2机械制造工艺基础第五版第二章
第2章 机械制造技术基础(2—2)
体现的是工 件中心线
工件与V型块的接 触为：两条母线
●定位基准的选择实际上是定位基面的选择。
●根据是否被加工，定位基面可分精基面（光面） 和粗基面（毛面）。
五、定位误差的分析和计算
1. 定位误差的定义及产生的原因
用调整法加工一批工件时，工件在定位过程中会遇
到如下情况： ● 工序基准与定位基准不重合 ● 基准位置误差
导致工件的工序基 准偏离理想位置而 产生定位误差。
定位误差：工件在夹具（或机床）上定位不准确（工 序基准偏离理想位）而引起的加工误差。
定位误差值的大小d ：工序基准沿工序尺寸方向发生 的最大位移量。
（1）基准不重合引起的定位误差
如图所示，用调整法加工C面。工序基准：B面。
B
jb
H4
C H1
H4
H1
H
H1max H1min
A
工件的工序基准与定 位基准不重合。
由于尺寸H1的误差会使工件顶面位置发生变化，从 而使工序尺寸H4产生误差。
基准不重合误差： jb
H H
（2）基准位置误差
定位副制造不准确引起的定位误差
如图所示，用调整法加工键 槽。工序基准：O点。
jy O
d
工件外圆直径尺寸有大有小，会使外圆中心位置 发生变化，从而导致工序尺寸H的变化——基准发生 位移导致工序尺寸H的加工误差。
化的元件拼装而成。
特点：灵活多变，万能 性强，制造周期短，元 件可以重复使用。
（5）随行夹具
这是一种在自动线或柔性制造系统中使用的夹具。工件安 装在随行夹具上，除完成对工件的定位和夹紧外，还载着工件 由运输装置送往各机床，并在各机床上被定位和夹紧。
二、夹具的组成
第四节 模型锻造
套筒模 ：分为开式、闭式和组合式筒模，主要用于回转 体齿轮坯件、法兰盘类的制坯成形。
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机械制造工艺基础
扣模
套模（开式、闭式）
合模
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机械制造工艺基础
2、特点
1）胎模锻同时具有自由锻和模锻的某些特点，和模锻相比不需要昂 贵的模锻设备、锻模制造成本较低、适应性强。 2）和自由锻相比，锻件在模膛内最终成形，锻件形状较准确、表面 质量和尺寸精度较高、力学性能较好、生产效率较高。 3） 胎膜锻每次成形时，每个胎膜都是独立使用，都可以有自己的分 模面。
4）胎模锻的主要缺点：模具寿命低、需要较大吨位的自由锻设备。
5）胎模锻主要适合于中小批量的锻件生产。
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机械制造工艺基础
二、模 锻
1、概念：在锻压设备动力作用下使坯料在锻模模膛中塑性流动从
而获得锻件的锻造方法。 2、分类：按照常用的模锻设备不同，模锻工艺可分为：锤上模锻 、螺旋压力机模锻、平锻机模锻、水压机模锻和曲柄压力机模锻。
• 作业布置：
• 1、胎模锻的优缺点？ • 2、常用的模锻设备有哪些？
2
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机 械 制 造 Βιβλιοθήκη 艺 基 础第二章 锻造和冲压
机械制造工艺基础
第四节
模型锻造
知 识 目 标
技 能 目 标
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•掌握模型锻造的方法和内容。
•学会进行模型锻造。
机械制造工艺基础
第四节
模型锻造
概念：用具有较高强度的金属材料制成与锻伯形状、尺寸相适应
的锻模，以锻模的模膛来控制坯料的流动，使之被迫在模膛内成形
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机械制造工艺基础
3、锤上锻模由上、下两半模组成，上下模块分别安装在
《机械制造工艺基础》第二章锻压试卷
《机械制造工艺基础》第二章锻压试卷一、单项选择题1.空气锤的吨位大小以( )表示。
(2 分)A.空气锤的质量B.锤头的冲击能量C.锤头落下部分的质量D.锤头的最大工作压力2.对于高合金钢及大型锻件,应采用的冷却方法有( )。
(2 分)A.空冷B.灰砂冷C.炉冷D.坑冷3.金属锻造工艺过程中的重要环节是( )。
(2 分)A.预热B.加热C.保温D.冷却4.空心毛坯采用芯棒拔长锻造工序可以( )。
(2 分)A.增大毛坯内径B.增大毛坯外径C.增加毛坯长度D.减小毛坯壁厚5.锻造大型锻件应采用( )。
(2 分)A.手工自由锻B.机器自由锻C.胎模锻D.模锻6.终锻模膛一般设置在锻模的居中位置的原因是( )。
(2 分)A.防止锻件产生飞边B.使终锻时锤击力比较集中,锻件受力均匀C.防止偏心、错移等缺陷D.增大终锻时的锤击力7.锻造时,应采用先低温预热,然后再快速加热工艺的金属材料有( )。
(2 分)A.低碳钢B.高碳钢C.高合金钢D.有色金属8.用胎模成形锻造形状复杂的非回转体锻件应采用( )。
(2 分)A.闭式套模B.扣模C.合模D.摔模9.自由锻件产生折叠缺陷的原因是( )。
(2 分)A.锻压时送进量小于单面压下量B.锻造温度过低C.加热时坯料内部未热透D.锻件冷却不当10.自由锻冲孔时,为了便于从坯料中取出冲子,应在冲孔位置(凹痕中)撒置一些( )。
(2 分)A.石墨粉B.煤粉C.石英粉D.木屑二、判断题11.( )弯形和拉深都是冲压的成形工序。
(2 分)12.( )金属的塑性越好,其可锻性越好。
(2 分)13.( )胎模锻是在自由锻设备上进行锻造,而模锻是在专用的模锻设备上进行锻造的。
(2 分)14.( )拉深时,变形区是在一拉一压的应力状态下,使板料或浅的空心坯成形为空心件或深的空心件,而厚度基本不变。
(2 分)15.( )锻件坑冷的冷却速度较灰砂冷的冷却速度慢。
(2 分)16.( )对于导热性较差的金属材料或断面尺寸较大的坯料,加热时应先进行低温预热,然后再快速加热。
机械制造技术基础课件第二章
2.1 零件表面成形的方法及机床切削成形运动 2.1.1 零件表面的成形方法 各种表面的组合构成了不同的零件形状，所以 零件的切削加工归根到底是表面成形问题。 组成零件的常见表面有：内、外圆柱面和圆锥 面、平面、球面和一些成形表面（如渐开线面、 螺纹面和一些特殊的曲面等）。
2－1机器零件的组成表面
传动链包括各种传动机构，如带传动、 定比齿轮副、齿轮齿条副、丝杠螺母副、 蜗轮蜗杆副、滑移齿轮变速机构、离合器 变速机构、交换齿轮或挂轮架以及各种电 的、液压的和机械的无级变速机构、数控 机床的数控系统等。上述各种机构又可以 分为具有固定传动比的“定比机构”（例 如定比齿轮副、齿轮齿条副、丝杠螺母副 等）和可变换传动比的“换置机构”（例 如齿轮变速箱、挂轮架、各类无级变速机 构等）两类。
床、其它机床。每一大类机床中，按结构、性能、
工艺范围、布局形式和结构的不同，还可细分为若 干组，每一组又细分为若干系（系列）。
3）机床型号的编制方法 按1985年国家机械工业部颁布的《金属切 削机床型号编制方法》部颁标准（JB1838-85） 和1994年国家标准局颁布的《金属切削机床型 号编制方法》国家推荐标准（GB/T15375-94），
图2-10 卧式车床所能加工的典型表面
车床按其用途和结构的不同可分为：普通车 床、六角车床、立式车床、塔式车床、自动和半
自动车床、数控车床等等。普通车床是车床中应
用最广泛的一种，约占车床总数的60%，其中 CA6140 卧式车床为目前最为常见的型号之一。 为正确选择和合理使用机床，应了解机床的技术 性能。通常机床的技术性能包括：工艺范围、机
普通机床型号用下列方式表示。
（◎） ○ （○） ◎ ◎ （×◎）（○）（/◎）
机械制造工艺基础(第二章)教案
任课教师：胡迎春 班级：13级车、铣、钳 日期：4.28第二章锻压单元计划目的要求 1、掌握锻造的分类及工艺过程。
2、了解锻造的特点及应用。
3、掌握冲压的分类、特点及应用。
4、能够准确的判断锻造缺陷及产生的原因。
重点 1、锻造的分类及工艺过程。
2、冲压的分类。
3、锻造中的缺陷及产生的原因。
难点 自由锻与模锻的区别、冲压的不同工序。
课时安排 概述（1个课时）金属的加热和锻件冷却（1个课时）自由锻（2个课时）模锻（1个课时）冲压（1个课时）复习（1个课时）讲解习题册（1个课时）任课教师：胡迎春 班级：13级车、铣、钳 日期：4.29课程名称 机械制造工艺基础授课内容 教材对应位置 审批：压力加工 章 节二 1授课时数 1 授课时间 第二周 授课方式 讲授法教学目标认 知 目 标 掌握锻压的定义分类。
掌握锻造、冲压的定义及分类。
了解锻造、冲压的特点。
了解其他的压力加工的方法。
情 感 目 标 开拓思维，全面灵活的考虑、处理问题专业能力目标 锻压的定义及分类。
锻造冲压的定义分类。
教学重难点 教学重点 锻压的定义及分类。
锻造冲压的定义分类。
教学难点 压力加工的工序突破方法 通过观看锻压的加工视频、例举常见的锻压零件的实例加强理解。
自主探究 学生自行讨论在实际中所见到的锻压。
教 具 多媒体教学过程 主要内容及步骤组织教学 维持秩序、清点人数导入新课 把原材料制成毛坯是零件加工的前提，通常是由热加工工序来完成。
确定零件的结构时，必须与毛坯制造的工艺特点相适应，机械加工常用的毛坯有铸件、锻件、焊件和型材。
本章着重介绍应用普遍的锻压。
讲授新课 第二章 锻压§2－1 压力加工锻压：对坯料施加外力，使其产生塑性变形、改变尺寸、形状及改善性能，用以制造机械零件、工件或毛坯的成形加工方法。
一、锻造教学过程 主 要 教 学 内 容 及 步 骤讲授新课锻造：在加压设备及工（模）具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件的加工方法。
机械制造技术第二章课后答案
第二章加工设备自动化（课后习题）2-1.实现加工设备自动化的意义是什么？ （P30）答：加工设备生产率得到有效提高的主要途径之一是采取措施缩短其辅助时 间，加工设备工作过程自动化可以缩短辅助时间，改善公认的劳动条件和减轻工 人的劳动强度。
加工设备自动化是零件整个机械加工工艺过程自动化的基本问题 之一，是机械制造厂实现零件加工自动化的基础。
2-2.为什么说单台加工设备的自动化是实现零件自动化加工的基础？ （P30） 答：单台加工设备的自动化能较好地满足零件加工过程中某个或几个工序的加 工半自动化和自动化的需要，为多机床管理创造了条件，是建立自动化生产线和 过渡到全盘自动化的必要前提，是机械制造业更进一步向前发展的基础。
2-3.加工设备自动化包含的主要内容与实现的途径有哪些？ （P30）答：加工设备自动化主要是指实现了机床加工循环自动化和实现了辅助工作自 动化的加工设备。
其主要内容如下:匚自动装卸工件实现加工设备自动化的途径主要有以下几种:（1） 对半自动加工设备通过配置自动上下料装置以实现加工设备的完全自动化；（2） 对通用加工设备运用电气控制技、数控技术等进行自动化改造；（3） 根据家公家的特点和工艺要求设计制造专用的自动化加工设备，如组合机床等；（4） 采用数控加工设备，包括数控机床、加工中心等。
2-4.试分析一下生产率与加工设备自动化的关系？ （P32）答：生产率Q=K/（1+K*tf ），式中K ——理想的工艺生产率，K=1/tq ，tq —— 切削时间，tf ——空程辅助时间。
可知：tq 和tf 对机床生产的影响是相互制约 相互促进的。
当生产工艺发展到一定水平，即工艺生产率K 提高到一定程度时， 必须提高机床自动化程度，进一步减少空程辅助时间，促使生产率不断提高。
另 一方面，在相对落后的工艺基础上实现机床自动化，生产率的提高是有限的，为 了取得良好的效果，应当在先进的工艺基础上实现机床自动化。
机械制造技术基础第二章答案
机械制造技术基础第二章答案2-1.金属切削过程有何特征？用什么参数来表示？答：金属切削是会产生很大的力和切削热量。
一般以刀具为准，刀具的几个重要参数：主倾角，刃倾角，前角，后角，副倾角，副后角2-2.切削过程的三个变形区各有什么特点？它们之间有什么关联？答：第一变形区：变形量最大。
第二变形区：切屑形成后与前刀面之间存在压力，所以沿前刀面流出时有很大摩擦，所以切屑底层又一次塑性变形。
第三变形区：已加工表面与后刀面的接触区域。
这三个变形区汇集在切削刃附近，应力比较集中，而且复杂，金属的被切削层在此处于工件基体分离，变成切屑，一小部分留在加工表面上。
2-3.分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响，生产中最有效地控制它的手段是什么？答：在中低速切削塑性金属材料时,刀—屑接触表面由于强烈的挤压和摩擦而成为新鲜表面,两接触表面的金属原子产生强大的吸引力,使少量切屑金属粘结在前刀面上,产生了冷焊,并加工硬化,形成瘤核。
瘤核逐渐长大成为积屑瘤，且周期性地成长与脱落。
积屑瘤粘结在前刀面上，减少了刀具的磨损；积屑瘤使刀具的实际工作前角大，有利于减小切削力；积屑瘤伸出刀刃之外，使切削厚度增加，降低了工件的加工精度；积屑瘤使工件已加工表面变得较为粗糙。
由此可见：积屑瘤对粗加工有利，生产中应加以利用；而对精加工不利，应以避免。
消除措施：采用高速切削或低速切削，避免中低速切削；增大刀具前角，降低切削力；采用切削液。
2-4切屑与前刀面之间的摩擦与一般刚体之间的滑动摩擦有无区别？若有区别，而这何处不同？答：切屑形成后与前刀面之间存在压力，所以流出时有很大的摩擦，因为使切屑底层又一次产生塑性变形，而且切屑与前刀面之间接触的是新鲜表面，化学性质很活跃。
而刚体之间的滑动摩擦只是接触表面之间的摩擦，并没有塑性变形和化学反应2-5车刀的角度是如何定义的？标注角度与工作角度有何不同？答：分别是前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角（P17）。
工作角度是以切削过程中实际的切削平面、基面和正交平面为参考平面确定的刀具角度。
机械制造工艺学 第二章 机械加工工艺规程设计
南 通 大 学
附表:常用材料相对比价
材料 相对价格系数 1 1.75 8.05 8.27 8.05 10.04 11.5 14.2
铸铁 钢 铝 锌 铅 紫铜 黄铜 青铜
南 通 大 学
§2.2
工艺路线的制订
一、定位基准的选择
（一） 粗基准的选择
在选择粗基准时，一般应遵循下列原则：
1.保证互相位置要求的原则
锪端面 D, 保证尺寸12.95+0.4
D
Ø 12+0.027
南 通 大 学
工序30: 车端面B,保证50-0.3倒角1×450
4
1×450
50-0.3
工序40: 检验
南 通 大 学
工序50: 铣A面,保证3±0.1
3.2 4 3±0.1
工序60: 去毛刺
南 通 大 学
工序70: 铣两侧面 C,D至8,保证61±0.15
南 通 大 学
L2 L0
B C
12 -0.070
A
零 件 图
30-0.03
L1
南 通 大 学
例2: 应尽可能选用设计基准作为精基准
A--A
2-ø18 H11 ø30H7 其余
b
90
b
ø30H7孔,B面
都已加工好,现
要钻2-ø18 H11
R30
孔,如何定位?
a
A
h
A
6.3
B
南 通 大 学
方案 A 工件
工序尺寸: 本道工序中,定位基准至加工面之间的尺寸。 一般情况下，工序尺寸的公差按“入体原则”标注。 例:
单边与双边余量 及
入体标注
单边与双边余量 及
入体标注
机械制造基础(金属工艺学) 第二章 铸造
第2章 铸造
01 铸造工艺基础 02 合金铸件的生产工艺 03 砂型铸造 04 特种铸造 05 铸件结构设计
第2章 铸造
铸造工艺特点 1）适合制造形状复杂的毛坯
第2章 铸造
铸造工艺特点 2）毛坯大小不受限制
第2章 铸造
铸造工艺特点 3）材料不受限制（能熔化的金属） 4）生产成本低（原材料来源广泛） 5）应用广泛（历史最久的金属成型方法，40%~80%）
2.3.2 浇注位置和分型面的选择—浇注位置 1）铸件的重要加工面应朝下或位于侧面
2.3 砂型铸造
2.3.2 浇注位置和分型面的选择—浇注位置 2）铸件宽大平面应朝下
2.3 砂型铸造
2.3.2 浇注位置和分型面的选择—浇注位置 3）面积较大的薄壁部分应置于铸型下部
2.3 砂型铸造
2.3.2 浇注位置和分型面的选择—分型面 分型面：铸型组元之间的结合面或分界面。 分型面影响： 1）铸件质量； 2）生产工序的难易； 3）切削加工的工作量。
2.2.1 铸铁件生产 2）球墨铸铁 由于石墨成球状，它对基体的缩减和割裂作用减至最低限度，球墨
铸铁具有比灰铸铁高的多的力学性能，塑韧性大大提高。
2.2 合金铸件的生产工艺
2.2.1 铸铁件生产 2）球墨铸铁
球墨铸铁的牌号、 性能及用途 QTXXX-X
2.2 合金铸件的生产工艺
2.2.1 铸铁件生产 3）可锻铸铁 将白口铸铁件经长时间的高温石墨化退火，使白口铸铁中的渗碳体
04 特种铸造 05 铸件结构设计
2.3 砂型铸造
铸造工艺
砂型铸造
特种铸造
手工造型 机器造型 金属型铸造 熔模铸造
压力铸造 低压铸造
陶瓷型铸造 离心铸造
2.3 砂型铸造
机械制造技术基础课后答案——第二章
机械制造技术基础(作业拟定答案)2-2 切削过程的三个变形区各有何特点？它们之间有什么关联？答：三个变形区的特点：第一变形区为塑性变形区，或称基本变形区，其变形量最大，常用它来说明切削过程的变形情况；第二变形区为摩擦变形区，切屑形成后与前面之间存在压力，所以沿前面流出时必然有很大摩擦，因而使切屑底层又产生一次塑性变形；第三变形区发生在工件已加工表面与后面接触的区域，已加工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面的挤压和摩擦产生变形。
关联：这三个变形区汇集在切削刃附近，应力集中且复杂；它们实质上都是因为挤压和摩擦产生变形，第一变形区主要由挤压沿剪切线产生剪切变形，第二变形区主要由挤压和摩擦产生切屑的变形，第三变形区主要由挤压和摩擦产生加工表面变形。
2-3 分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响，生产中最有效的控制积屑瘤的手段是什么？答：积屑瘤产生的原因：在切削速度不高又能形成连续切削的情况下，加工塑性材料时，刀面和切屑表面由于挤压和摩擦使得接触表面成为新鲜表面，少量切屑金属粘结在前刀面上，产生了冷焊，并形成加工硬化和瘤核。
瘤核逐渐长大形成积屑瘤。
对加工的影响：积屑瘤粘结在前刀面上，减少了刀具的磨损；积屑瘤使刀具的实际工作角度增大，有利于减小切削力；积屑瘤伸出刀刃之外，使得切削厚度增加，降低了工件的加工表面精度并使加工表面粗糙度增加。
生产中控制积屑瘤的手段：在粗加工中，可以采用中低速切削加以利用，保护刀具。
在精加工中应避免采用中低速从而控制积屑瘤的产生，同时还可以增大刀具前角，降低切削力，或采用好的切削液。
2-7 车削时切削合力为什么常分解为三个互相垂直的分力来分析？试说明这三个分力的作用？答：分解成三个互相垂直力的原因：切削合力的方向在空间中是不固定的，与切削运动中的三个运动方向均不重合，而切削力又是设计和性能分析的一个重要参数。
为了便于分析和实际应用，将切削力沿车削时的三个运动方向分解成三个力。
三个切削运动分别为：主运动(切削速度)、进给运动(进给量)、切深运动(背吃刀量)。
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圆料切割
四、自由锻常见缺陷
裂纹 末端凹陷 轴心裂纹 折叠
末端凹陷和轴心裂纹
折叠
五、自由锻实例
压盖锻件图
印槽
一端拔小
端部镦粗
滚圆
外 圆 修 正
冲孔
锻出凸台
两垫环中修正
§2－4 模锻
模锻——利用模具使毛坯变形而获得锻件的 锻造方法。
一、 胎模锻
二、模锻
一、 胎模锻
1．特点
胎模锻——在自由锻设备上使用可移动模具生产锻 件的一种锻造方法。
反复90°翻转法
沿螺旋线翻转法
3．心棒拔长和扩孔
心棒拔长——在空心毛坯中加心棒进行变形以减小空 心毛坯外径（即壁厚）而增加其长度的锻造工序。
扩孔——减小空心毛坯壁厚而增大其内径和外径的锻 造工序。
心棒拔长
冲头扩孔
心轴扩孔
4．冲孔
冲孔——在坯料上冲出透孔或不透孔的锻造工序。
双面冲孔 单面冲孔
分离工序和成形工序
分离工序示意
成形工序示意
三、 压力加工简介
轧制 拉拔 挤压
其他常见压力加工方法
§2－2 金属的加热和锻件冷却
金属加热的目的：提高塑性，降低变形抗 力，并使内部组织均匀。
一、锻造温度范围 二、锻件的冷却方法
一、锻造温度范围
1．始锻温度——开始锻造的温度。 2．终锻温度——终止锻造的温度。
反射炉
二、自由锻设备
常用设备有空气锤和水压机。
空气锤
水压机
三、自由锻方法
自由锻的工序：基本工序、辅助工序和精整工序。
自由锻的基本工序：镦粗、拔长、冲孔、弯曲、切割。
1．镦粗和局部镦粗
镦粗——使毛坯高度减小、横断面积增大的锻造工 序。 局部镦粗——在坯料上某一部分进行的镦粗。
2．拔长
拔长——使毛坯横断面积减小、长度增加的锻造工 序。
自由锻简单、灵活
能制造形状复杂、尺寸准确锻件
适用于小批量生产中用自由锻成形困难、模锻又 不经济的复杂形状锻件的生产
2．胎模的类型
（1）制坯整形模
摔模
扣模
（2）成形模
套模
合模
（3）切边冲孔模
二、模锻
1．模锻设备
常用的横锻设备有模锻空气锤、螺旋压力机、平锻机 等。
2．锻模及模膛
锻模——模锻时使坯料成形而获得模锻件的工具。
§2－3 自由锻
自由锻——只用简单的通用性工具，或在锻 造设备的上、下砧间直接使坯料变形而获得所需 的几何形状及内部质量的锻件的锻造方法。
一、 加热炉
二、自由锻设备
三、自由锻方法
四、自由锻常见缺陷
五、自由锻实例
一、 加热炉
加热炉的加热方式主要有：火焰加热和电加热。目 前在一般中小型工厂中，较普遍采用的是以烟煤作燃料 的反射炉。
3．锻造温度范围——锻件的始锻温度到终锻温度的温
度间隔。 4．加热速度——加热时坯料表面温度升高的速度 （℃/h）。
二、锻件的冷却方法
1．冷却规范
冷却规范——冷却过程中温度与时间的关系。
2．冷却方式
空冷：热态锻件在空气中冷却 堆冷：将热态锻件成堆放在空气中进行冷却 坑冷：将热态锻件放在地坑（或铁箱）中缓慢冷却 灰砂冷：将热态锻件埋入炉渣、灰或砂中缓慢冷却 炉冷：锻后锻件放入炉中缓慢冷却
连杆弯形的锻模及模锻过程
1－弯形模膛 2－预锻模膛 3－滚挤模膛 4－拔长模膛 5－终锻模膛 6－滚挤模膛断面
§2－5 冲压
一、冲压常用设备 二、分离工序 三、成形工序
一、冲压常用设备
机械压力机
剪切机
二、分离工序
分离工序——使板料的一部分和另一部分分开的 工序，包括冲裁和切断。
1．冲裁
冲裁——利用冲模将板料以封闭的轮廓与坯料分离的 一种冲压方法。 落料：利用冲裁取得一定外形的制件或坯料的冲压方 法。 冲孔：将冲压坯料内的材料以封闭的轮廓分离开来， 得到带孔制件的一种冲压方法。
在分离或成形过程中，板料的厚度变化很小，内部 组织也不产生变化。 生产效率很高，易实现机械化、自动化生产。 冲压制件尺寸精确，表面光洁，一般不再进行加工 或仅按需要补充进行机械加工即可使用。 适应范围广，从小型的仪表零件到大型的汽车横梁 等均能生产，并能制出形状较复杂的冲压制件。 冲压使用的模具精度高，制造复杂，成本高，所以 主要适用于大批量生产。
锻造概述
自由锻
模锻
锻件
锻造特点：
改善金属的内部组织，提高金属的力学性能 具有较高的劳动生产率 适应范围广 可以大大地节省金属材料和减少切削加工工时 不能锻造形状复杂的锻件
二、冲压
冲压——使板料经分离或成形而得到制件的工 艺。 冲压件——用冲压的方法制成的工件或毛坯。
冲压
冲压的特点：
第二章 锻压
§2－1 §2－2 §2－3 §2－4 §2－5 概述 金属的加热和锻件冷却 自由锻 模锻 冲压
§2－1 塑性变 形、改变尺寸、形状及改善性能，用以制造机械 零件、工件或毛坯的成形加工方法。
一、 锻造 二、冲压 三、 压力加工简介
一、 锻造
锻造——在加压设备及工（模）具的作用下， 使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形， 以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件的加工 方法。 锻件——金属材料经过锻造变形而得到的工 件或毛坯。
落料
冲孔
2．切断
切断——将板料沿不封闭的曲线分离的一种冲压方 法。分切断和切口。
切断：两部分板料沿不封闭曲线完全分离。 切口：两部分板料沿不封闭曲线部分地分离，且分离 部分的材料发生弯曲。
切口
三、成形工序
成形工序——使板料发生塑性变形，以获得规定形 状工件的工序，包括弯形和拉深。
1．弯形
弯形——将板料在弯矩作用下弯成具有一定曲率和 角度的制件的一种成形方法。
双面冲孔
单面冲孔
5．弯形
弯形——采用一定的工模具将毛坯弯成所规定外形 的锻造工序。
1—成形压铁 2—坯料 3—成形垫铁
自由弯形
成形弯形
6．切割
切割——把板材或型材等切成所需形状和尺寸的坯料 或工件的锻造工序。
单面切割 双面切割和四面切割 圆料切割
单面切割
双面切割和四面切割 双面切割——在坯料的两个相对面上先后切割。 四面切割——先切割两相对面，再切割相邻的两相 对面。 双面和四面切割一般用于切割截面较大的坯料。
弯形
圆筒状制件的成形过程
2．拉深
拉深——又称拉延，是变形区在一拉一压的应力状 态作用下，使板料（或浅的空心坯）成形为空心件（深 的空心件）而厚度基本不变的加工方法。
1－板料 2－凸模 3－压板 4－工件 5－凹模 6－拉深制件
3．其他冲压成形工序简介
其他冲压成形工序