基坑支护结构施工工艺流程解析
基坑支护施工工序
基坑支护施工工序基坑支护是指在建筑施工过程中为防止地基坍塌、保障周围建筑物和人员安全而采取的支护措施。
在进行基坑支护工程时，需按照一定的工序进行施工，以确保支护效果和安全。
下面将介绍基坑支护施工的工序。
一、勘察设计阶段在进行基坑支护施工之前，首先需要进行勘察设计阶段。
勘察设计的主要内容包括对地质情况进行详细调查和分析，确定基坑的位置、深度和规模，设计合理的支护结构和施工方案，确保支护工程的安全可靠。
二、现场准备阶段在进行基坑支护施工之前，需要进行现场准备阶段。
这包括清理施工场地、搭建施工设施和搭建支护结构所需的脚手架等。
同时，需要配备好必要的施工机具和设备，为后续的施工工作做好准备。
三、支护结构施工阶段支护结构施工是基坑支护工程的关键环节。
根据设计方案，施工人员需要按照一定的工序进行支护结构的施工，包括打桩、桩基注浆、搭设支撑体系等。
在施工过程中，需要加强对土体变形和支护结构稳定性的监测，及时调整施工方法，确保支护工程的质量和安全。
四、排水及防水工程基坑支护施工完成后，需要进行排水及防水工程。
排水工程旨在排除基坑内部的积水，防止积水对支护结构的破坏。
同时，防水工程则是为了避免地下水渗漏到基坑内部，影响基坑支护的效果。
五、基坑周边保护基坑支护施工完成后，还需要加强对基坑周边建筑物和设施的保护。
这包括监测周边建筑物的变形情况、加固附近的地基和结构，确保周边建筑物和人员的安全。
六、施工记录及验收在基坑支护施工完成后，需做好详细的施工记录，包括施工工序、施工时间、材料使用情况等。
同时，需要邀请相关专家进行验收，确保支护工程符合相关标准和规范，达到设计要求。
综上所述，基坑支护施工是一项复杂而重要的工程，需要按照一定的工序进行施工，以确保支护工程的质量和安全。
只有严格按照规范施工，才能有效预防基坑施工过程中可能出现的问题，保障建筑施工的顺利进行和人员安全。
基坑支护施工技术流程解析
基坑支护施工技术流程解析基坑支护是在建设过程中为了保护基坑壁面稳定和防止土方塌方而采取的一系列施工措施。
正确的基坑支护施工技术流程对于工程施工的安全和效率至关重要。
本文将对基坑支护施工技术流程进行详细解析。
一、前期准备工作1. 方案设计：在进行基坑支护施工之前，必须由专业工程师进行方案设计。
方案设计应包括基坑的尺寸、支护结构形式、支护材料选用以及施工方法等。
2. 资料准备：施工前需要准备相关资料，包括设计图纸、技术规范、施工工艺要求等。
同时需要准备所需的施工材料、设备和人员。
二、地面准备工作1. 建立基坑边界：根据设计要求和放样，利用激光测量仪等工具在地面标定出基坑的边界。
2. 清理现场：清理基坑范围内的障碍物和杂物，确保施工区域整洁。
三、基坑开挖1. 先挖边坡：按照设计要求，先挖基坑边坡，使其达到设计倾斜度，并清理边坡上的松散土。
2. 逐层开挖：按照设计要求，逐层进行基坑的开挖，同时进行土方的及时清运。
四、支护结构施工1. 钢支撑法：采用钢支撑法的基坑支护，需先进行钢框架的安装。
根据设计要求，安装水平支撑、立杆和斜撑等，提供稳定的支撑结构。
2. 压力注浆法：对于较深的基坑，可以考虑采用压力注浆法进行支护。
先在基坑壁面钻孔，再通过注浆设备将浆液注入孔洞，形成固化体，提高基坑壁面的稳定性。
五、防水处理1. 基坑防水：对于地下水位较高的基坑，需要进行防水处理。
可采用挡水板、挡水板加防水涂层等方式，防止地下水渗入基坑。
六、降水施工1. 排水设备安装：根据设计要求，安装降水设备，包括水泵、管道等。
确保基坑内的积水及时排出，保证施工安全。
2. 降水施工：通过抽水设备将基坑内的地下水抽出，以降低基坑内水位。
需要注意控制降水速度，以避免产生土方坍塌等安全问题。
七、土方回填1. 土方回填：在完成基坑支护工作后，将挖掘的土方进行回填。
根据设计要求，在回填过程中要进行土方的压实和平整。
2. 植被恢复：土方回填完成后，根据需要进行植被恢复，以保护环境和美化工地。
基坑支护施工方案
基坑支护施工方案1．土钉墙施工1.1土钉墙施工部署根据整体施工部署，施工区域分为I，II两个区域。
每个区域又分为支护区和中心区。
施工时，首先将第一步土钉高度范围内的土清除，土钉墙施工插入。
组织施工队进行流水施工，以后逐层施工。
1.2施工工艺流程1.3主要施工工序1.3.1修坡基坑开挖作业用挖土机。
预留20～30cm厚人工修整，确保边坡的立面角和坡面的平整度。
当遇有上层滞水影响时，要在坡面上每隔1米插放一根泄水管，以减少滞水对坡面的压力。
1.3.2编扎钢筋网钢筋网按照φ6.5 mm@200×200编制，如遇到边坡土方稳定性差，在修好坡后，先喷射一层混凝土，然后再按正常顺序编扎钢筋网。
上下层的竖向钢筋搭接，长度大于一个网格，以保证钢筋网的整体性，有利于传力。
1.3.3成孔本工程主要采用人工洛阳铲成孔，成孔直径110mm。
在杂填土土层中，人工成孔较困难时，可采用锚杆机成孔，以确保土钉孔的成孔质量。
在成孔过程中，需将孔中的残土清除，确保有效孔深，才能保证下道注浆工艺的质量。
因第五层土钉位于卵石圆砾层中，如人工洛阳铲成孔困难可采用锚杆钻机进行成孔。
1.3.4土钉制作与安放为保证土钉能定位于孔的中心位置，需沿长度每隔2m焊上定位支架，定位支架的高度要确保使锚筋能够居中，注浆管绑在锚筋上。
插筋前应检查锚筋，包括长度、注浆管是否有漏浆等。
插筋时应抬起后部使之与成孔角度相同，徐徐插进，防止碰坏孔壁。
锚筋插入孔后应注意留出锚筋外露部分以满足固定的长度。
1.3.5注浆注浆质量是保证土钉抗拔力的关键。
在施工中必须认真按照设计要求，严格控制配料比，并根据施工需要，在浆液拌制过程中添加早强剂，以确保浆液的流动性和提高早期强度，使土钉早日进入工作状态。
注浆方式为底部注浆，即将注浆管插入孔底（距孔底200mm 左右），浆液从孔底开始向孔口灌填。
注浆一般不少于2次，保证浆液充满锚孔。
向孔内注入浆体的充盈系数必须大于1，必须保证注浆质量。
基坑支护施工工艺流程
基坑支护施工工艺流程
《基坑支护施工工艺流程》
基坑支护施工是在建筑或者其他工程施工时，为防止土体失稳而进行的一项重要工程。
它涉及到许多专业知识和工艺流程，以下是基坑支护施工的一般工艺流程：
1. 基坑布置：在进行基坑支护施工前，首先需要根据设计图纸和相关规范确定基坑的布置位置和尺寸。
这个步骤需要考虑周围环境、地质情况以及周边建筑物的影响。
2. 土方开挖：一般情况下，基坑支护施工都需要进行土方开挖。
根据设计要求和土质情况，选择合适的开挖机械进行开挖工作，并注意对挖掘土方进行分类和处理。
3. 土体处理：在土方开挖后，需要对土体进行处理。
常见的处理方法包括土体加固、土体改良、土体固结等，以保证基坑周边土体的稳定性。
4. 支护结构施工：支护结构是基坑支护的关键部分，包括钢支撑、混凝土支撑、土工布等。
根据设计要求，进行支护结构的施工，确保基坑周边土体不会发生失稳。
5. 排水系统设置：在基坑支护施工中，排水系统的设置尤为重要。
通过设置排水沟、排水管道等设施，将基坑内的地下水、雨水及时排除，以减小土体的水渗渗透。
6. 监测与验收：在基坑支护施工完成后，需要对支护结构进行监测，并进行验收测量，确保支护结构的稳定性和安全性。
以上就是基坑支护施工的一般工艺流程。
在实际施工过程中，还需要根据具体情况对工艺流程进行调整和改进，以确保施工工艺的顺利进行和基坑支护工程的质量。
基坑支护施工方案及施工工艺
基坑支护施工方案及施工工艺一、前言基坑支护是建筑工程中常见的重要环节，对于保障施工安全和提高工效至关重要。
本文将针对基坑支护的施工方案及工艺进行详细论述，确保施工过程的顺利进行。
二、基坑支护施工方案1. 基坑支护设计理念基坑支护设计应遵循"安全、经济、合理、可行"的原则。
通过对现场地质情况、基坑深度和周边环境等因素的综合分析，确定最合适的支护方式。
2. 支护结构选择常见的基坑支护结构包括桩土挡墙、梁板支护、防护网及喷护混凝土等。
根据基坑的深度、土壤条件和施工工期等因素，选择合适的支护结构。
3. 支护材料选择支护材料的选用要考虑其强度、耐久性和适应性。
一般常用的材料有钢筋、混凝土、木材、钢板等。
根据设计要求和施工条件，选择合适的支护材料。
4. 施工过程控制基坑支护施工过程中，应加强现场管理，确保施工过程的安全和质量。
包括施工人员的技术培训、设备的检修和检测、施工过程的监控等方面。
5. 环境保护在基坑支护施工过程中，应加强环境保护意识，合理排放废弃物，减少对周边环境的污染。
施工完成后，应及时清理施工现场，恢复原状。
三、基坑支护施工工艺1. 施工准备工作施工前需进行勘察、设计和规划，确保施工的顺利进行。
确定施工范围、施工时间和施工方法等。
2. 地面开挖根据设计要求，进行地面开挖工作。
采取合适的开挖方式和工具，保证开挖的平整度和坡度。
3. 基坑支护安装安装基坑支护结构，包括桩土挡墙、梁板支护、防护网及喷护混凝土等。
按照设计要求和施工工艺进行安装，确保支护结构的牢固性和稳定性。
4. 施工过程控制在施工过程中，严格按照施工方案和工艺要求进行控制。
包括施工人员的技术培训、设备的维护和检测、材料的选择和使用等方面。
5. 现场管理和安全措施在施工现场加强管理，确保施工过程的安全和质量。
设置必要的安全警示标志，采取有效的安全措施，避免事故的发生。
四、总结基坑支护施工方案及施工工艺是保障施工安全和质量的重要环节。
基坑支护放坡施工工序
一、基坑支护施工（一）、钢板桩支护施工方案1、施工步骤：打钢板桩→挖去表层土体→安装钢围檩和支撑→基坑开挖（基坑开挖前进行降水）→基础+0.000以下施工→基坑回填→拆除支撑围檩→拔出拉森钢板桩→在桩的缝隙处用细砂回填密实2、钢板桩施工工艺要求：（1）定位放线放出结构准确的灰线，从结构线每边按图纸引出一定的尺寸，作为打桩的方向线。
在方向线以外挖宽0.5米深0.8米的沟槽，在沟槽的两端用木桩将定位线引出，在施工过程中随时校合，保证桩打在一条直线上，开挖后方便围檩和支撑的施工。
（2）钢板桩打入钢板桩的机械性能和尺寸应符合要求。
经过整修或焊接后的钢板桩，堆存、搬运、起吊时应防止由于自重而引起的变形与损坏。
进桩时把桩卸到打拔机附近6米范围之内，打拔机把桩夹起同时吊到打桩灰线上空，两辅助工利用工具辅助打拔机对好方向。
再沿灰线对好前一根桨的止口插入土体，为了防止钢板桩的自然跟进，第一根桩应高出地面1米左右，后续钢板桩打之前应将前一根板桩与前面的桩用钢筋临时焊接。
（3）垂直度标高控制桩顶标高与自然地面相平，第一根桩用水准仪控制桩顶标高，后的桩参照前面桩的标高，每隔10米距利用水准仪复核一次桩顶标高。
使打入的桩整齐，受力均匀。
（4）在打钢板桩的过程中，应随即检查其平面位置是否正确，桩身是否垂直，如发现倾斜应立即纠正或拔起重打。
钢板桩采用振动等方法下沉。
（5）钢板桩打入时有一人专门指挥，随时调整钢板的垂直度，保证其垂直，钢板桩在插入土体比较浅时（4～5m）,用线锤或经纬仪控制钢板桩垂直度。
桩顶标高与自然地面相平，第一根桩用水准仪控制桩顶标高，后的桩参照前面桩的标高，每隔10米距利用水准仪复核一次桩顶标高。
使打入的桩整齐，受力均匀。
（6）围檩施工围檩和支撑的中心标高按图纸标高控制要求。
钢板桩的拔出钢板桩的拔出仍用履带式液压拔桩机，在拔桩机行驶的路径上铺设路基箱板，钢板桩拔出时拔桩机尽量少振动，减少对周围土体的扰动。
基坑支护工程施工程序(3篇)
第1篇一、前期准备阶段1. 工程勘察：对施工场地进行详细勘察，了解地质、水文、周边环境等情况，为基坑支护设计提供依据。
2. 设计阶段：根据勘察结果，编制基坑支护设计方案，包括支护形式、结构尺寸、材料选择等。
3. 设计审核：将设计方案提交相关部门进行审核，确保设计方案符合规范要求。
4. 施工图纸：根据审核意见修改设计方案，制作施工图纸。
二、施工准备阶段1. 施工组织：成立施工项目组，明确施工人员、机械设备、材料等资源配置。
2. 施工现场：平整场地，搭建临时设施，如办公室、宿舍、材料库等。
3. 施工设备：检查、调试施工机械设备，确保其正常运行。
4. 材料准备：根据设计方案，采购所需材料，如钢筋、水泥、混凝土、土工布等。
三、施工阶段1. 土方开挖：按照设计要求，采用挖掘机、铲车等设备进行土方开挖，注意保护周边环境。
2. 支护结构施工：a. 钢筋加工：根据图纸要求，加工钢筋，确保钢筋规格、间距、长度等符合设计要求。
b. 模板安装：按照设计要求，安装模板，确保模板的稳固性和精度。
c. 混凝土浇筑：在模板内浇筑混凝土，注意控制混凝土浇筑速度、振捣密实度等。
d. 支护结构养护：混凝土浇筑完成后，进行养护，确保混凝土强度达到设计要求。
3. 防水、排水措施：a. 防水：根据设计方案，在基坑底部设置防水层，防止地下水渗入。
b. 排水：设置排水沟、集水井等排水设施，确保基坑内积水及时排出。
四、监测阶段1. 基坑支护结构监测：监测支护结构的变形、裂缝、位移等，确保支护结构安全稳定。
2. 地下水位监测：监测地下水位变化，及时调整排水措施。
3. 周边环境监测：监测周边建筑物、地下管线等设施，确保施工安全。
五、验收阶段1. 施工验收：对已完成施工的基坑支护工程进行验收，包括支护结构、防水、排水等。
2. 竣工验收：对整个基坑支护工程进行竣工验收，确保工程质量符合设计要求。
六、后期维护阶段1. 工程维护：对已完成的基坑支护工程进行定期检查、维护，确保其安全稳定。
基坑支护工程施工工序
基坑支护工程施工工序基坑支护工程是指在建筑施工过程中为了避免地基坍塌、保护周边环境安全而进行的支护工程。
在基坑支护工程中，施工工序的合理安排和严格执行是确保工程质量和进度的关键。
下面将介绍基坑支护工程施工的几个主要工序：一、勘察与设计首先，基坑支护工程必须进行详细的勘察与设计。
勘察工作主要包括对地质情况、地下水位、周边环境等进行调查，以确定深度、形状和尺寸，为设计提供依据。
设计工作则需要根据勘察结果和工程要求，确定合适的支护结构和参数。
二、施工准备在进行基坑支护工程施工之前，需要进行充分的施工准备工作。
包括搭建施工场地、准备施工设备和材料、组织施工人员等。
同时要对工程现场周边环境进行清理和保护，确保施工安全顺利进行。
三、基坑开挖基坑开挖是基坑支护工程的第一步，也是最关键的一步。
在开挖过程中，要根据设计要求和地质情况采取合适的开挖方式和顺序，防止坍塌事故的发生。
同时要及时清理坑内积水和松软土层，减少对支护结构的不利影响。
四、支护结构施工支护结构的施工是基坑支护工程的重点和难点。
通常采用钢支撑、混凝土墙、挡土墙等结构形式。
在进行支护结构施工时，要确保结构稳固、密实，符合设计要求。
同时要及时检测和修补缺陷，提高结构的承载能力和稳定性。
五、地下水处理在基坑支护工程中，地下水处理是一个重要环节。
通常采取降水、抽水等方式，降低地下水位，减轻土压力，保证基坑施工的安全进行。
在进行地下水处理时，要注意排水管道的设置和排水效果的监测，及时调整处理方案，确保施工工序的顺利进行。
六、回填和整理基坑支护工程完成后，需要进行回填和整理工作。
回填是指将开挖的土方重新填回基坑，平整和夯实，恢复原地形。
整理是指对施工场地和周边环境进行清理和恢复，使其恢复正常使用状态。
总的来说，基坑支护工程施工工序包括勘察与设计、施工准备、基坑开挖、支护结构施工、地下水处理、回填和整理等几个主要工序。
只有严格按照工序要求进行施工，才能保证基坑支护工程的质量和安全，确保工程顺利进行。
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基坑支护结构施工工艺流程解析房屋建筑深基坑工程前期管理流程图一、水泥搅拌桩施工工艺流程水泥搅拌桩施工流程图1.1 施工准备1、施工图准备：熟悉并掌握设计施工图纸，充分了解设计意图，如有疑问，及时与设计单位沟通解决。
2、方案准备：编制相关施工方案，并报业主、监理单位审批同意后执行。
3、试验准备：按要求对原材料进行抽样送检，复试合格后投入使用。
4、交底准备：召开项目部全体人员会议，向施工人员及操作人员做好施工技术和安全技术交底，使职工了解设计意图，掌握施工要领和关键工序及安全操作规程，做到分工明确，职责分明。
5、现场准备、测量准备、试桩等。
1.2 桩位放样桩位放样前，对规划测量单位移交的导线点，水准点进行复核，确认无误后使用。
测量人员应按设计施工图，进行搅拌桩桩位、原地面标高、孔口标高等有关测量放样工作，并做好测量放样记录及布桩图等，施工前应报请甲方和监理工程师复核，并填写测量放样报验单，经甲方和监理工程师审查签认。
1.3 开挖沟槽1、根据施工图，在现场测设出水泥搅拌桩的施工轮廓线，作为开挖沟槽的界线。
2、为了防止水泥搅拌桩施工时水泥土隆起影响施工，应根据现场的水泥土搅拌桩轮廓线开挖施工沟槽，沟槽的深度按桩的幅度数及桩长确定。
开挖沟槽的过程中，要求施工单位有专人负责进行现场指导。
3、根据水泥土搅拌桩施工平面图，在沟槽边设桩的定位控制线。
4、在桩的定位控制线上，每隔5米设定桩位标志，确保桩间搭接符合规范、设计规定。
5、施工前必须排除沟槽内的积水，以免积水渗入影响水泥土搅拌桩的桩身强度。
1.4 桩机就位由施工员、桩机班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板及路基板，移动前看清前后、左右各位置的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况，如有偏差及时纠正，桩位偏差不大于50mm。
桩机就位应平稳、平正，用经纬仪或线锤进行观测，确保钻机的垂直度，搅拌桩垂直度精度不低于1/200。
桩机作业前现场监理、甲方检查搅拌桩机是否到达作业位置。
1.5 水泥搅拌的设计参数要求1、水泥搅拌桩采用的水泥、主动区水泥掺量、被动区水泥掺量、水泥浆的水灰比、外加剂等要符合设计及规范要求。
2、水泥搅拌桩机械就位时偏差、机械的垂直度要符合设计及规范要求。
当搅拌头下沉到设计深度时，应再次检查并调整机械的垂直度。
3、水泥搅拌桩的施工搅拌次数、喷射时提升(或下沉)速度、泵送压力等要符合设计及规范要求。
4、水泥搅拌桩强度至少达到28d的龄期，方能进行基坑开挖，开挖前应采用钻芯法检测成桩质量，钻芯数量应符合设计及规范要求。
5、水泥搅拌桩28d龄期的单轴抗压强度应符合设计及规范要求。
案例：温州郭溪项目水泥搅拌桩的设计要求1、水泥搅拌桩采用42.5的普通硅酸盐水泥，主动区水泥掺量为15%，被动区水泥掺量为15%，水泥浆水灰比选用0.45，并掺加0.05%的三乙醇胺及0.2%的木质素；2、水泥搅拌桩机械就位时应对中，最大偏差不得大于2cm，并且调平机械的垂直度，偏差不得大于1%桩长。
当搅拌头下沉到设计深度时，应再次检查并调整机械的垂直度。
3、水泥搅拌桩的施工应采用搅拌头上下各三次的搅拌工艺，根据温州地区施工经验，喷射时提升(或下沉)速度为0.8~1.0m/min。
4、水泥搅拌桩泵送压力为0.3MPa，泵送流量应恒定。
5、水泥搅拌桩强度至少达到28d的龄期，方能进行基坑开挖，开挖前应采用钻芯法检测成桩质量，钻芯数量不宜少于总桩数的2%，且不应少于5根。
6、水泥搅拌桩，应在施工后一周内进行开挖检查或采取钻孔取芯等手段检查成桩质量，若不符合设计要求应及时调整施工工艺。
7、水泥搅拌桩28d龄期的单轴抗压强度不得低于1.0MPa,作五组检测，每组不少于三块。
1.6 搅拌成桩1、制备水泥浆液及浆液1）施工现场进场的水泥，每批次均需要由监理、甲方、施工单位共同对水泥罐车进行过磅，确保进场水泥重量的双控。
一般浆液进行现场搅拌，控制拌制水泥浆液采用重量比法，采用电脑配料，控制室有数显屏幕，显示每次加入水及水泥的重量（见下图1）。
2）搅拌时先加入水然后根据试验室的配合比加入水泥放入搅拌机（见下图2）。
3）充分搅拌后放入水泥浆储存罐；4）水泥搅拌桩采用的水泥、主动区的水泥掺量、被动区的水泥掺量、水泥浆的水灰比、外加剂等要符合设计及规范要求。
5）监理、甲方在后台施工过程中要全过程旁站监理。
对水泥浆比重低于设计比重时，对本盘料水泥浆作废处理。
6）泥浆比重计应放在施工现场，方便随时检查。
钻机钻进和提升的速度应符合设计要求，钻杆提升完毕时，检查水泥浆液是否全部注完。
水泥搅拌桩泵送压力应满足设计要求，泵送流量应恒定。
2、预搅下沉：待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于额定电流。
提升喷浆搅拌：搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵，将水泥浆压入地基中，边喷边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升搅拌机。
3、重复搅拌：重复搅拌次数应符合设计要求。
搅拌机提升至设计顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空，为使土和水泥浆搅拌均匀，一般要进行多次搅拌。
4、清洗：向集料斗注入适量热水，开启灰浆泵、清洗全部管线中的残存水泥浆，直到基本干净，并将粘附在搅拌头上的杂物清洗干净。
5、移位：重复上述1-4步骤，再进行下一根桩的施工。
1.7 水泥搅拌桩施工质量要求1、质量检验合格后监理工程师应填写湿喷桩现场质量检验报告单表。
2、检查项目、质量标准、检查方法和频率应符合规范要求。
3、桩位偏差（mm）≤50 ，抽查2%。
4、深度偏差（mm）≤50 ，抽查2%。
5、桩径（mm）不小于设计，抽查2%。
6、桩长（mm）不小于设计，查施工记录。
7、倾斜度（%）≤1.5，查施工记录。
8、单桩用浆量误差（%） <1 ，查施工记录。
9、桩体无侧限抗压强度（Mpa），不小于设计2‰。
1.8 搅拌桩施工中缺陷的处理1、搅拌桩施工冷缝处理1) 由常规套钻1个孔改为套钻2个孔来增加搭接的强度和抗渗度。
2) 严格控制上提和下沉的速度，做到轻压慢速以提高搭接的质量。
3) 如上述方法无法满足要求，采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm，确保围护桩的止水效果。
2、遇孤石的处理措施：一般情况下，搅拌机对粒径10cm以下的卵石地层亦适用。
在成桩过程中如遇较大孤石，则采用加水冲击，提高水泥掺量的方法，若孤石较大无法冲脱，则采用加桩补强的方法。
3、垂直度控制及纠斜措施：准确定位桩的平面位置，桩机就位严格按桩的平面位置就位；对于有偏斜的桩位采用加桩的措施，在其背面补作加强桩。
4、意外停机时的应急措施：发生意处停机事件，将钻杆下沉1.0m，重新喷浆搅拌，防止出现断桩或夹层现象，若两桩咬合超过24h，则第二根桩采用增加20%浆量，或采用加桩。
5、断桩、开叉等的补救措施：在基坑开挖中发现工法桩有断桩、开叉处，则采用在开挖内侧注浆，外侧旋喷桩止水，并用t=12mm钢板在断桩、开叉处封闭，钢板与工法桩内的型钢满焊。
6、SMW工法桩与钻孔围护桩接头的接缝处理钻孔桩施工时由于砼外溢，造成接面处不规则，易产生大规模涌水、涌砂现象。
在钻孔桩与SMW工法桩接头处采取以下技术措施：1) 在接头处的桩增加水泥浆量和搅拌次数，提高水泥掺量并使之与土体充分搅拌，施工中严禁冲水下沉。
2) 在接头处外侧作φ650旋喷桩止水帷墙，起止水和补充加固土体作用。
3) 在内侧采用t=12mm的钢板将SMW工法桩中靠近钻孔桩的第一根工字钢与钻孔桩主筋焊接，焊接要求为满焊，钢板背后空隙用快凝水泥封堵。
7、其它情况的处理1) 有异常时，如施工遇无法达到设计深度时，应及时上报甲方、监理，经各方研究后，采取补救措施。
2) 在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施工时，宜与设计单位、甲方、监理共同协商，确定解决办法。
3) 施工过程中，如遇到停电或特殊情况造成停机导致成墙工艺中断时，均应将搅拌机下降至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆钻搅，以防止出现不连续墙体；如因故停机时间较长，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗，以防止浆液硬结堵管。
发现管道堵塞，应立即停泵处理。
待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。
1.9 搅拌桩施工中的关键点1、桩位复核，控制桩的间距。
2、水泥质量的控制。
3、水灰比、水泥用量的控制。
4、下沉、提升速度的控制。
5、泵送压力的控制。
6、电流的控制。
7、重复搅拌次数的控制。
8、施工中冷缝的处理。
1.10 搅拌桩的检测1、取芯设备：水泥土桩强度不高（一般在0.5-1.5MPa），采用普通地质钻机可满足要求，钻孔位置宜确定在桩中心，保证钻孔有良好的垂直度，防止钻出桩体外。
2、芯样描述芯样描述的主要内容包括：颜色、硬度、芯样完整性、水泥含量、搅拌均匀程度、芯样采取率等，要做好进尺记录。
通长取芯时，还要对桩端土层进行描述。
3、抗压试件截取数量：混凝土桩桩长10-30m时，每孔截取三组芯样，一组三块，取三块平均值为该组代表值。
三组试件代表值中最小值作为该桩芯样抗压强度代表值；抗压截取位置：上部试件位置距桩顶设计标高不宜大于1倍桩径或1m，下部试件位置距桩底不宜大于1倍桩径或1m。
中间一组试件应在3-4m范围内截取。
4、抗压试件制作要求：由于水泥土桩桩身强度远小于混凝土，不能完全照搬混凝土芯样制作质量要求。
是将芯样不带水切割成高径比接近1：1的试件，端面修平，即可试压。
5、水泥搅拌桩强度至少达到28d的龄期，方能进行基坑开挖，开挖前应采用钻芯法检测成桩质量，钻芯数量不宜少于总桩数的2%，且不应少于5根。
6、水泥搅拌桩，应在施工后一周内进行开挖检查或采取钻孔取芯等手段检查成桩质量，若不符合设计要求应及时调整施工工艺。
7、水泥搅拌桩28d龄期单轴抗压强度、检测数量要符合设计及规范要求。
二、SMW工法桩施工工艺流程SMW工法桩施工流程图2.1 SMW工法桩施工1、型钢插入的形式2、插入型钢基本要求：1）型钢材料、规格应符合设计要求。
2）型钢长度根据工程设计制备，当长度不能满足设计要求时需要事先拼接，拼接处做成坡口焊接，必要时在接头中部做成双向鱼尾榫以加强接头刚度。
焊接面应与型钢原平面一致，以保证升拔和回收。
3）型钢整长必须顺直，总弯曲不得大于1%，且不大于15mm 。
4）型钢接头每根不大于2处，且不在受弯、受剪大的位置，焊缝应达到二级要求。
5）型钢外表面应光滑平整，剔除焊瘤，仔细涂刷减摩剂。
2.2 插型钢1、型钢插入应在水泥土搅拌桩搅拌程序完成后紧接进行。
2、型钢插入前安装定位卡模，做到定位卡模的中心与水泥土搅拌桩的中心一致，符合定位卡模位置时应采用双复核的方法（既要核准已插入的型钢间距，又要复核与原点的距离）。