连铸连轧
薄板坯连铸连轧技术
薄板坯连铸连轧技术哎，说起薄板坯连铸连轧技术，这可真是个让人头大的话题。
不过，别急，让我给你慢慢道来，咱们用点大白话聊聊这个技术，希望能让你听得明白，也不至于太枯燥。
首先，咱们得知道啥是薄板坯。
简单来说，就是那种厚度比较薄的钢坯，一般在几毫米到几十毫米之间。
这种薄板坯在建筑、汽车制造等行业里可受欢迎了，用途广泛得很。
那么，连铸连轧又是啥意思呢？这就好比是一条生产线，从钢水变成薄板坯，再到成品，整个过程是连续不断的。
想象一下，就像做面条，从和面、擀面到切面，一气呵成，效率杠杠的。
好了，现在咱们来聊聊这个技术的细节。
首先，钢水被倒入一个叫做连铸机的设备里。
这个连铸机就像是一个巨大的模具，钢水在里面冷却凝固，形成一长条的钢坯。
这个过程得控制好温度和速度，不然钢坯就容易变形或者有缺陷。
接下来，就是连轧环节了。
这个环节，钢坯会被送进轧机里，经过反复的轧制，逐渐变薄。
这个过程有点像是擀面杖擀面，只不过这里的“面”是钢坯，而“擀面杖”是巨大的轧辊。
轧制的过程中，还得不停地调整轧辊的速度和压力，确保钢坯的厚度均匀，表面光滑。
说到这儿，我得提一个特别有意思的细节。
你知道，轧制过程中会产生大量的热量，这些热量如果不及时散发，钢坯就会过热，影响质量。
所以，工程师们就想了个办法，用冷却水来给钢坯降温。
这就像是在做铁板烧的时候，不停地往铁板上浇水，既能降温，又能增加风味。
最后，经过连轧的薄板坯就可以被切割成合适的尺寸，打包出厂了。
这个过程虽然听起来简单，但实际上涉及到很多复杂的控制和调整，需要工程师们精心操作。
总的来说，薄板坯连铸连轧技术就像是一条高效的生产线，从钢水到成品，一气呵成。
虽然这个过程听起来有点枯燥，但正是这些技术的进步，让我们的生活变得更加便利。
下次你看到那些闪闪发光的汽车或者高楼大厦，不妨想想，这里面可能就有薄板坯连铸连轧技术的功劳呢。
连铸连轧新技术培训
连铸连轧新技术培训1. 概述连铸连轧是一种现代金属加工技术，通过连续铸造和连续轧制工艺，可高效地生产各种形状和尺寸的金属材料。
这项技术在钢铁、铜、铝等金属行业得到广泛应用，它具有节能、高效、减少环境污染等优点。
为了提高工人的专业技能和生产效率，连铸连轧新技术培训成为企业重要的任务之一。
2. 连铸连轧工艺概述连铸连轧是一种集连续铸造和连续轧制于一体的金属加工流程。
其基本原理是通过连铸机将熔融金属倾注到连铸结晶器中，通过结晶器内的冷却工艺将金属液固化成坯料；然后将坯料传送至连轧机进行连续轧制，最终得到所需尺寸的金属材料。
连铸连轧工艺具有以下优点：•节省能源：连续工艺能够减少能量损失和热能浪费。
•提高生产效率：连铸连轧工艺可以实现高速连续生产，减少工艺中的停机时间，提高材料的产量。
•保证产品质量：连续工艺可以有效控制金属材料的组织和性能，提高产品的一致性。
•减少环境污染：连铸连轧工艺可以减少废水、废气和废渣的排放，是一种环保的金属加工技术。
3. 连铸连轧新技术培训的意义连铸连轧技术的应用给企业带来了巨大的改变，但也带来了对工人技能要求的提升。
新技术的引入需要对操作人员进行培训，以确保其熟练掌握新工艺和设备操作，提高工作效率和产品质量。
连铸连轧新技术培训的意义主要包括以下几个方面：3.1 提高工人技能水平通过新技术培训，工人能够掌握先进的操作技能和工艺知识，提高他们在连铸连轧生产线上的技能水平。
准确、熟练的操作有助于提高工作效率和产品质量。
3.2 降低操作失误率连铸连轧工艺操作复杂，一些操作失误可能导致设备故障和产品缺陷。
通过培训，可以帮助工人了解工艺流程和设备操作规范，提高操作的准确性和规范性，降低操作失误率。
3.3 提高生产效率熟练的连铸连轧技术操作员能够高效地完成生产任务，减少停机时间，提高生产线的运行效率。
培训可以帮助工人学习提高操作速度和配合其他操作员的技巧，从而提高生产效率。
3.4 推动企业发展连铸连轧新技术的应用可以提高产品的质量和竞争力，推动企业在市场上的发展。
连铸连轧工艺
连铸连轧工艺要说这连铸连轧工艺啊，那可真是现代工业生产中的一项神奇技术！我还记得有一次去一家钢铁厂参观，那场面，真是让我大开眼界。
刚走进厂房，就能感受到一股热浪扑面而来，机器的轰鸣声震耳欲聋。
我看到巨大的熔炉里，钢水红彤彤的，像翻滚的岩浆一样，特别壮观。
咱们先来说说连铸这部分。
连铸啊，简单来说就是把液态的钢水直接变成固态的铸坯。
这可不是一件容易的事儿！得先把钢水倒进一个特制的结晶器里，这个结晶器就像一个魔法盒子，能让钢水迅速冷却凝固，形成一个有一定形状和尺寸的铸坯。
在这个过程中，温度的控制那是相当关键。
如果温度太高，铸坯可能就会出现裂纹；要是温度太低，又会影响铸坯的质量。
所以，那些技术人员就像魔法师一样，时刻盯着各种仪表和数据，精心调整着温度和其他参数，确保铸坯完美成型。
再来说说连轧。
连轧就是把刚刚铸好的铸坯经过一系列的轧机，不断地挤压和拉伸，让它变成我们需要的各种钢材产品。
这就好比是给铸坯做“瘦身运动”，而且还是连续不断的那种。
轧机的轧辊就像巨大的擀面杖，把铸坯一点一点地擀薄、拉长。
每经过一道轧机，铸坯的形状和尺寸都会发生变化，直到最后变成符合要求的钢材。
连铸连轧工艺的好处可太多啦！首先，它大大提高了生产效率。
以前，铸和轧是分开进行的，中间要经过很多繁琐的环节，费时又费力。
现在呢，一气呵成，从钢水到钢材，速度快得惊人。
其次，它还能节省能源和原材料。
因为整个过程是连续的，减少了中间的停顿和运输，也就降低了能源的消耗和材料的损失。
而且啊，这种工艺生产出来的钢材质量也更稳定，性能更优越。
在实际应用中，连铸连轧工艺已经广泛用于生产各种类型的钢材，比如建筑用的螺纹钢、汽车制造用的板材等等。
可以说，我们生活中的很多东西都离不开它。
不过，这连铸连轧工艺也不是没有挑战的。
比如说，设备的维护就是个大问题。
那些轧机和结晶器整天高强度工作，很容易出现故障。
一旦出了问题，就得赶紧抢修，否则会影响整个生产进度。
还有就是对操作人员的技术要求很高，他们得时刻保持警惕，应对各种突发情况。
短流程连铸连轧成套装备的工作原理和技术优势
短流程连铸连轧成套装备的工作原理和技术优势短流程连铸连轧（简称：CLC）是一种高效率、高质量的钢铁生产工艺，它通过将连续铸造和连续轧制两个工艺紧密地结合在一起，实现了短流程连续生产、减少能耗和环境污染、提高产品质量和生产效率的目标。
本文将介绍短流程连铸连轧的工作原理和技术优势。
工作原理短流程连铸连轧装备由连铸机、轧机和辅助设备组成。
工作原理如下：1. 连铸阶段：在连铸机中，将液态的钢水倾倒到纵向移动的铸坯机中，通过定向凝固，将钢水凝固成坯，形成连续的铸坯。
2. 铸坯切割和输送：将连续的铸坯切割成所需长度，并通过输送机械将其送入轧机。
3. 连轧阶段：在轧机中，通过不断的轧制和变形，将铸坯进一步加工成所需的形状、尺寸和性能的金属产品。
4. 尾部处理和包装：经过连轧后的产品经过尾部处理，如辊道冷却、切割、定尺、打标、包装等步骤，最终成为可供下游工业使用的成品。
技术优势1. 高效率：短流程连铸连轧装备采用了内外优化的工艺流程和设备结构，大大提高了生产效率。
相比于传统的非连续生产方式，短流程连铸连轧可以将生产周期缩短30%以上，大幅度提高了产能。
2. 高质量：由于整个生产过程是连续进行的，铸坯和产品的温度控制更加稳定，有利于去除气孔、缩松和细化晶粒等冶金处理，从而获得更高的产品质量。
3. 节约能源和环保：短流程连铸连轧装备采用了先进的能量回收和净化设备，有效利用余热和废气等资源，降低了能耗和环境污染。
相较于传统工艺，其能源消耗可以减少20%以上，有利于可持续发展。
4. 灵活性：短流程连铸连轧工艺适应性强，可生产多种材料和规格的产品，包括普通碳素钢、合金钢、不锈钢等。
同时，它也可以灵活应对市场需求的变化，快速调整生产线的生产规模和品种组合。
5. 降低投资和运营成本：短流程连铸连轧装备比传统装备的投资成本更低，且占地面积较小，使得钢铁企业能够降低建设成本和运营成本。
总结短流程连铸连轧成套装备的工作原理和技术优势使其成为现代钢铁生产的重要工艺。
连铸连轧
第一章模铸与连铸的比较⏹模铸：钢水→整模→浇铸→脱模→均热→初轧→成品轧制⏹连铸：钢水→连铸→成品轧制⏹液态铸轧：钢水→铸轧成品模铸铸锭的凝固⏹将炼成的钢水浇注到铸铁或砂型制成的钢锭模内，凝固后形成的锭子称为钢锭。
钢锭经轧制或锻压成为钢材后方能使用，所以钢锭是半成品。
⏹根据浇注方法的分为上注钢锭和下注钢锭。
下注锭的表面质量优于上注锭。
⏹根据脱氧程度的不同又有沸腾钢钢锭、半镇静钢钢锭和镇静钢钢锭三种。
沸腾钢是脱氧不完全的钢，镇静钢是脱氧完全的钢，半镇静钢的脱氧程度介于前两者之间，接近于镇静钢。
钢锭的应用现状⏹模铸锭与连铸坯相比，所占比例逐年减少，最终将减少到约占10％，其中合金钢和不锈钢将减少到20％，工具钢和特殊钢将减少到40％。
这是由于连铸坯可以多炉连浇、收得率高、不需初轧或开坯、能耗低，质量甚至优于模铸锭。
⏹但模铸镇静钢不可能完全被淘汰，因为锻造用钢、一些小批量生产的高级合金钢及VAR(真空电弧重熔)和ESR(电渣精炼)用的坯料仍需用模铸镇静钢来生产。
钢锭的质量⏹钢锭的质量有表面质量和内部质量之分。
⏹表面质量：结疤、裂纹、表皮的纯净度和致密度。
⏹内部质量：钢锭内部的纯净度、致密度、低倍非金属夹杂物数量和宏观偏析的程度。
⏹沸腾钢的表面质量好，但由于锭心偏析大，内部质量不如镇静钢。
连铸：使金属液由中间包经浸入式水口不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的一种铸造工艺。
连铸的设备以弧形连铸机为例，主要有钢包支承装置、盛钢桶(钢包)、中间罐、结晶器(一次冷却装置)、结晶器振动装置、铸坯导向和二次冷却装置、引锭杆、拉坯矫直装置(拉矫机)、切割设备和铸坯运出装置(见辊道和横向移送设备)等连铸的优点变间断生产为连续生产，产量↑（连铸比，连浇炉数）冷却强度大，铸造组织比较细密，偏析小切头切尾率少，成才过程烧损和切损少，成材率提高8～12％工艺过程缩短，生产周期短，能耗、运输成本降低，能耗降低30～60％（视是否热装、热送、直接轧制而定）环保条件好，无整、脱模时的污染便于自动化，提高技术水平连铸的好处在于节能和提高金属收得率。
连铸连轧知识点
连铸连轧知识点一、连铸工艺的发展连铸是钢铁生产中重要的工艺环节，其发展历程与钢铁工业的整体发展密切相关。
自20世纪50年代初连铸技术诞生以来，它一直是提高钢铁生产效率和降低成本的重要手段。
随着科技的进步和环保要求的提高，连铸工艺也在不断发展和改进。
二、连铸工艺的基本原理连铸是一种连续铸造的工艺，其基本原理是将熔融的钢水通过结晶器冷却并形成凝固的铸坯，然后将铸坯连续地从结晶器中拉出，通过轧机进行轧制，最终得到所需的钢材。
三、连铸工艺的特点1、高效性：连铸工艺可以实现连续生产，提高生产效率，降低能耗。
2、节能性：相比传统的模铸工艺，连铸工艺可以节约能源，降低生产成本。
3、灵活性：连铸工艺可以根据市场需求生产不同规格、不同种类的钢材。
4、环保性：连铸工艺可以减少废弃物的产生，降低环境污染。
四、连铸工艺的应用范围连铸工艺广泛应用于各种钢铁产品的生产，包括板材、带材、型材、管材等。
随着技术的发展，连铸工艺也逐渐应用于有色金属、稀有金属等领域。
五、连铸工艺的未来发展方向随着科技的不断发展，连铸工艺的未来发展方向主要集中在以下几个方面：1、智能化：利用先进的自动化技术和智能化设备，提高生产过程的自动化水平和生产效率。
2、绿色化：进一步降低能耗和废弃物排放，实现生产过程的环保和可持续发展。
3、高效化：研发更高效的连铸技术，提高生产速度和产品质量。
薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟薄板坯连铸连轧是一种高效、节能的钢材生产工艺，具有较高的生产效率和产品质量。
在轧制过程中，钢材的组织形态和性能特点对产品的质量和使用性能具有重要影响。
因此，薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟成为了一个备受的研究领域。
通过组织模拟，可以深入了解轧制过程中材料的组织变化和性能特点，为工艺优化和产品性能提升提供理论支持和实践指导。
薄板坯连铸连轧轧制区背景及基础概念薄板坯连铸连轧是指将液态钢水倒入薄板坯连铸机中进行连续铸造，然后将连铸坯送入轧机进行连续轧制。
薄板坯连铸连轧工艺课件
该工艺的推广应用有助于减少资 源浪费、降低环境污染，推动钢 铁行业的绿色发展，具有良好的 社会效益。
PART 06
结论与展望
对薄板坯连铸连轧工艺的总结
薄板坯连铸连轧工艺是一种高效、节能、环保的钢铁生产工艺，具有广阔的应用前 景。
该工艺通过优化工艺参数、采用先进的轧制技术和设备，实现了高精度、高质量的 薄板生产。
振动与拉坯
通过振动装置使结晶器内 的钢水均匀冷却，同时通 过拉坯机连续拉出薄板坯 。
切割与收集
对拉出的薄板坯进行定尺 切割，并收集到指定位置 。
薄板坯的质量控制
成分检测
厚度与平整度控制
对薄板坯进行化学成分检测，确保成 分符合标准要求。
通过控制工艺参数，确保薄板坯的厚 度和平整度符合要求。
表面质量检查
率。
加强环境保护和资源循环利用 方面的研究，实现钢铁生产的
绿色化。
2023 WORK SUMMARY
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REPORTING
问题连铸工艺参数，控制钢水温度和冷却速度，减 少裂纹的产生。
问题三
轧制过程中板材表面质量不佳。
解决方案
采用表面质量检测系统，对板材表面进行实时监测，及 时发现并处理表面缺陷。
经济效益与社会效益分析
经济效益
薄板坯连铸连轧工艺提高了生产 效率、降低了能耗和生产成本， 为企业带来了显著的经济效益。
应用领域
建筑领域
薄板坯连铸连轧工艺生产的薄板 材具有高强度、轻质、防火等特 点，广泛应用于建筑领域的内外
墙板、楼板、屋面板等方面。
汽车领域
薄板坯连铸连轧工艺生产的薄板 材具有高精度、高强度、轻量化 等特点，适用于汽车制造领域的 车身面板、车门面板、底盘部件
连铸连轧工艺流程简介
连铸连轧工艺流程简介连铸连轧是一种常用的金属加工工艺，用于生产钢材和铝材等金属材料。
它通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料逐步加工成所需的形状和尺寸。
本文将对连铸连轧工艺流程进行简要介绍。
连铸连轧工艺流程一般包括连铸、连轧和冷却三个主要阶段。
在连铸阶段，金属熔融后被注入连铸机的铸模中。
连铸机通过旋转或摆动的方式，将熔融金属逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。
连铸机通常由多根连续运转的结晶器组成，以保持铸坯的连续性。
连铸后的坯料通常具有较大的横截面积和较短的长度。
在连铸完成后，坯料将被送入连轧机进行进一步加工。
连轧机通常包括多个辊道，其中辊道之间的间隙逐渐减小。
坯料通过辊道的作用，逐渐被加工成所需的形状和尺寸。
连轧机通常由多个辊道和辊筒组成，以确保金属坯料的连续性和均匀性。
连轧机的作用是将坯料逐步压制和延展，同时使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
在连轧完成后，金属材料通常需要进行冷却处理。
冷却的目的是使金属材料在加工过程中产生的热量迅速散发，从而避免材料的过热和变形。
冷却通常通过喷水或其他冷却介质的方式进行。
冷却后的金属材料可以进一步进行切割、打磨和检验等后续处理，以满足不同的应用要求。
连铸连轧工艺具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
它可以将金属原料迅速转化为所需的成品，并具有较高的生产效率和质量稳定性。
连铸连轧工艺还可以通过控制温度、压力和速度等参数，实现对金属材料力学性能和表面质量的调控。
然而，连铸连轧工艺也存在一些问题和挑战。
例如，金属材料在连轧过程中容易产生内应力和组织不均匀等问题，这可能会影响材料的机械性能和加工性能。
此外，连铸连轧工艺对设备的要求较高，需要保证设备的稳定性和可靠性，以确保加工过程的连续性和一致性。
连铸连轧工艺是一种重要的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料加工为所需的形状和尺寸。
它具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
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第一章钢铁冶金基本知识第二章连铸机构造及各部分功能第三章连铸坯质量及其控制第四章连铸坯的热装、热送、能量的衔接第五章薄板坯连铸连轧第六章连铸大方坯液芯轧制第七章近终型连铸及铸轧的配合第一章钢铁冶金基本知识一．钢铁冶金系统工程二．对合格钢水的要求三．炉外精炼连铸与冶炼能力、节奏的匹配一、钢铁冶金系统工程1.工艺过程：矿石→选矿（磁选、浮选）→烧结（球团）→炼铁（高炉、非高炉）→炼钢（平炉、转炉和电炉；炉外精炼）→铸造（模铸、连铸）→轧制（热轧、冷轧）→成品（板、管、型、线）。
2.最终产品的组织性能要满足用户的各种需要。
（强度、塑性、韧性、加工性能、特殊物理化学性能）。
3.最终性能取决于成份控制、各工序的组织性能控制、具有遗传性、要求系列优化二、对合格钢水的要求1.温度合格2.成份合格3.纯净度合格二、对合格钢水的要求1. 温度合格：控制出钢温度、浇铸温度（考虑各中间过程温降）。
温度过高：钢中气体夹杂物↑，铸坯易裂，钢质变差，各项耐火材料消耗增加，枝晶粗大，偏析增加。
温度过低：浇铸困难，结晶器液面结壳，钢水粘度增加，气体夹杂物上浮困难。
. 温度合格：控制出钢温度、浇铸温度（考虑各中间过程温降）。
过热度：钢的浇铸温度与该钢种的液相线温度之差。
△T＝Tm－Tl，一般15~35℃Tl＝1537℃－[88C％＋8Si％＋5Mn％＋30P％＋25S％＋5Ca%＋4Ni%＋2Mo％＋2V％＋＋1.5Cr%]2.成份合格基本成分：C 来自铁水、增碳剂、高碳铁合金、保护渣Si 来自铁水、脱氧剂、铁合金Mn 来自铁水、脱氧剂、铁合金P 来自铁水中的矿石S 来自铁水中的焦炭、石灰P 、S为有害元素，S引起热脆，P引起冷脆，要通过炉外精炼将S脱至0.01%以下，P脱至0.015%以下（高级钢S和P脱至0.005%以下）。
2.成份合格合金成分：特殊加入，视钢种而定。
Cr、Ni、Mo、Mn、Si 等微合金元素：特殊加入或铁矿石残留，少量加入（如0.003%）就可获得优异性能。
Nb、V、Ti、Re、B有害成份：S%、P%、Cu%、As%、Pb%、Sn%等来自废钢和炼钢辅料，要求控制在要求范围以下 调整成份时要考虑合金元素的收得率，应在脱氧后加入，并有成分微调功能。
3.纯净度合格气体[H] 来自原材料、耐火材料、空气中的水分，易引起白点。
目前控制水平在2ppm 以下。
[O] 来自空气及吹炼中的氧，引起皮下气泡、氧化物夹杂，故炼钢后期要脱氧（加入MnFe、SiFe、Al）。
目前控制水平在10～30ppm以下。
[N] 来自空气，引起时效反应和脆性（电炉钢尤甚）。
目前控制水平在30～60ppm。
（ppm：百万分之一）夹杂。
引起裂纹，探伤不合格夹杂物分内生（脱氧产物），外来夹杂（耐材、保护渣）二次氧化产物，50µm以上为大颗粒夹杂，危害较大。
夹杂物分塑性夹杂（MnS）和脆性夹杂（硅酸盐），脆性夹杂易成为裂纹源。
球形夹杂危害比尖楞状夹杂危害小，通过钙处理、稀土处理使夹杂物变性（球化，熔点降低呈液滴状上浮）。
夹杂物上浮速度公式：式中：u-夹杂物上浮速度；r-夹杂物半径；g-重力加速度ρm、ρs-钢水、夹杂物的密度，η-钢水粘度三、炉外精炼炉外精炼：在炼钢炉以外的冶炼处理1.铁水预脱P、S2.有真空的炉外精炼3.有热源的炉外精炼4.炉外精炼所起的作用1.铁水预脱P、S在铁水罐内和鱼雷罐车内喷CaC2，CaO、Mg 粉；脱P希望温度较低，渣中FeO较高，有一定碱度[CaO/ SiO2]，加苏打、氧化铁皮、CaO 或用CaO、Mg 粉、CaF、CaC2 ；脱S希望温度较高，渣碱度较高，渣流动性好，还原性气氛；脱S、P后应扒渣，防止回S、回P 。
2.有真空的炉外精炼（可以脱气，有利于冶炼超低碳钢和高强钢）VD 一般与电炉匹配（VOD、V AD）；RH 一般与大转炉匹配；DH3.有热源的炉外精炼（可以控制温度、防止返钢，与连铸匹配）LF 电弧加热；CAS-OB 化学热（加Al，吹O2）；RH-KTB化学热（吹O2）4.炉外精炼所起的作用缩短冶炼周期，便于和连铸匹配（缓冲环节）吹Ar搅拌，加快冶金反应，气体夹杂物上浮，均匀罐内温度、成份；喷粉、喂丝、渣洗深脱硫（加大反应界面，提高脱S效率）微调成份，提高合金收得率调节连铸温度真空脱气、脱C、脱氧四、连铸与冶炼能力、节奏的匹配能力匹配。
一般冶炼能力大于连铸能力15～20％保证连浇，轧钢能力大于连铸能力20％左右，提高热装热送率和连浇率。
提高连浇炉数（日本水岛厂大方坯连浇1015炉，38天，浇钢15万吨，板坯连浇9274炉，34天，浇坯24.8万吨）。
冶炼、精炼、连铸周期的密切配合和生产组织防止漏钢技术提高自动开浇率（引流砂质量）快换中包和水口技术，提高中包、水口寿命异钢种多炉连浇技术稳定的铸机状态和无缺陷铸坯生产技术计算机控制浇钢铸与轧的密切配合第二章连铸机构造及各部分功能一、连铸与模铸的比较二、连铸与模铸的分工三、连铸机的构造和各部分功能四、连铸机型一、连铸与模铸的比较模铸：钢水→整模→浇铸→脱模→均热→初轧→成品轧制连铸：钢水→连铸→成品轧制液态铸轧：钢水→铸轧成品连铸的优点：变间断生产为连续生产，产量↑（连铸比，连浇炉数）冷却强度大，铸造组织比较细密，偏析小切头切尾率少，成材过程烧损和切损少，成材率提高8～12％工艺过程缩短，生产周期短，能耗、运输成本降低，能耗降低30～60％（视是否热装、热送、直接轧制而定）环保条件好，无整模、脱模时的污染便于自动化，提高技术水平连铸和模铸的分工：特殊钢仍由模铸生产（目前能连铸不锈钢、硅钢、高速钢等）特大特厚产品仍由模铸生产（连铸最大规格方坯450×450，400×600；板坯400×3200mm连铸不能浇铸沸腾钢小批量多品种材不适合连铸生产，连铸适合大批量品种比较单一产品的生产可以连铸和初轧联合生产，各取所长三、连铸机的构造和各部分功能1.钢包回转台及钢包车2.中间包3.保护浇铸系统4.结晶器5.二冷区及支撑辊（足辊、格栅、支撑辊）6.拉引矫直装置（拉坯、矫直送引锭杆）7.切割装置8.引锭装置1.钢包回转台及钢包车保证连续浇铸及换包铸中保温及称重（加保温盖）2.中间包①储水池作用：保证换罐时注流和液面稳定②分流作用（1～8流）要求各流均衡③中间包冶金：挡渣坝使气体夹杂上浮，过滤器去除Al2O3夹杂；中间包容量和深度，保证钢水在包内存留时间在5min左右；中间包内加热控温（等离子，电感加热）保证过热度；中间包内喂丝，微调成份；④中间包的升、降、对中3.保护浇铸系统①长水口、快换机械、Ar气保护自动开浇、下渣监测②埋入水口、快换机械、吐出孔设计、埋入深度控制、渣线调整③中包覆盖剂、结晶器保护渣保护渣的三层结构：粉渣层、熔融层和液渣层防止氧化、液面保温、吸附夹杂、润滑模壁、调节热流、改善表面；保护渣的性能：熔点、熔速、再结晶温度、粘度；④滑动水口和塞棒4.结晶器①结晶器的作用：连铸机的心脏。
形成初生坯壳并保证其强度；保证热流，快速凝固；结晶器内钢水流动控制（电磁制动，埋入水口设计）液面波动小于5mm。
②结晶器的构造整体式和组合式；结晶器的长度h=700～1200mm和锥度i＝0.6～1.2％；结晶器的材质Cu-Ag-Zr 镀Ni、Cr③结晶器振动频率和振幅（小振幅，大频率）式中：Vm-拉速；f-频率；h-振幅振痕的产生和负滑脱；正弦振动和非正弦振动；液面波动和监测5.二冷区及支撑辊（足辊、格栅、支撑辊）①二冷区和液相穴②凝固率系数及其应用公式：式中：D- 铸坯厚度；K- 凝固率系数，一般22~30；V- 拉速；L- 液相穴长度③比水量(kg/L)和冷却方式（水冷、雾冷、干冷）④分节辊和二冷区对中的要求，“鼓肚”的防止⑤热行和冷行及二冷水表6.拉引矫直装置（拉坯、矫直、送引锭杆）①矫直应力和“压缩铸造”，带液芯矫直②连续矫直和分步矫直③拉速控制、拉速变化引起的系列反应：V↑，液面波动↑，坯壳厚度↓，保护渣要求↑；二冷配水调整，防止拉漏（漏钢预报）；7.切割装置①飞剪及火焰切割②定尺切割机械③毛刺去除8.引锭装置①上装引锭杆和下装引锭杆②防止拉漏措施和开浇策略四、连铸机型①立式（空心管坯、大方坯）②立弯式（异形坯、大板坯、大圆坯）③弧形（薄板坯、圆坯、方坯）④超低头（小方坯、小板坯）⑤水平式（拉线坯、无缝管坯、小方坯）不同形式铸机，厂房高度不同，液相钢水静压力不同，气体夹杂上浮不同，矫直应力不同，要根据钢种规格选取。
连铸连轧的衔接连铸-轧制分离→连铸-连轧相接→连铸-连轧合二为一连铸-连轧生产能力的衔接（铸机台数与轧机台数，连铸-轧制速度匹配、同步检修）连铸-连轧品种规格的衔接（铸坯尺寸和轧材尺寸的关系，考虑产量，质量，设备能力，自由柔性变换的品种规格） 连铸-连轧能量的衔接（冷行、热行，冷送、温送、热送）连铸-连轧的质量的衔接（热履历，缺陷预报，在线探伤，软压下，按坯号管理）连铸-连轧生产计划、组织管理的衔接（按用户定单组织管理）第三章连铸坯质量及其控制一、压缩比、展宽比和铸坯尺寸的确定二、连铸坯的铸造组织（以板坯为例）三、控制铸造组织的方法四、连铸坯的表面质量及其控制五、连铸坯的内部质量控制一、压缩比、展宽比和铸坯尺寸的确定压缩比F0/F成（或板坯H/h），一般大于3，重要用途大于6宽展比（宽厚板的横轧）B成/B0 ，一般大于1.3尺寸与设备的匹配成材率的提高二、连铸坯的铸造组织（以板坯为例）细晶竖壳带（大的过冷度及结晶器壁造成形核数量多）柱状晶带（枝晶定向生长及枝晶偏析的生成）中心等轴晶带（体积结晶、非均质形核）小钢锭结构（中心偏析及疏松、缩孔形成）三、控制铸造组织的方法低过热度浇铸二冷控制（强冷和弱冷）电磁搅拌：MEMS、SEMS、FEMS、低频大电流产生洛仑兹力，起搅拌作用。
a.均匀温度b.气体夹杂物上浮c.增加等轴晶d.加快传热凝固e.分散偏析液相穴末端带液芯压下四、连铸坯的表面质量及其控制四、连铸坯的表面质量及其控制表面质量：表面纵裂纹产生的原因（面裂纹，角裂纹）表面横裂纹产生的原因（角横裂，面横裂）气泡和夹杂应力和裂纹的关系σ拉>σ0表面质量控制：1.液面波动控制：小于5mm，防止卷渣和弯月面破裂2.保护渣选择：依钢种不同采用不同的保护渣，开浇渣3.钢的成分控制1.包晶钢 C 0.12～0.17％，最易裂；2.Mn/Si>3，可得液态脱氧产物；3.Mn/S>30，减少S的有害作用生成MnS；4.S<0.025％，S+P<0.05%，防裂纹；5.钢中As、Pb、Sn等总量<0.01％；6.钢中酸溶Al 0.01～0.02％，完全脱氧；4.拉速控制：厚板坯0.7~1.2m/min；大方坯0.8~1.2m/min；小方坯2~3.5m/min；薄板坯4~6m/min；5.应力控制拉坯应力鼓肚应力变形应力热应力组织应力（相变应力）矫直应力连铸过程中的脆性曲线零强度温度和零韧性温度五、连铸坯的内部质量控制气体、夹杂控制。