， 防再 罐 ， 冷 ０ Ｃ后 以 流态化法 ： 流化床 中用煤 气 还原 铁 矿 在 氧化 。还原煤气用 天然气及 竖炉本身 的一部
Ｐ ＡＮＺ ＨＵＡ ＨＩ
ＳＣＩ—Ｔ ＥＣＨ ＆ Ｉ ＮＦ０ＲＭＡ Ｉ ｒＯＮ
炼铁原理深入解读高炉内铁矿石直接还原的热力学基础
炼铁原理深入解读高炉内铁矿石直接还原的热力学基础炼铁是将铁矿石中的铁元素还原为金属铁的过程，而高炉是最常见的炼铁设备之一。
在高炉内，铁矿石通过高温条件下的还原反应，被还原为金属铁，并与炉渣分离。
本文将深入解读高炉内铁矿石直接还原的热力学基础。
1. 高炉的工作原理高炉是一种巨大的筒形炉子，通常由钢铁砌成。
在高炉内，通过矿石投料口将铁矿石、焦炭和炉渣按一定比例投入。
在高炉内部，有燃烧室、还原室和熔化室三个区域，每个区域都具有特定的功能。
2. 铁矿石的还原反应铁矿石的主要成分是氧化铁，例如赤铁矿（Fe2O3）和磁铁矿（Fe3O4）。
在高炉内，还原室是铁矿石还原的主要区域。
3. 热力学基础直接还原是指在高炉内，铁矿石直接与还原剂（焦炭或其他还原剂）发生反应，而不经过中间产物。
在铁矿石直接还原反应中，热力学是非常重要的基础。
4. 铁矿石的直接还原反应铁矿石的直接还原反应包括两个主要过程：氧化还原反应和还原-熔化反应。
4.1 氧化还原反应氧化还原反应是指铁矿石中的氧化铁被还原成金属铁的反应。
例如，赤铁矿的氧化还原反应可以表示为：3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2FeO + CO → Fe + CO24.2 还原-熔化反应在氧化还原反应之后，还原得到的含碳铁矿石（通常含有一定质量分数的碳）将开始熔化，并与炉渣分离。
在这个阶段，很多复杂的化学反应发生。
其中一个重要的反应是碳与铁氧化物的反应：FeO + C → Fe + CO5. 温度对直接还原反应的影响在高炉内部，温度是影响直接还原反应的重要因素之一。
较高的温度有助于促进还原反应的进行，提高铁矿石的还原率。
6. 炉渣的作用炉渣在高炉内具有重要的作用。
它不仅能够吸收和稀释产生的有害杂质，还能够提供适宜的炉内温度和熔融性环境。
7. 其他关键因素除了温度和炉渣的作用，还有其他因素会对高炉内直接还原反应产生影响，例如矿石的粒度、还原剂的选择和投放位置等。
非高炉炼铁-直接还原
5
直接还原技术概况
直接还原炼铁工艺分为气基和煤基直接还原两大类，其 产品是固态海绵铁，主要供电炉炼钢用。
气基直接还原是用天然气经裂化产出的H2和CO作为还 原剂在竖炉、固定床罐式炉或流化床内将铁矿石中的氧化 铁还原成海绵铁。主要有Midrex法和HYL法。
煤基直接还原是用煤作还原剂在回转窑或转底炉内将矿 石中的氧化铁还原。
生产块矿矿山 Aguas Claras
Alegria Bailadila Bellary Hospet Brumadinho
Caue Cerro Bolivar
Conceica Corumba CVRD
El Pao Esperanza
Ferteco Feijao
表10 Midrex工厂曾使用的商品块矿石
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MIDREX工艺过程
16
MIDREX流程图
17
18
2 Midrex直接还原工艺的原燃料
2.1 Midrex用燃料与还原剂
Midrex属于气基直接还原流程，还原气使用天然气经催化 裂化制取，裂化剂采用炉顶煤气。炉顶煤气含CO与H2约70%。 经洗涤后，约60%～70%加压送入混合室与当量天然气混合 均匀。混合气首先进入一个换热器进行预热。换热器热源是 转化炉尾气。预热后的混合气送入转化炉中的镍质催化反应 管组，进行催化裂化反应，转化成还原气。还原气含 (CO+H2)95%左右，温度为850～900℃。
>2500
小于500N/个/wt%
<5.0
<2.0
23
对于Midrex工艺直接还原来说，含铁原料的高温特性，如还原 速率、还原粉化性能、粘结趋势和高温还原强度等，对整个竖炉 生产的顺行以及技术经济指标都非常关键。表8列出了Midrex工 艺对球团矿和块矿高温冶金性能的要求。
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一 直接还原炼铁简介
7、世界直接还原铁生产概况 2012年，全球直接还原铁产量达到7402万吨，其中 印度位居第一，2005万吨。伊朗第二，1158万吨。
全球主要直接还原铁生产大国/MT
国家 印度
伊朗 墨西 哥 委内 瑞拉 中国
2004 9.37
6.41 6.54 7.83 0.43
2005 12.04
HYL-ZR是在原HYL工艺系列上发展起来的一种新型气基自 重整直接还原工艺,HYL-ZR技术可在其工艺和设备无任何改 动情况下使用焦炉煤气、Corex熔融还原炉产生的煤气或者 合成气 ,而其他技术大都需要对其基本配置进行重大改动。 目前开始在我国和印度等地区应用。 在竖炉内通过对还原气进行控制而产生合乎要求的还原气 体 ,其还原气体经过不完全燃烧 ,以及在还原反应器内经 过金属铁的催化作用在现场重整而生成 ,从而对铁矿石进 行还原;而传统HYL-Ⅲ 工艺是在添加蒸汽条件下使天然气 在催化重整装置中裂解。
2.2 HYL-III（Energiron）法工艺
HYL-III是墨西哥某公司开发成分的连续式移动床罐式法， 这一工艺的前身是该公司早期 开发的间歇式固定床罐式法 （HYL-I、HYL-II）。以水蒸气为裂化气（这是与MIDERX的 最大区别），以天然气为原料通过催化反应制取。还原气 转化炉以天然气和部分炉顶煤气味燃料。 主要设备由两部分 ①制气部分（转化炉）：炉内有许多不锈钢管，管内涂有 催化剂 ②还原部分
2.1 Midrex（米德兰）法工艺
炉内压力： 250KPa左右 天然气能耗： 10.2~11t/GJ 炉料在整个炉内停 留时间：10h左右 还原区温度： 850℃左右 金属化率：＞92%
H 2 CO 1
CH 4 1/2O2 催化剂 CO 2H 2 CH 4 CO2 催化剂 2CO 2H 2
一 直接还原炼铁简介
6、我国直接还原铁生产概况 我国直接还原炼铁主要以煤基为主，单机产能相对 较小，发展极为缓慢。我国直接还原的产量，从未超过60 万吨，根本满足不了国内直接还原铁的生产需求（1500万 吨以上）。 我国贫铁矿石占97%，天然富矿极少，非焦煤占65% 且天然气非常缺乏，故我国适合发展煤基直接还原法。近 年来，人们在HYL-III的基础上提出了天然气“零重整” 的HYL-ZR工艺。该工艺可以使用焦炉煤气、煤制合成气为 还原剂，为像我国这样缺乏天然气的国家发展气基直接还 原开辟了新途径。
2.2 HYL-III（Energiron）法工艺
CH4 H2O 催化剂 3H2 CO
炉内压力：600KPa 天然气能耗： 10~11.3t/GJ 炉料在整个炉内停留 时间：大于10h 还原区温度： 900~960℃ 金属化率：＞91%
H 2 CO ＞2
2.3 HYL-ZR法工艺
一 直接还原炼铁简介
3、缺点 ① 对原料要求高，要优质高品位矿 ② 需要廉价和丰富的能源 4、发展的原因 ①有些地区严重缺乏焦煤,不能发展高炉——转炉工艺, 但 他们有丰富的天然气和普通烟煤,有价廉质优的铁矿石。 ②科学技术进步，对钢材质量和品种提出了更高的要求。 ③废钢-电炉-连铸连轧钢铁生产短流程的兴起。 5、发展的主要障碍 ①废钢供给现状；②能源供给现状
致
谢
谢谢各位老师和同学！
2.5 CODIR煤基回转窑法工艺
与气基竖炉相比其他DRI生产工艺的缺陷
隧道窑法存在单窑产量小，能耗高，产品质量稳定性差和 环境污染严重等。 回转窑法是煤基直接还原的主要方法，但存在易结圈、 产品易在氧化、能耗高、单机产能小、操作控制难度大、 生产稳定性差和对原料要求苛刻等致命问题。 煤基转底炉法工艺造块困难、产品含铁品位低且含硫高， 质量稳定性差，而且设备运转部件大，生产控制和运行维 护难度大。 流化床法，还原气体一次通过的利用率极低（约10%）， 气体循环消耗的能耗高，产品还原程度不均匀，粘结失流 导致生产稳定性差等问题。
2.3 HYL-ZR法工艺
HYL-ZR直接还原工艺关键问题
适宜制煤气工艺的选择 现有制煤气工艺在各方面方面存在较大差距，必须针对我 国煤资源条件和竖炉直接还原生产实践，合理选择适宜的 煤制气工艺。 优化气基竖炉用氧化球团的生产 气基竖炉直接还原对铁矿石原料和氧化球团的技术要求较 为苛刻，如HYL公司ห้องสมุดไป่ตู้产中要求氧化球团FeO小于1%、SiO2小 于3%，还原粉化率LTD+6.3大于80%、LTD-3.2小于10%等。 合理的竖炉工艺还原条件 合理的温度和气氛等还原工艺条件是保证竖炉连续稳定生 产的主要因素，因此必须选择合理。
2.4 Fastmet转底炉法工艺
Fastmet法是采用环形回转炉（转底炉）生产直接还 原铁的一种方法。该方法用煤粉和铁矿粉作原料 ,制成 的冷固结含炭球团矿在炉中不依靠焦炭和天然气而实现 高温还原。 特点： ①用转底炉运载炉料 ,并在高温敞焰下加热实现快原。 ②选用原料广泛，对炉料强度要求不高，且用煤做还原 剂 ③还原过程时间很短 ,仅仅6～12min ,设备的起动与 停止、产量的调整都可比较简单地进行。
目前投入工业应用的直接还原工艺主要有Midrex工艺、HYLIII工艺、Finmet工艺、SL/RN工艺等。2012年全球DRI产量达 到7402万吨，Midrex工艺和HYL-III工艺生产的DRIDRI所占比 例达到76.3%。
2.1 Midrex（米德兰）法工艺
Midrex 法具有工艺成熟、操作简单、生产率高、热耗低、 产品质量高等优点, 因此在直接还原工艺中占统治地位。 反应条件与高炉上部间接还原区相似，是一个不出现融化 现象的还原冶炼过程。炉料（球团和天然块矿等）与煤气相 向运动，下降的炉料逐渐被被煤气加热还原。 该法的竖炉为圆筒形，分为上下两部分。上部分为预热、 还原带，下部分为冷却带。还原得到的DRI经冷却到50℃后 排出，防止氧化。
直接还原炼铁
一 直接还原炼铁简介
1 、定义 直接还原炼铁(Direct Reduction Iron)是一种采用 天然气、煤气、非焦煤粉作燃料和还原剂, 使用球团矿、 块矿、粉矿在在软化温度以下直接还原生产固体直接还原 铁( DRI /HBI) 的炼铁工艺技术。
2 、优点 ① 使用非焦煤，取消了炼焦和烧结等高能耗高污染工序 ② DRI/HBI 中P、S和和有色杂质（Cu、Ni、Cr、Mo、Sn等） 含量低，利于炼优质钢
2.4 Fastmet转底炉法工艺
2.5 CODIR煤基回转窑法工艺
该工艺原料可为球团矿、块矿,也可为粉矿,还原剂采用挥 发分较小的高活性煤 ,脱硫剂用石灰石或白云石。炉料、还 原煤和脱硫剂从回转窑尾部进入窑内后在与炉气逆向运动 过程中将矿石还原为海绵铁。 CODIR 回转窑工艺流程中约占总量 70 %的还原煤由窑头 用压缩空气喷入 ,因此较好地抑制了再氧化和结圈现象。冷 却筒采用间接和直接水冷相结合的方式 ,提高了设备的作业 率 ,有利于回转窑的连续、 稳定生产 ,在多种回转窑工艺中 具有较突出的优势。
2011 21.97
10.37 5.85 4.47 0.60
2012 20.05
11.58 5.59 4.61 0.58
一 直接还原炼铁简介
二 直接还原炼铁的方法
目前世界上有十几种直接还原法实现了工业生产，包MIDREX、 HYL、转底炉、回转窑等。根据还原设备的形状和所用的还原介 质进行分类的直接还原工艺如下表（2007年的数据）所示。
6.85 5.98 8.95 0.41
2006 14.74
6.85 6.17 8.61 0.41
2007 19.06
7.44 6.26 7.71 0.60
2008 21.20
7.46 6.01 6.87 0.50
2009 22.03
8.20 4.15 5.61 0.55
2010 23.42
9.53 5.37 3.79 0.56