散热片设计准则
散热片制作工艺技术标准
散热片制作工艺技术标准散热片是一种用于降低设备温度的散热元件。
它通过增加散热面积来提高散热效果，将设备内部产生的热量传导到外部，从而保持设备的正常运行温度，提高设备的工作效率和可靠性。
下面将介绍散热片制作的工艺技术标准。
1. 材料选择：散热片的材料必须具有良好的导热性能和耐腐蚀性。
常用的散热材料包括铝合金、铜、铜镍合金等。
同时，材料的表面应具备良好的表面光洁度，以保证散热片的散热效率。
2. 制造工艺：散热片的制造工艺包括锯割、冷冲压、背光打孔、折弯、清洗、阳极氧化等过程。
在锯割过程中，要确保切割线平直、无毛刺。
冷冲压过程中，要保证冲压孔的尺寸和位置的精度，同时要避免因冲压过度而导致变形。
背光打孔过程中，要保证打孔的位置准确，并避免产生刺激气体和灰尘。
3. 表面处理：散热片表面要进行阳极氧化处理，以增加散热片的表面硬度和耐腐蚀性。
在阳极氧化过程中，要控制好酸液含量、温度和浸泡时间，以保证阳极氧化膜的厚度和均匀性。
4. 装配：散热片的装配包括与其他设备的连接、固定等工序。
连接方式有螺栓连接、焊接等。
在固定过程中，要注意固定力的大小，不能过大或过小，以免造成散热片的损坏或散热效果的下降。
5. 质量检验：散热片制作完成后，需要进行质量检验，以确保制作质量符合要求。
常用的检验项目包括外观检查、尺寸检查、硬度检查、耐腐蚀检查等。
在外观检查中，要检查散热片表面是否平整、无刮痕、无气泡等缺陷。
在尺寸检查中，要检查散热片的尺寸是否符合设计要求。
在硬度检查中，要检查阳极氧化膜的硬度是否符合标准。
在耐腐蚀检查中，要进行盐雾实验或常温腐蚀试验，以检查散热片的耐腐蚀性能。
以上就是散热片制作工艺技术标准的简要介绍。
通过严格遵循这些标准，可以保证散热片的制作质量和散热效果，从而提高设备的性能和可靠性。
散热片设计准则(参考)
散热片设计一般准则一、自然对流散热片设计—-散热片得设计可就包络体积做初步得设计,然后再就散热片得细部如鳍片及底部尺寸做详细设计1、包络体积2、散热片底部厚度良好得底部厚度设计必须由热源部分厚而向边缘部份变薄,如此可使散热片由热源部份吸收足够得热向周围较薄得部份迅速传递.底部之厚度关系底部厚度与输入功率得关系3、鳍片形状空气层得厚度约２mｍ,鳍片间格需在４mｍ以上才能确保自然对流顺利。
但就是却会造成鳍片数目减少而减少散热片面积。
A、鳍片间格变狭窄—自然对流发生减低，降低散热效率。
ﻫ鳍片间格变大—鳍片变少，表面积减少。
B、鳍片角度鳍片角度约三度.鳍片形状鳍片形状参考值C、鳍片厚度当鳍片得形状固定，厚度及高度得平衡变得很重要，特别就是鳍片厚度薄高得情况,会造成前端传热得困难，使得散热片即使体积增加也无法增加效率鳍片变薄-鳍片传热到顶端能力变弱ﻫ鳍片变厚—鳍片数目减少（表面积减少）鳍片增高—鳍片传到顶端能力变弱(体积效率变弱）ﻫ鳍片变短-表面积减少4、散热片表面处理散热片表面做耐酸铝（Alｕｍite）或阳极处理可以增加辐射性能而增加散热片得散热效能,一般而言，与颜色就是白色或黑色关系不大.表面突起得处理可增加散热面积,但就是在自然对流得场合,反而可能造成空气层得阻碍，降低效率。
二、强制对流散热片设计——增加热传导系数(1)增加空气流速这个就是很直接得方法，可以配合风速高得风扇来达成目得，(2)平板型鳍片做横切将平板鳍片切成多个短得部分,这样虽然会减少散热片面,但就是却增加了热传导系数，同时也会增加压。
当风向为不定方向时,此种设计较为适当.（如摩托车上得散热片）散热片横切(3) 针状鳍片设计针状鳍片散热片具有较轻及体积较小得优点,同时也有较高得体积效率，更重要得就是具有等方向性，因此适合强制对流散热片,如图九所示。
鳍片得外型有可分为矩形、圆形以及椭圆形，矩形散热片就是由铝挤型横切而成，圆形则可由锻造或铸造成型,椭圆形或液滴形得散热片热传系数较高，但成型比较不易。
(完整版)散热片设计准则参考
散热片设计一般准则一、自然对流散热片设计——散热片的设计可就包络体积做初步的设计，然后再就散热片的细部如鳍片及底部尺寸做详细设计1、包络体积2、散热片底部厚度良好的底部厚度设计必须由热源部分厚而向边缘部份变薄，如此可使散热片由热源部份吸收足够的热向周围较薄的部份迅速传递。
底部之厚度关系底部厚度和输入功率的关系3、鳍片形状空气层的厚度约2mm，鳍片间格需在4mm以上才能确保自然对流顺利。
但是却会造成鳍片数目减少而减少散热片面积。
A、鳍片间格变狭窄-自然对流发生减低，降低散热效率。
鳍片间格变大-鳍片变少，表面积减少。
B、鳍片角度鳍片角度约三度。
鳍片形状鳍片形状参考值C、鳍片厚度当鳍片的形状固定，厚度及高度的平衡变得很重要，特别是鳍片厚度薄高的情况，会造成前端传热的困难，使得散热片即使体积增加也无法增加效率鳍片变薄-鳍片传热到顶端能力变弱鳍片变厚-鳍片数目减少（表面积减少）鳍片增高-鳍片传到顶端能力变弱（体积效率变弱）鳍片变短-表面积减少4、散热片表面处理散热片表面做耐酸铝（Alumite）或阳极处理可以增加辐射性能而增加散热片的散热效能，一般而言，和颜色是白色或黑色关系不大。
表面突起的处理可增加散热面积，但是在自然对流的场合，反而可能造成空气层的阻碍，降低效率。
二、强制对流散热片设计——增加热传导系数(1)增加空气流速这个是很直接的方法，可以配合风速高的风扇来达成目的，(2)平板型鳍片做横切将平板鳍片切成多个短的部分，这样虽然会减少散热片面，但是却增加了热传导系数，同时也会增加压。
当风向为不定方向时，此种设计较为适当。
（如摩托车上的散热片）散热片横切(3) 针状鳍片设计针状鳍片散热片具有较轻及体积较小的优点，同时也有较高的体积效率，更重要的是具有等方向性，因此适合强制对流散热片，如图九所示。
鳍片的外型有可分为矩形、圆形以及椭圆形，矩形散热片是由铝挤型横切而成，圆形则可由锻造或铸造成型，椭圆形或液滴形的散热片热传系数较高，但成型比较不易。
散热片设计准则范文
散热片设计准则范文散热片是用于散热的重要元件，广泛应用于电子设备、汽车发动机、空调等领域。
散热片的设计对于提高设备的散热效率、延长设备寿命具有重要意义。
下面是散热片设计的几个准则：1.热传导性能：散热片材料应具有良好的热导性能，以便迅速将热量从热源传导到散热片表面。
常用的散热片材料包括铝合金、铜及其合金等，它们具有较高的热导率。
2.散热片尺寸：散热片的尺寸和形状应合理选取，以确保能够充分覆盖热源，并且有足够的面积来进行热量交换。
过小的散热片尺寸会导致散热不够彻底，过大的尺寸则会增加制造成本，并且占用过多空间。
3.散热片表面积：散热片的表面积越大，散热效果越好。
因此，在设计散热片时，应尽量增加其表面积，可以通过增加散热片的数量、增加散热片的鳍片数量或是采用多层叠加的方式来实现。
4.散热片间距：相邻散热片之间的间距对散热效果也有影响。
如果散热片间距过小，容易造成热量堆积，导致散热不畅；如果间距过大，则会降低散热表面积，影响散热效果。
在设计散热片时，应在考虑散热效果的同时尽量减小散热片间距。
5.鳍片设计：散热片的鳍片是实现热量交换的关键。
鳍片的数量、形状和间距都会影响散热效果。
较多的鳍片可以增加散热片的表面积，提高热量交换效率；合理的鳍片形状可以减少空气阻力，增强对流散热效果。
6.散热片与热源紧密结合：散热片与热源的接触面积越大，热量传递效果越好。
因此，在设计散热片时，应尽量使其与热源紧密结合，可以采用焊接、粘接等方式固定。
7.附加散热措施：除了散热片本身的设计外，还可以采取一些附加的散热措施来提高散热效果。
例如，在散热片表面增加散热剂，提高表面导热系数；在散热片周围增加风扇或风道等辅助设备，增强对流散热效果。
总之，散热片的设计应充分考虑热传导性能、尺寸和形状、表面积、间距、鳍片设计、与热源接触方式以及附加散热措施等因素。
通过合理的设计和选择，可以提高散热效果，保证设备稳定运行，延长设备的使用寿命。
最新散热片设计准则(参考)
散热片设计一般准则一、自然对流散热片设计——散热片的设计可就包络体积做初步的设计，然后再就散热片的细部如鳍片及底部尺寸做详细设计1、包络体积2、散热片底部厚度良好的底部厚度设计必须由热源部分厚而向边缘部份变薄，如此可使散热片由热源部份吸收足够的热向周围较薄的部份迅速传递。
底部之厚度关系底部厚度和输入功率的关系3、鳍片形状空气层的厚度约2mm，鳍片间格需在4mm以上才能确保自然对流顺利。
但是却会造成鳍片数目减少而减少散热片面积。
A、鳍片间格变狭窄-自然对流发生减低，降低散热效率。
B、鳍片间格变大-鳍片变少，表面积减少。
C、鳍片角度鳍片角度约三度。
D、鳍片形状鳍片形状参考值E、鳍片厚度当鳍片的形状固定，厚度及高度的平衡变得很重要，特别是鳍片厚度薄高的情况，会造成前端传热的困难，使得散热片即使体积增加也无法增加效率鳍片变薄-鳍片传热到顶端能力变弱鳍片变厚-鳍片数目减少（表面积减少）鳍片增高-鳍片传到顶端能力变弱（体积效率变弱）鳍片变短-表面积减少4、散热片表面处理散热片表面做耐酸铝（Alumite）或阳极处理可以增加辐射性能而增加散热片的散热效能，一般而言，和颜色是白色或黑色关系不大。
表面突起的处理可增加散热面积，但是在自然对流的场合，反而可能造成空气层的阻碍，降低效率。
二、强制对流散热片设计——增加热传导系数(1)增加空气流速这个是很直接的方法，可以配合风速高的风扇来达成目的，(2)平板型鳍片做横切将平板鳍片切成多个短的部分，这样虽然会减少散热片面，但是却增加了热传导系数，同时也会增加压。
当风向为不定方向时，此种设计较为适当。
（如摩托车上的散热片）散热片横切(3) 针状鳍片设计针状鳍片散热片具有较轻及体积较小的优点，同时也有较高的体积效率，更重要的是具有等方向性，因此适合强制对流散热片，如图九所示。
鳍片的外型有可分为矩形、圆形以及椭圆形，矩形散热片是由铝挤型横切而成，圆形则可由锻造或铸造成型，椭圆形或液滴形的散热片热传系数较高，但成型比较不易。
散热片加工工艺和设计注意事项
4)具有吸引力的商品外观,一定的耐蚀性,以及阳极化着色的处理的能力.6063-T5型材成份：铝Al﹥98%，镁Mg0.45%～0.90%，硅Si0.20%～0.60%，铁Fe≤0.35%，铜Cu＜0.10%， 锌Zn＜0.10%，锰Mn＜0.10%，钛Ti＜0.10%，其它＜0.15%，ｅ.热管:1）从热力学的角度看，物体的吸热、放热是相对的，只要有温度差存在，就必然出现热从高温处向低温处传递的现象，有差别的只是传导速度。
热传递有3种方式：辐射、对流、传导，其中热传导最快。
目前用于计算机系统散热的热管一般是中空的圆柱形铝管或铜管，当中一部分空间充有易于蒸发的液体，管壁有吸液芯，由毛细多孔材料构成。
管中始终保持真空状态，因而当中的液体的蒸发温度与环境温度相近。
热管两端产生温差的时候，蒸发端（图中所示的红端）的液体就会迅速沸腾气化。
由于气化后蒸气压力较大，在压力差的作用下，产生的蒸气上升到冷却层（图中所示的蓝端）后冷凝成液体，液化释放热量，以实现把热量从蒸发端带向冷凝端。
利用液态和气态之间相变反应的高速度，热管的热传导效率比普通的纯铜高数十倍，甚至上百倍。
因此，应用热管技术可以在极短的时间内将热量从热管的热端传导到热管的冷端而不会在发热部位堆积，均匀地分布到散热片的各个鳍片上，极大的提高了散热片的导热性能。
液体在冷凝端凝结液化以后，通过毛细作用，流回蒸发端。
如此循环往复，不断地将热量带向温度低的一端。
2）热管技术用于芯片散热，有着以下的优点：1、可实现无噪音的高速度热传导；2、重量轻且构造简单；3、温度分布平均，可起均温或等温作用；4、热传输量大且热传送距离长；5、没有主动元件，本身并不消耗能量；6、可以在无重力力场的环境下使用；7、没有热传方向的限制，蒸发端以及凝结端可以互换；8、耐用、寿命长、可靠，易于存放和保管3）同时，它也存在以下的限制：1、目前而言，价格仍然较高2、采用热管要引入额外的热阻。
一文看懂散热片的设计
散热片设计一般准则一、自然对流散热片设计——散热片的设计可就包络体积做初步的设计，然后再就散热片的细部如鳍片及底部尺寸做详细设计1、包络体积2、散热片底部厚度良好的底部厚度设计必须由热源部分厚而向边缘部份变薄，如此可使散热片由热源部份吸收足够的热向周围较薄的部份迅速传递。
底部之厚度关系底部厚度和输入功率的关系3、鳍片形状空气层的厚度约2mm，鳍片间格需在4mm以上才能确保自然对流顺利。
但是却会造成鳍片数目减少而减少散热片面积。
A、鳍片间格变狭窄-自然对流发生减低，降低散热效率。
鳍片间格变大-鳍片变少，表面积减少。
B、鳍片角度鳍片角度约三度。
鳍片形状鳍片形状参考值C、鳍片厚度当鳍片的形状固定，厚度及高度的平衡变得很重要，特别是鳍片厚度薄高的情况，会造成前端传热的困难，使得散热片即使体积增加也无法增加效率鳍片变薄-鳍片传热到顶端能力变弱鳍片变厚-鳍片数目减少（表面积减少）鳍片增高-鳍片传到顶端能力变弱（体积效率变弱）鳍片变短-表面积减少4、散热片表面处理散热片表面做耐酸铝（Alumite）或阳极处理可以增加辐射性能而增加散热片的散热效能，一般而言，和颜色是白色或黑色关系不大。
表面突起的处理可增加散热面积，但是在自然对流的场合，反而可能造成空气层的阻碍，降低效率。
二、强制对流散热片设计————增加热传导系数增加热传导系数(1)增加空气流速这个是很直接的方法，可以配合风速高的风扇来达成目的，(2)平板型鳍片做横切将平板鳍片切成多个短的部分，这样虽然会减少散热片面，但是却增加了热传导系数，同时也会增加压。
当风向为不定方向时，此种设计较为适当。
（如摩托车上的散热片如摩托车上的散热片））散热片横切(3)针状鳍片设计针状鳍片散热片具有较轻及体积较小的优点，同时也有较高的体积效率，更重要的是具有等方向性，因此适合强制对流散热片，如图九所示。
鳍片的外型有可分为矩形、圆形以及椭圆形，矩形散热片是由铝挤型横切而成，圆形则可由锻造或铸造成型，椭圆形或液滴形的散热片热传系数较高，但成型比较不易。
板式散热片的选型原则__概述说明以及解释
板式散热片的选型原则概述说明以及解释1. 引言1.1 概述板式散热片是一种常见的散热设备，用于将电子设备或机械设备中产生的热量有效地传导和散发，以确保设备正常运行。
在如今高度发展的科技环境中，各行各业对散热片的需求越来越大，因此对合适的板式散热片选型原则和方法进行深入了解是至关重要的。
1.2 文章结构本文将分为六个主要部分来介绍板式散热片的选型原则和方法。
首先，在引言部分，我们将简要概述本文内容，并描述文章结构。
接下来，在第二部分中，我们将全面介绍什么是板式散热片、散热性能的重要性以及选型原则的意义。
接下来，我们会详细讨论三个主要要点：第一要点是散热片材料的选择，第二要点是散热片形状和尺寸的优化设计，最后一个要点是表面处理技术在散热片选型中的应用。
最后，在结论部分，我们会总结选型原则和方法，并展望未来散热片选型发展方向。
1.3 目的本文的目的在于提供一个全面而系统的指导，帮助读者了解和掌握板式散热片选型的重要原则和方法。
通过对散热片材料、形状及尺寸设计以及表面处理技术的深入讨论，读者将能够更好地理解如何根据设备需求选择合适的板式散热片，并在设计过程中进行合理权衡各种因素。
同时，我们也将展望未来散热片选型发展方向，为读者提供一些思考与参考。
2. 板式散热片的选型原则2.1 什么是板式散热片：板式散热片是一种广泛应用于电子设备和机械设备中的散热元件。
其基本结构通常为一个或多个平行排列的金属板组成，具有较大的表面积用于散发热量。
2.2 散热性能的重要性：散热性能是衡量板式散热片质量的关键因素之一。
有效的散热能够有效降低装置的温度，保证设备正常运行，提高设备的可靠性和寿命。
2.3 选型原则的意义：在选择合适的板式散热片时需要考虑多个因素。
正确选择和设计板式散热片可以优化整体散热系统，提高传导和对流效率。
选型原则在确保良好散热性能同时也要兼顾成本、可靠性和空间限制等方面。
3. 第一要点- 散热片材料的选择：3.1 热导率与材料选择的关系：散热片材料的导热性能直接影响着散热片的散热效果。
工程机散热方案设计规范
工程机散热方案设计规范一、引言随着工程机的发展，其功率密度越来越高，散热问题也变得越来越严重。
散热不好会影响工程机的性能和寿命，因此合理的散热设计方案对工程机的可靠性和性能至关重要。
本文将从散热机制、散热设计原则以及散热方案设计规范等方面对工程机的散热方案进行设计规范。
二、散热机制1. 散热机制的基本原理工程机的散热是通过将内部产生的热量传递到外部空气中，使得工程机内部温度不超过设定值。
传热途径主要包括对流、传导和辐射。
在工程机散热设计中，应综合考虑这三种传热途径的影响，确定合理的散热设计方案。
2. 散热元件选型工程机的散热元件主要包括散热器、风扇、散热片等。
在设计过程中，应选择符合工作条件要求的散热元件，并考虑元件的材料选择、传热效率和可靠性，以保证散热效果。
三、散热设计原则1. 散热设计原则在工程机的散热设计过程中，应遵循以下原则：（1）充分考虑工程机的工作环境和工况要求，确定合理的散热设计标准；（2）合理选用散热元件，保证元件的传热效率和可靠性；（3）合理设计散热系统，保证散热系统的各个部分能够协同工作；（4）充分考虑散热系统的维护性和维修性，方便散热系统的维护和检修。
2. 散热设计过程在工程机的散热设计过程中，应考虑以下几个方面：（1）分析工程机的工作条件和散热需求，确定散热设计标准；（2）选择合适的散热元件，设计散热系统；（3）进行散热系统的热学分析，确定散热系统的工作效果；（4）优化散热方案，确定最佳的散热设计方案。
四、散热方案设计规范1. 散热系统设计规范（1）散热系统应能够满足工程机的工作条件要求，保证工程机能够稳定运行；（2）散热系统应具有足够的换热面积和热传递效率，保证散热性能；（3）散热系统应具有合理的流体通道设计，确保冷却流体的畅通；（4）散热系统应具有合理的风道设计，保证风道的均匀分布和吸热面积。
2. 散热元件选型规范（1）散热器应具有足够的散热面积和换热效率，能够满足工作条件要求；（2）风扇应具有合适的风量和静压，能够保证风道的气流通道畅通；（3）散热片应具有足够的导热性能和散热面积，确保传热效果。
铝挤散热片标准
铝挤散热片的标准包括以下几个方面：铝型材散热片质量要求：散热体表面应无缩孔、锈蚀、裂纹等缺陷；平板散热器金属紧固件（压板、压盖、碟形弹簧）、水冷散热器的导电片应采用涂层保护；散热器台面表面粗糙度Ra最大允许值为3.2m；散热台面平面度不低于9级等。
尺寸要求：散热器尺寸应符合图纸或合同要求，如需特殊尺寸，可与厂家协商定制。
涂层要求：散热器的涂层应均匀、光滑、颜色一致，无气泡、缩孔、龟裂等缺陷。
性能要求：散热器应具有良好的导热性能、抗压性能和抗腐蚀性能，能够满足设备的使用要求。
外观要求：散热器外观应整洁美观，无划痕、磕碰等缺陷。
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散热片设计准则(参考)
金旗舰钢制散热片设计一般准则一、自然对流散热片设计
——散热片的设计可就包络体积做初步的设计，然后再就散热片的细部如鳍片及底部尺寸
做详细设计
1、包络体积
2、散热片底部厚度良好的底部厚度设计必须由热源部分厚而向边缘部份变薄，如此可使散热片由热源部份吸收足够的热向周围较薄的部份迅速传递。
底部之厚度关系
底部厚度和输入功率的关系
3、鳍片形状空气层的厚度约 2mm，鳍片间格需在 4mm 以上才能确保自然对流顺利。
但是却会造成鳍片数目减少而减少片面积。
A、鳍片间格变狭窄-自然对流发生减低，降低散热效率。
鳍片间格变大-鳍片变少，表面积减少。
B、鳍片角度鳍片角度约三度。
鳍片形状
鳍片形状参考值
C、鳍片厚度当鳍片的形状固定，厚度及高度的平衡变得很重要，特别是鳍片厚度薄高的情况，会造成前端传热的困难，使得散热片即使体积增加也无法增加效率鳍片变薄-鳍片传热到顶端能力变弱
鳍片变厚-鳍片数目减少（表面积减少）鳍片增高-鳍片传到顶端能力变弱（体积效率变弱）鳍片变短-表面积减少
4、散热片表面处理散热片表面做耐酸铝或阳极处理可以增加辐射性能而增加散热片的散热效能，一般而言，和颜色是白色或黑色关系不大。
表面突起的处理可增加散热面积，但是在自然对流的场合，反而可能造成空气层的阻碍，降低效率。
二、强制对流散热片设计
——增加热传导系数
(1) 增加空气流速这个是很直接的方法，可以配合风速高的风扇来达成目的， (2) 平板型鳍片做横切将平板鳍片切成多个短的部分，这样虽然会减少散热片面，但是却增加了热传导系数，同时也会增加压。
当风向为不定方向时，此种设计较为适当。
（如摩托车上的散热片）散热片横切 (3) 针状鳍片设计针状鳍片散热片具有较轻及体积较小的优点，同时也有较高的体积效率，更重要的是具有等方向性，因此适合强制对流散热片，如图九所示。
鳍片的外型有可分为矩形、圆形以及椭圆形，矩形散热片是由铝挤型横切而成，圆形则可由锻造或铸造成型，椭圆形或液滴形的散热片热传系数较高，但成型比较不易。
(4) 冲击流冷却利用气流由鳍片顶端向底部冲击，
这种冷却的方式可以增加热传导性，但是须注意风的流向配合整体设计。
针状鳍片散热片
辐射状鳍片金旗舰钢制散热器New GZ jinqijian散热片
(3) 对于常见的风扇置于散热片上方的下吹设计，由于须配合风扇特性，因此需做更精确的设计。
轴流风扇由于有旋转效应，同时轴的位置风不易吹到，因此许多散热片设计成辐射状，如图十所示。
也有些散热片的顶端设计成长短不一或是弯曲的形状用以导风。
另外种方式是采用侧吹的方式，一般而言，侧吹方式的散热片由于气流可吹过鳍片，而且流阻较少，因此对于高且密的鳍片而言，配合顶端加盖设计以防止气流旁通（bypass），侧吹式比下吹式可有更好的效果。
三，北京金旗舰散热器设计规范/经验
散热片的设计注意事项 1：表面积越大散热效果越好． 2：若散热片放置利于空气流通，可以提高散热效果．
3：铜．铝导热效率高，是散热材料的首选． 4：增加散热片的厚度比增加长度更有效（我司经验所得）． 5：表面阳极氧化处理，可抗
氧化腐蚀，提高辐射能力，稳定散热效果． 6：加工的经济实用性．散热同等条件下的效果对比：质量轻氧化使用寿命长不氧化使用寿命短开槽散热效果好不开槽散热效果差叶片密度大散热效果好（加风扇更好）叶片密度小散热效果差（加风扇好）叶片高度高散热效果好（加风扇更好）叶片高度低散热效果好（加风扇好）底面厚度厚吸热量大一点，散热量不一定。
相对会好一点。
底面厚度薄吸热量小一点，散热量不一定。
相对会差一点。
四、散热器选择原则用户选配散热器时，必须考虑以下因素：①模块工作电流大小，以决定所需散热面积；②使用环境，据此可以确定采取什么冷却方式——自然冷却、强迫风冷、还是水冷；③装置的外形、体积、给散热器预留空间的大小，据此可以确定采用什么形状的散热器。
一般而论，大多数用户会选择铝型材散热器。
五、散热器设计步骤
通常散热器的设计分为三步
1:根据相关约束条件设计散热器轮廓图。
2:根据散热器的相关设计准则对散热器齿厚、齿的形状、齿间距、基板厚度进行优化。
3:进行校核计算。
? 自然冷却散热器的设计方法
? 考虑到自然冷却时温度边界层较厚，如果齿间距太小，两个齿的热边界层易交叉，影响
齿表面的对流，所以一般情况下，建议自然冷却的散热器齿间距大于12mm，如果散热器齿高低于10mm，可按齿间距≥1.2倍齿高来确定散热器的齿间距。
? 自然冷却散热器表面的换热能力较弱，在散热齿表面增加波纹不会对自然对流效果产生
太大的影响，所以建议散热齿表面不加波纹齿。
? 自然对流的散热器表面一般采用发黑处理，以增大散热表面的辐射系数，强化辐射换热。
? 由于自然对流达到热平衡的时间较长，所以自然对流散热器的基板及齿厚应足够，以抗
击瞬时热负荷的冲击，建议大于5mm以上。
? 强迫冷却散热器的设计方法
? 在散热器表面加波纹齿，波纹齿的深度一般应小于0.5mm。
? 增加散热器的齿片数。
目前国际上先进的挤压设备及工艺已能够达到23的高宽比，国内
目前高宽比最大只能达到8。
对能够提供足够的集中风冷的场合，建议采用低温真空钎焊成型的冷板，其齿间距最小可到2mm。
? 采用针状齿的设计方式，增加流体的扰动，提高散热齿间的对流换热系数。
当风速大于 1m/s(200CFM)时，可完全忽略浮升力对表面换热的影响。