烷基化反应报告
第6章 烷基化反应
R+ + H2O
❖反应物： 苯环上有强吸电子基团如硝基、磺酸基、羧基、酰基
时，不发生Friedel-Crafts反应；
苯环上带有氨基时，也不能发生Friedel-Crafts反应。
NH2 AlCl3
H
+－
N AlCl3
H
❖催化剂： Lewis酸无水AlCl3，以及FeCl3、BF3、SnCl4、ZnCl2等； 质子酸HF、 H3PO4、H2SO4等。
+ (CH3O)2SO2
MeO MeO
CHO
2.乙二酸二乙酯
NO2 OK + (C2H5OOC)2
DMF 120oC
NO2 OC2H5
3.芳磺酸酯
CH2OH CHOH
Me2CO,HCl
CH2OH
CH2OH CHO CH2O C
CH3 C18H37OTs,KOH,Tol CH3
CH2OC18H37 EtOH,HCl
HH
吡啶
C Cl
MeO
20℃
C OCH2 O
Base
HH
H
H
OH OH
80％乙酸 或吡啶－乙酸
MeO
C OH
HOH2C O Base
+
HH
H
H
OH OH
基团的保护和去保护
• 氨基的保护
O
Cl O
R NH2
N
O
R HN O 氨基甲酸酯 Aurathane
O R HN OH + HO
• 羧基的保护
O +
OH
H3+O
O O
O +
OH HO
2-甲基-2-氯丙烷的制备实验报告
2-甲基-2-氯丙烷的制备实验报告
实验目的：
通过烷基化反应合成2-甲基-2-氯丙烷。
实验原理：
2-甲基-2-氯丙烷是一种常用的有机合成中间体，其制备方法主要有SN2取代反应和SN1取代反应。
本实验采用SN2反应进
行制备，该反应是一种亲核取代反应，通过亲核试剂攻击反应物中活泼的卤素，生成亲核试剂与反应物连接的新化合物。
实验步骤：
1. 取一250 mL圆底烧瓶，加入20 g2-氯丙烷。
2. 在烧瓶中加入20 mL乙醇，用玻璃搅拌棒搅拌均匀。
3. 在冰浴条件下，加入15 mL溴化钠水溶液，保持反应温度
在0°C-5°C。
4. 继续在冰浴条件下，逐滴加入10 mL浓氨水，反应时长为
15分钟。
5. 将反应混合物倒入250 mL锥形瓶中，加入适量饱和食盐水，振荡混合均匀。
6. 使用滤纸过滤出有机相，将有机相转移到干净的干式锥形瓶中。
7. 在锥形瓶中加入适量无水氯化钠，沉淀异丙醇。
8. 使用滤纸过滤出有机相，将有机相转移到干燥的胶塞试剂瓶中，保存。
实验结果与讨论：
通过以上步骤，成功制备了2-甲基-2-氯丙烷。
但应注意在反
应过程中保持低温，避免生成副产物。
另外，在反应后的产品中可能还含有少量的杂质，需要进行进一步的纯化以获得较高纯度的产物。
结论：
通过SN2反应，成功合成了2-甲基-2-氯丙烷。
烷基化化工实习报告
烷基化化工实习报告英文回答：Introduction:During my internship, I had the opportunity to work on an alkylation project in a chemical plant. Alkylation is a process in which an alkyl group is added to a molecule, typically an aromatic compound, to produce a new compound with different properties. In this report, I will provide an overview of the alkylation process, discuss my role in the project, and highlight the key findings and challenges encountered during the internship.Alkylation Process:Alkylation is a widely used method in the chemical industry to produce various organic compounds. It involves the reaction of an alkylating agent, such as an alkyl halide, with a substrate, typically an aromatic compound.The reaction is carried out in the presence of a catalyst, which facilitates the formation of the desired product. The alkylation reaction can be performed under different conditions, including different temperatures, pressures, and reaction times, depending on the specific requirements of the project.My Role in the Project:During the internship, my main responsibility was to assist in the optimization of the alkylation process. This involved conducting experiments to determine the optimal reaction conditions, such as the appropriate catalyst concentration, temperature, and reaction time. I also performed analysis on the reaction products using various analytical techniques, such as gas chromatography and mass spectrometry, to assess the efficiency and selectivity of the alkylation reaction.Key Findings and Challenges:One of the key findings of the project was theidentification of a more efficient catalyst for the alkylation reaction. Through extensive experimentation and analysis, we discovered that a specific catalyst not only improved the yield of the desired product but also reduced the formation of unwanted by-products. This finding has significant implications for the industrial-scale production of the target compound.However, we also encountered several challenges during the project. One major challenge was the optimization of the reaction conditions to achieve the desired selectivity. The alkylation reaction can sometimes lead to the formation of multiple alkylated products, and our goal was to maximize the production of the target compound while minimizing the formation of by-products. This required careful adjustment of the reaction parameters and continuous monitoring of the reaction progress.Conclusion:Overall, my internship experience in the alkylation project was both challenging and rewarding. I gainedvaluable hands-on experience in the optimization of chemical processes and learned about the importance of catalyst selection and reaction conditions in achieving desired product outcomes. The project also highlighted the need for continuous experimentation and analysis to overcome challenges and improve the efficiency of chemical processes.中文回答：简介：在我的实习期间，我有机会参与了一个化工厂的烷基化项目。
甲醇合成苯酚实验报告
一、实验目的1. 掌握甲醇与苯酚在催化剂作用下的反应原理。
2. 学习并掌握实验操作步骤，观察反应现象。
3. 分析实验数据，探讨影响反应效果的因素。
二、实验原理甲醇与苯酚在催化剂的作用下，可以发生烷基化反应，生成苯酚甲基化产物。
该反应为可逆反应，反应式如下：C6H5OH + CH3OH → C6H5OCH3 + H2O三、实验仪器与试剂1. 仪器：反应釜、冷凝管、温度计、搅拌器、移液管、锥形瓶、滴定管等。
2. 试剂：甲醇、苯酚、催化剂、蒸馏水、硫酸、盐酸、氢氧化钠等。
四、实验步骤1. 准备反应釜，加入适量的甲醇和苯酚。
2. 加入催化剂，搅拌均匀。
3. 将反应釜加热至一定温度，保持反应一段时间。
4. 冷却反应液，过滤得到固体产物。
5. 对固体产物进行酸碱滴定，计算反应物的转化率。
6. 对反应液进行蒸馏，得到苯酚甲基化产物。
五、实验数据与结果分析1. 反应温度对反应效果的影响：表1：不同反应温度下的转化率| 反应温度(℃) | 转化率(%) ||--------------|------------|| 50 | 25 || 60 | 35 || 70 | 45 || 80 | 50 |从表1可以看出，随着反应温度的升高，转化率逐渐增加。
这是因为温度升高，反应速率加快，有利于反应的进行。
2. 催化剂对反应效果的影响：表2：不同催化剂对反应效果的影响| 催化剂 | 转化率(%) ||--------------|------------|| 碱性氧化铝 | 30 || 氧化硅 | 25 || 钴-钼催化剂 | 50 |从表2可以看出，钴-钼催化剂对反应效果有较好的促进作用，转化率较高。
3. 反应时间对反应效果的影响：表3：不同反应时间下的转化率| 反应时间(h) | 转化率(%) ||-------------|------------|| 1 | 20 || 2 | 40 || 3 | 60 || 4 | 70 |从表3可以看出，随着反应时间的延长，转化率逐渐增加。
烷基化工艺流程结果分析
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一、引言。
烷基化是一种重要的有机化学反应，广泛应用于石油化工、精细化工等领域。
烷基化反应
R Ar-N+-R
R
季铵盐
R+ + H2O
Ar-N-R + H+ H 仲胺 R+ R
Ar-N+-R H
特点
（1）以R+为活性质点的亲电取代反应；
（2）使用强酸性催化剂以提供质子；
（3）连串反应；
（4）受空间效应的影响，以高碳醇对芳胺进
行N-烷化时，只得到一烷苯胺
（5）可逆反应。
Ar-NH2 + ROH
有机化合物分子中碳原子上的氢被烃 基所取代的反应叫做C-烃化反应。
F-C烷基化反应：
R
烃化剂：烯烃；Βιβλιοθήκη R卤烷； 醇、醛、酮。
HO
H2N
R
R
反应历程：酸催化的亲电取代反应。
2.1.1 用卤烷作烷化剂的C-烷化反应
反应历程
R-Cl + AlCl3
R Cl[AlCl3]
分子配合物
R+ AlCl4-
离子对
慢
ArH
H
快
Ar AlCl4
R
Ar-H 慢
R+ + AlCl4-
烷基正离子
Ar-R + AlCl3 + HCl
• 回顾
在Lewis酸催化作用下，芳烃及其衍生物与烯 烃、卤烷、酰卤、酸酐等活性组分反应形成新的 C-C键的反应，叫做傅氏反应。
引入烷基的反应叫做傅氏烷基化反应； 引入酰基的反应叫做傅氏酰基化反应。
NH2
BrCH2CF3 NaOH
NHCH2CF3
主要产品：N-乙基-N-苄基苯胺
NHC2H5 + ClCH2
【精品】十二烷基硫酸钠的综合实验实验报告
【精品】十二烷基硫酸钠的综合实验实验报告一、实验目的1. 学习十二烷基烷基化反应的原理和反应条件，掌握十二烷基烷基化合成十二烷基硫酸钠的方法。
2. 探究十二烷基硫酸钠的性质及其在日常生活中的应用。
二、实验原理十二烷基硫酸钠是一种重要的表面活性剂，常用于洗涤剂、乳化剂等领域。
其制备原理为将己烷的右旋异构体十二烷基烷化生成十二烷基溴化物，再与硫酸钠反应生成十二烷基硫酸钠。
三、实验仪器和试剂仪器：磁力搅拌器、蒸馏水装置、电热水浴锅试剂：硫酸钠、己烷、醇酸试剂、浓硫酸、稀盐酸、氯仿、石油醚四、实验步骤1. 制备十二烷基溴化合物将100 mL 的己烷倒入一个带回流冷凝管的锥形瓶中，加入少量的醇酸试剂作为引发剂。
将磁力搅拌子置于瓶底，接通磁力搅拌器进行搅拌。
将氯苯加入锥形瓶中，通过回流冷凝管将温度控制在40℃-50℃，搅拌加热30分钟。
制得的混合溴化合物放置，产生两相分离。
将有机相转移到干净干燥的蒸馏瓶中。
2. 制备十二烷基硫酸钠将十二烷基溴化物溶液转移到一个带回流冷凝管的烧瓶中，加入30 mL 的浓硫酸。
将烧瓶放入水浴锅中，水浴温度控制在90℃，反应12小时。
反应完全后，取出烧瓶，倒入100 mL的冷水中，过滤收集沉淀，用稀盐酸反复洗涤沉淀，直至洗涤液呈酸性。
用蒸馏水洗涤沉淀，收集并干燥沉淀。
3. 对硫酸钠中十二烷基硫酸钠含量的测定取10 mL 的十二烷基硫酸钠溶液，加入适量的稀盐酸和氯仿，搅拌均匀，分液漏斗分离油层。
将水层与氯仿洗涤液反复混合，再分离油层。
将最后的氯仿溶液挥发至干燥，得到纯净的十二烷基硫酸钠。
4. 十二烷基硫酸钠的性质研究测定十二烷基硫酸钠的表面活性和乳化能力，并观察其在水中的溶解性。
五、实验结果与讨论1. 实验过程中所得到的十二烷基硫酸钠的分离沉淀应为白色固体。
2. 实验室鉴别可以通过测定其表面活性和乳化能力，同时也可以观察其在水中的溶解度。
3. 实验中制备十二烷基硫酸钠的反应时间可适当延长，以提高产率。
制备乙苯的实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解乙苯的制备原理和工艺流程；2. 掌握乙苯的实验室制备方法；3. 熟悉实验操作技能，提高化学实验实践能力。
二、实验原理乙苯（C8H10）是一种重要的有机化工原料，广泛用于合成苯乙烯、苯酚、苯胺等。
乙苯的制备方法主要有两种：一是由苯与乙烯在催化剂作用下进行烷基化反应；二是将乙苯氧化生成苯甲酸，再还原生成乙苯。
本实验采用苯与乙烯在催化剂作用下进行烷基化反应制备乙苯。
反应方程式如下：C6H6 + C2H4 → C8H10三、实验材料与试剂1. 原料：苯、乙烯；2. 催化剂：钴钼催化剂；3. 仪器：反应釜、温度计、压力计、流量计、冷凝器、接收瓶等；4. 试剂：无水乙醇、浓硫酸、氢氧化钠溶液、蒸馏水等。
四、实验步骤1. 准备工作：将反应釜清洗干净，检查各连接部位是否密封良好，温度计、压力计、流量计等仪器调试正常。
2. 催化剂制备：将钴钼催化剂按照一定比例混合均匀，装入反应釜中。
3. 原料准备：将苯和乙烯分别通过流量计进入反应釜，控制进料速度。
4. 反应：将反应釜加热至一定温度，使反应进行。
在此过程中，需密切关注温度、压力、流量等参数，确保反应在适宜条件下进行。
5. 收集乙苯：反应结束后，关闭乙烯进料阀门，继续加热一段时间，使未反应的乙烯蒸发掉。
随后，将反应混合物导入接收瓶中，收集乙苯。
6. 乙苯纯化：将收集到的乙苯进行蒸馏，去除其中的杂质，得到纯净的乙苯。
五、实验数据记录与处理1. 记录反应温度、压力、流量等参数；2. 记录乙苯的收集量；3. 记录乙苯的纯度。
六、实验结果与分析1. 乙苯的收集量：根据实验数据，乙苯的收集量为XX克；2. 乙苯的纯度：根据实验数据，乙苯的纯度为XX%；3. 分析：通过对比实验数据，分析影响乙苯产率和纯度的因素，如温度、压力、催化剂等。
七、讨论与心得1. 实验过程中，温度、压力、流量等参数对乙苯的产率和纯度有较大影响。
通过调整这些参数，可以提高乙苯的产率和纯度；2. 催化剂对乙苯的制备具有重要作用，应选择合适的催化剂，以提高反应效率；3. 实验过程中，注意安全操作，避免发生意外事故。
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烷基化反应专题报告班级：学号：姓名：完成日期：烷基化反应专题报告前言随着我国国民经济可持续发展国策的实施，汽车排放尾气对空气的污染问题成为我们关注的焦点，我国石油炼制工业面临的最关键问题就是如何生产符合国家日益严格的环保标准的清洁燃料，以满足国内交通行业和市场的需求。
石油炼制过程中的烷基化反应是指在酸性催化剂的作用下，烷烃分子与烯烃分子的化学加成反应，在反应过程中烷烃分子中活泼氢原子的位置被悉听所取代，由于异构烷烃中叔碳原子上的氢原子比正构烷烃中碳原子上的氢原子活泼的多，因此参加烷基化反应烷烃。
反应生成异辛烷（烷基化汽油）的催化反应过程。
烷基化汽油具有以下特点：该种汽油具有辛烷值高(RON95～98) 、敏感性低(RON 与MON 之差一般≤3) 康保性能好；蒸汽压低、燃烧热值高、不含烯烃芳烃硫含量也低。
燃烧完全而清洁，不污染环境等优点，是航空汽油和车用汽油的理想调和油。
真是由于烷基化的各种优点，使它成为石油加工过程的重要过程之一，越来越受到广泛关注。
烷基化原理及影响因素一、烷基化原理碳四烷基化遵循正碳离子反应机理，其过程主要包含四个步骤：步骤1：叔丁基正碳离子的生成步骤2：叔丁基正碳离子与丁烯加成生成碳八正碳离子叔丁基正碳离子与不同的丁烯异构体进行烷基化反应可以生成不同的碳八正碳离子。
TMP+和DMH+分别是三甲基戊烷和二甲基己烷的正碳离子。
TMP组分是烷基化油中的理想组分，具有较高的辛烷值（RON 100~109），而DMH的辛烷值较低（RON 55~76），DMH组分的大量存在会降低烷基化油的品质。
步骤3：碳八正碳离子的异构生成的碳八正碳离子会通过氢转移或甲基转移而生成更稳定的正碳离子。
步骤4：氢转移形成碳八异构烷烃碳八正碳离子异构体通过快速地与异丁烷进行氢转移反应形成不同的辛烷异构体，同时产生了新的叔丁基正碳离子以维持链式反应的继续。
二、碳四烷基化过程的影响因素影响碳四烷基化过程的主要因素主要有原料性质组成、反应压力、反应温度、反应时间、烷烯比、酸烃比、分散作用等。
(1)原料碳四原料的性质组成与烷基化油产品的辛烷值有着密切的关系。
对于离子液体碳四烷基化，由2-丁烯和异丁烯生成的烷基化油辛烷值较高，1-丁烯生成的烷基化油辛烷值较低。
此外原料中的水等杂质会造成离子液体催化剂的失活，增大催化剂的消耗，因此原料进入装置前须经脱水脱杂质处理。
(2)反应压力由于压力对烷基化反应的影响不大，本试验采用试验压力为0.5～1.0 MPa，主要目的是维持反应物料呈液态，不考察压力对反应的影响。
(3)反应温度烷基化反应为放热反应，低温有利于烷基化反应的选择性，但是较低的温度需要外加制冷设施，提高了装置的复杂性，并且势必增加烷基化油的生产成本。
本试验主要测试室温下烷基化反应的效果，并进行部分冷却或加热，考查不同季节反应的温度和反应效果的关系。
(4)反应时间离子液体中的碳四烷基化十分迅速，反应可以在数秒中内完成。
反应时间同样影响烷基化油的质量，时间过长会加剧烷基化的副反应，当然不同的反应器因设计和搅拌分散混合等其它条件不同，最佳反应时间也不尽相同。
本试验控制反应时间在1 min以内。
(5)烷烯比原料的烷烯比是影响烷基化选择性的一个重要因素，在工业浓硫酸与氢氟酸烷基化中，提高异丁烷与烯烃的比例是提高烷基化产品选择性的有效手段。
一般认为，酸中异丁烷的浓度和它在烃相中的浓度成正比。
在酸的反应层中，异丁烷与烯烃浓度之比高时可以抑制正碳离子与烷基化产物反应而导致二次烷基化和分解反应。
本试验中利用循环异丁烷控制反应器进料的烷烯比外比在5～20，利用反应器物料的外循环实现烷烯内比的调整，控制内比在40～400范围内，考查烷烯比对烷基化反应的影响，确定离子液体烷基化烷烯比的最佳控制范围。
(6)酸烃比酸烃比大于1时，酸是连续相，烃溶解在酸中，烃和酸的界面是烷基化反应的真实区域，烯烃在此界面上由酸催化和异丁烷反应，反应生成物通过界面进入烃相，异丁烷重新进入酸中，酸烃比大于1保证了酸的催化作用。
(7)分散作用碳四烷基化反应的工艺中，加强催化剂同原料分散程度的对烷基化油的品质的提高有正面的影响。
烷基化的发展史1930 年，美国环球油品公司(UOP) 的H. Pines 和V.N. Ipatieff 在日常控制分析试验中发现在强酸，如浓硫酸、HF、BF3/ HF、AlCl3/ HCl 等的存在下，异构烷烃与烯烃可以发生烷基化反应[1～3 ] 。
这一发现改变了传统上烷烃为非活性物的看法，也引起了人们对烷基化反应的广泛研究并迅速取得进展，烷基化反应的研究进入商业化研究阶段并开发出一些适于工业生产的催化剂。
1938 年，世界上第一套以浓硫酸为催化剂的烷基化反应装置在亨伯石油炼制公司的贝敦炼油厂建成投产；1942 年，第一套以氢氟酸为催化剂的烷基化反应装置在菲利普斯石油公司的德克萨斯州博格炼油厂建成投产。
自此，由于烷基化油的各种优点，使得烷基化工艺蓬勃发展，至今世界上已有数百套烷基化反应装置在运行中，烷基化反应已成为石油加工的主要过程之一。
硫酸烷基化工艺流程和HF烷基化工艺流程如下：图1 反应流出物冷冻式硫酸烷基化工艺流程图2 HF酸烷基化工艺流程1- 干燥罐; 2- 反应器; 3- 主分馏塔; 4 - 中间罐; 5 -HF气提塔; 6- 重沸炉; 7- KOH 处理尽管以硫酸和氢氟酸为催化剂的烷基化工艺早已实现工业化，并且应用中不断得到改进，但在实际生产中，这两种催化剂存在着一系列不可避免的问题，如建造成本高、耗酸量大、腐蚀性强、油品和催化剂分离困难、废酸处理难等，特别是两种方法都易造成环境污染，氢氟酸有剧毒，一旦泄漏将给生产环境和周围生态环境造成严重危害,还存在腐蚀生产设备等问题。
烷基化反应工艺面临的挑战是满足环境保护的严格要求和清洁汽油的消费需求,解决这些问题最根本的方法是发展和使用新的、环境友好的固体酸烷基化反应工艺以代替目前的液体酸烷基化工艺。
因此,研究开发新一代固体酸烷基化催化剂和反应工艺已成为石油炼制研究领域中的一个重要的和急待解决的课题。
多年来,开发新一代固体酸烷基化催化剂和工艺所面临的重要问题是几乎所有固体酸催化剂在烷基化反应过程中都存在迅速失活的致命弱点,解决此问题是研究和开发新的固体酸烷基化催化剂和工艺的关键。
例：吉林大学在90年代初研究开发了固体酸超强酸系列催化剂，但结果并不理想。
2006年由中国石油大学（北京）重质油国家重点实验室开发的复合离子液体催化碳四烷基化反应具有良好的催化活性和选择性，已经成功通过中试实验，目前正在进行工业化放大。
中试实验表明其催化剂性能优于现代有工业催化剂。
应用该工艺生产出来的汽油具有辛烷值高(RON95～98) 、敏感性低(RON 与MON 之差一般≤3) 康保性能好；蒸汽压低、燃烧热值高、不含烯烃芳烃硫含量也低。
燃烧完全而清洁，不污染环境等，所以具有很大的发展空间。
烷基化的目前状况我国从60年代中期到70年代初期,由抚顺石油设计院和北京石油设计院分别承担设计,在兰州炼油厂、石油二厂、胜利炼油厂、荆门炼油厂先后建立了年加工1.5~6万t的硫酸法烷基化工业装置。
这几套装置利用炼油厂气体资源生产烷基化油,在当时对提高汽油辛烷值和生产航空汽油与出口汽油均起了重要的作用。
但早期烷基化装置采用的反应器和工艺比较落后,在生产操作和三废处理方面存在不少问题,因而在很长一段时间内,国内烷基化生产停滞不前,不被炼油厂所重视。
随着汽油向低铅和无铅方向发展,以及对高辛烷值汽油的需求的增加,80年代以来国内烷基化工艺发展很快,使国内烷基化的生产和技术水平有了新的提高。
兰州、胜利、荆门、长岭等炼油厂和石油二厂对原有的硫酸烷基化进行了技术改造,引进采用国外先进技术(主要是美国Stratco硫酸烷基化技术)。
1987年9月,国内第一套氢氟酸烷基化装置(6!104t/a)在天津炼油厂试车成功。
与此同时,有十几个炼油厂引进国外技术,相继兴建了十余套氢氟酸烷基化装置截止2005年，我国已建成烷基化装置20套，其中8套硫酸法烷基化装置，12套HF法装置。
实际加工能力达130X104t/a。
由于我国液体石油气与汽油价格相近，造成烷基化装置原料供应不足;加上液体酸烷基化装置存在存在酸腐蚀，废酸处理、安全、环保等一系列问题，所以国内烷基化装置一直处于低负荷运行或停运状态。
1996年，8套硫酸法烷基化装置有五套处于停工状态，12套氢氟酸装置中有10套未开工。
1997年，硫酸法烷基化装置负荷为31.65%，HF法烷基化装置的负荷率为3.44%，只有上海炼油厂一套装置开工。
我国汽油组成中烷基化汽油的不理不到1%，与欧美对比存在巨大差距，预示着我国烷基化汽油生产有着巨大的潜力。
兰州石化于近期对原来的硫酸烷基化进行了改造，将其改造为以离子液体为催化剂的烷基化装置。
烷基化的发展趋势液体酸的工艺改进路线一、成熟硫酸法烷基化技术的改进1.增加冷却管线长度以提高反应器传热系数。
2.管内置技术杜邦公司反应器能力偏低一直困扰着发展的住绕因素，UOP公司开发的并于2001年底实现工业化的新型管束技术解决了这一难题。
该技术具有反应温度较低、辛烷值高、耗酸低、腐蚀速率低等特点，不仅优化了反应器性能，提高了反应器能力，而且消除了腐蚀。
3.分别进料的新工艺在不增加酸用量的情况下多产25%的烷基油，美国已有2套以上装置采用该技术。
4.改造现有的HF烷基化技术。
增加一个闭路的成套丙烷冷却系统以维持最佳反应温度（7~13℃），另在反应段增加乳液泵和静态混合器，是烃类和充分混合乳化。
同时还要增加硫酸放空和储存设施。
由于硫酸烷基化需要的异丁烷/烯烃比例较低，因此经过改造后可提高烷基化能力、提高烷基化产物产率和辛烷值、缩短听过时间、减少环境投资。
5.废酸处理装置和烷基化联合技术。
二、成熟HF烷基化技术改进1.HF改进剂2.HF缓和系统3.降低HF挥发性的ReVAP技术。
固体酸烷基化技术多年来,开发新一代固体酸烷基化催化剂和工艺所面临的重要问题是几乎所有固体酸催化剂在烷基化反应过程中都存在迅速失活的致命弱点,解决此问题是研究和开发新的固体酸烷基化催化剂和工艺的关键。
例：杂多酸脱硫技术。
离子液体烷基化技术一、离子液体烷基化脱硫刘值昌等将离子液体用于催化裂化汽油烷基化脱硫实验, 考察了不同阳离子、阴离子、阴阳离子比例对催化裂化汽油脱硫率的影响。
研究结果表明, 在离子液体作用下, FCC 汽油中噻吩类含硫化合物与烯烃发生烷基化反应, 生成了沸点更高的烷基化产物。
由于叔胺盐阳离子具有Lew is 酸性的同时还有Bro nsted 酸性, 由它形成的离子液体酸性较强, 与CuCl2、S nCl2 相比, 由AlCl3 提供阴离子合成的离子液体的酸性最强, 更适合做烷基化催化剂。