酒精厂工艺方案
酒精厂工艺流程
酒精厂工艺流程酒精是一种常见的工业原料和消费品，它广泛应用于医药、化妆品、能源等领域。
下面将介绍酒精厂的工艺流程。
酒精的生产通常分为两个主要的步骤：发酵和蒸馏。
首先是发酵过程。
酒精的主要原料是含有淀粉的植物，例如小麦、大米、玉米等。
这些原料首先经过破碎和粉碎，然后与水混合形成糊状物。
为了促进发酵过程，会添加一些酵母。
酵母在水中的存在可以加速糖的分解，产生醇和二氧化碳。
发酵过程需要在适当的温度和环境中进行，通常是在恒定温度下进行。
发酵通常需要几天到几周的时间，取决于原料和发酵条件。
经过一段时间的发酵，糊状物中的淀粉被酵母转化为酒精和二氧化碳。
在此过程中，酒精的浓度逐渐上升。
当酒精的浓度达到一定水平时，就可以进行蒸馏。
蒸馏是酒精生产中的另一个重要步骤。
蒸馏可以帮助提纯酒精，去除其中的杂质。
首先，经过发酵的液体被加热到沸点，然后通过蒸馏设备进行分离。
在蒸馏设备中，液体被加热至沸点，产生蒸汽。
蒸汽通过冷却系统冷却后，会变成液体。
这个液体称为蒸馏液。
在蒸馏液中，酒精的沸点较低，因此会首先蒸发并冷凝成液体。
这样，其他杂质的沸点较高，不易蒸发。
通过连续的蒸馏和冷凝过程，可以逐渐提取纯度更高的酒精。
这个过程被称为精馏。
蒸馏液中的最后一部分酒精被称为“尾酒”，因为其中的杂质较多，不能进一步提纯。
最后，在精馏过程之后，酒精还需要进行降温和过滤，以去除残留的杂质和微粒。
降温可以使酒精稳定，并提高其质量。
整个酒精生产的工艺流程是一个复杂的过程，需要控制好每个环节的参数和条件。
这样才能生产出高质量的酒精。
工艺流程中各个步骤的优化和控制是酒精厂提高产量和质量的关键。
总结起来，酒精的生产工艺流程主要包括发酵和蒸馏两个步骤。
发酵是将淀粉转化为酒精和二氧化碳的过程，而蒸馏则帮助提纯酒精。
通过控制和优化每个环节的参数和条件，可以生产出质量更好的酒精。
年产万吨酒精工艺工厂设计项目
年产万吨酒精工艺工厂设计项目年产万吨酒精工艺工厂设计项目一、概述酒精是一种广泛应用于化工、制药、食品等行业的重要产品，其生产量和销售量一直处于旺盛状态。
本文将对一家年产万吨酒精工艺工厂的设计项目进行详细阐述，包括工艺流程、主要设备、能源消耗、环保措施等方面。
二、工艺流程（1）原料处理和预处理本工厂所使用的主要原料是粮食和豆类。
在原料处理过程中，需要对其进行干燥、清洗、分选等操作，保证原料的质量和干净度。
预处理阶段主要包括糖化、酵母培养、蒸汽加热等。
（2）酒精发酵发酵是酒精生产的核心工艺环节。
本工厂采用连续式发酵技术，即将预处理好的原料送入发酵罐中，加入合适的酵母和糖化剂，控制温度、pH值、氧气供应等条件，待发酵结束后，用离心机将酒精分离出来，进行后续处理。
（3）蒸馏和精馏蒸馏和精馏是将发酵得到的酒精进行纯化和提纯的过程。
在蒸馏过程中，酒精和水被分离，提取出含有高浓度酒精的液体；在精馏过程中，对酒精进行多次分离，提高其纯度。
（4）脱色和脱臭脱色和脱臭是为了提高酒精的品质和颜色。
在脱色过程中，使用特殊的吸附剂对酒精进行处理，去除其中的色素成分；在脱臭过程中，则是通过蒸馏或其他方式去掉酒精中的挥发性物质和异味。
（5）灌装和包装经过前面的工艺处理后，酒精的品质和纯度达到了要求，可以进行灌装和包装。
本工厂将其分别灌装到不同规格的瓶子和桶中，进行打标签、封口等操作，最终完成酒精的生产和销售。
三、主要设备本工厂采用的主要设备包括破碎机、搅拌机、发酵罐、离心机、蒸馏塔、蒸汽发生器等。
其中，发酵罐是工艺流程中最重要的设备之一，在酒精生产中发挥着至关重要的作用。
四、能源消耗酒精生产过程中主要消耗能源是蒸汽和电力。
其中，蒸汽主要用于发酵、蒸馏等环节，其能耗和消耗量较大。
电力则主要用于驱动各类设备和照明等方面。
针对能源的消耗问题，本工厂采用了多项节能措施，如优化了设备的设计、提高了设备的效率、改进了工艺流程等，以最大限度地节约能源成本。
酒精厂生产酒精的工艺
酒精厂生产酒精的工艺
酒精厂生产酒精的工艺一般包括以下几个步骤：
1. 原料准备：选择适合生产酒精的原料，常见的包括谷物（如大米、小麦、玉米）、水果（如葡萄、苹果）或甘蔗等。
这些原料需要经过清洗、破碎和糖化等处理，以便提取出可发酵的糖分。
2. 发酵：将糖分溶解在水中，加入酵母或其他发酵剂，进行发酵。
发酵过程中，酵母会将糖转化为酒精和二氧化碳。
发酵通常在恒定的温度和环境条件下进行，持续一段时间，直到发酵完成。
3. 蒸馏：将发酵液经过蒸馏设备进行蒸馏。
蒸馏是将液体煮沸，然后通过蒸汽冷凝将酒精蒸汽分离出来。
蒸馏过程中，酒精的沸点较低，因此可以分离出相对纯净的酒精。
4. 精炼：将蒸馏得到的酒精经过精炼处理，去除其中的杂质和杂味。
这一过程可以包括洗涤、过滤、蒸煮等步骤，以提高酒精的纯度和质量。
5. 调配和陈化：根据不同产品的要求，酒精可以进行调配，使其达到所需的风味、香气和质感。
有些酒精还需要进行陈化过程，在特定的环境条件下贮存一段时间，以提高酒精的质量和口感。
以上是一般酒精厂生产酒精的基本工艺流程，然而实际的工艺可能会因厂家的不同而有所差异。
在酒精生产方面，还需要遵守当地法律法规和安全要求。
工业酒精的制造工艺
工业酒精的制造工艺
工业酒精的制造工艺主要包括以下步骤：
1. 原料准备：通常使用玉米、小麦、甜菜等淀粉类物质作为酒精原料。
这些原料经过磨碎、水洗、发酵前的处理，去除杂质和不利因素，使得酒精生产过程更为稳定和高效。
2. 酿造：酿造是制造工业酒精的核心步骤。
将准备好的原料加入发酵罐中，然后加入酵母和其他发酵剂以启动发酵过程。
发酵过程中，酵母会利用淀粉类物质转化为酒精和二氧化碳。
3. 蒸馏：经过发酵后，发酵液中的酒精浓度通常在10-15%之间，需要通过蒸馏将其提纯。
蒸馏时，将发酵液加热至沸腾，蒸汽升到蒸馏塔上部的冷凝器冷却，使酒精和水分离。
这个处理过程可以将酒精浓度提高至65-95%。
4. 净化：蒸馏出的粗酒精需要经过净化工艺来去除不纯物质，以满足各种行业对酒精纯度的要求。
常用的净化方法有精馏、吸附、膜分离等。
5. 储存和包装：生产出的酒精需要存储在防火安全的仓库中，并根据不同的用途选择不同类型的包装（如塑料桶、玻璃瓶、钢质桶等）。
酒精的生产工艺流程
酒精的生产工艺流程
《酒精的生产工艺流程》
酒精，又称乙醇，是一种重要的工业原料和能源产品，在医药、化工、食品和饮料等领域都有广泛的应用。
酒精的生产工艺流程一般包括发酵、蒸馏和精馏等步骤。
首先是发酵过程。
发酵是利用微生物（如酵母菌）将含糖的物质转化为酒精和二氧化碳的过程。
一般来说，玉米、小麦、红薯、甘蔗等富含淀粉或糖类的原料经过磨碎、水解和糖化等步骤，使得其中的糖类得以释放出来。
然后将这些糖类物质加入适量的酵母菌和发酵剂，在一定温度条件下进行发酵。
在发酵过程中，酵母菌利用糖分解产生酒精和二氧化碳，产生的酒精溶于水中，形成酒精发酵液。
接着是蒸馏过程。
蒸馏是利用酒精和水的沸点差异进行分离的过程。
将发酵液加热至酒精和水的沸点之间，酒精在热量作用下蒸发，然后再冷凝成液体。
这样就可以得到一定浓度的酒精溶液。
最后是精馏过程。
在精馏过程中，要对蒸馏得到的酒精再次进行深度分离和提纯。
通过不同浓度的酒精在特定温度下蒸发的原理，进行连续或批量的精馏，将酒精溶液中的杂质进一步去除，得到高纯度的酒精。
综上所述，酒精的生产工艺流程主要包括发酵、蒸馏和精馏三个步骤。
通过这些步骤，原料中的糖类经过发酵转化为酒精，
再经过蒸馏和精馏过程得到高纯度的酒精产品。
这些酒精产品在各个领域都有重要的用途，是一种十分重要的工业原料和能源产品。
酒精厂工艺流程
酒精厂工艺流程
《酒精厂工艺流程》
酒精是一种常见的工业化学品，广泛应用于医药、化工、食品、能源等领域。
酒精的生产过程经过多个环节的处理和加工，而酒精厂的工艺流程则起着至关重要的作用。
酒精的生产一般是通过发酵和蒸馏过程来完成的。
首先，原料（如玉米、小麦、甘蔗等）需要进行破碎、糖化和发酵，将糖类物质转化为酒精。
发酵是一个生物化学过程，需要添加适当的微生物菌种和发酵剂来保证发酵效果。
这个过程通常需要严格控制温度、PH值和氧气供应等条件，以促进微生物的繁殖
和产酒精的转化。
随后，发酵液会通过蒸馏设备进行蒸馏，将酒精从发酵液中提取出来。
蒸馏过程中，要根据酒精的沸点和其他成分的物理性质进行分离，通常采用多级蒸馏的方法来提高酒精的纯度。
此外，还需要对蒸馏后的酒精进行精制、去除杂质和水分，进一步提高其纯度和品质。
除了发酵和蒸馏，酒精厂的工艺流程还包括提取、精炼、再生产等多个环节。
在提取过程中，可以利用溶剂、蒸馏、结晶等方法将特定成分提取出来；在精炼过程中，需要通过冷冻、过滤、结晶、干燥等方式提高酒精的纯度和适用性；在再生产过程中，酒精废物也可以进行回收利用，减少资源浪费和环境污染。
总的来说，酒精厂的工艺流程是一个复杂的系统工程，涉及多个领域的知识和技术。
只有严格遵循科学的工艺流程和标准操作规程，才能保证酒精生产的效率和品质，同时保证生产过程的安全和环保。
酒精的生产工艺流程
酒精的生产工艺流程酒精是一种常见的化学物质，其生产工艺流程如下：第一步：原料准备酒精的原料主要是含有糖类物质的植物，常见的包括蔗糖、玉米、小麦、大米等。
在生产酒精之前，需要将原料进行处理，包括去皮、研磨、破碎等，以便提高酒精产量。
第二步：糖化发酵将处理后的原料加入水中并加热，使糖类物质溶解。
然后加入酵母菌，开始进行发酵过程。
酵母菌会将糖类物质转化为酒精和二氧化碳，这一过程在恒温下进行，一般需要几天到几周的时间。
第三步：蒸馏发酵结束后，需要将发酵液进行蒸馏。
蒸馏是将液体加热至沸点后，通过冷凝器使其重新凝结为液体的过程。
在蒸馏过程中，酒精的沸点低于其他物质，因此酒精能够被分离出来。
第四步：精馏蒸馏是一个粗糙的分离过程，酒精中仍然可能含有少量的杂质。
因此，需要对酒精进行精馏，以去除杂质。
精馏过程需要使用高温进行，以获得更纯净的酒精。
第五步：短时过滤精馏后的酒精可能还存在微量的杂质，为了提高酒精的质量，需要进行短时过滤处理。
这一步骤主要是通过过滤器使酒精与杂质进行分离，以获得更纯净的酒精。
第六步：浓缩与调整经过以上步骤，获得的酒精通常是96%的无水酒精。
如果需要获得其他浓度的酒精，还需要进行进一步的处理，通常是通过加入适量的水进行稀释。
最后，生产出的酒精需要进行质量检验，包括酒精度、杂质含量等指标，以确保其符合相关标准。
同时，还需要进行包装和储存，以便在销售和使用时保持酒精的质量稳定。
总的来说，酒精的生产工艺流程相对简单，但对设备的要求较高，并需要严格控制各个环节，以确保酒精的质量和安全性。
酒精生产工艺流程
酒精生产工艺流程
酒精是一种重要的工业原料，广泛应用于医药、化妆品、食品、印刷、染料等行业。
以下是酒精的生产工艺流程。
1. 酿酒原料的选择
酿酒原料通常为淀粉类物质，如小麦、大米、玉米等。
首先需要对原料进行清洗、破碎，然后将其加入发酵罐中。
2. 糖化和发酵
将原料加入发酵罐后，需要在一定温度和湿度下进行糖化和发酵。
糖化是指将淀粉转化为葡萄糖的过程，发酵是指将葡萄糖转化为酒精和二氧化碳的过程。
在发酵过程中，需要添加酵母来帮助葡萄糖转化为酒精。
3. 蒸馏
发酵罐中的发酵液经过发酵后，得到含有酒精的液体。
此时需要进行蒸馏，将液体中的酒精与水和其他杂质分离。
蒸馏是利用液体中物质的沸点差异进行分离的过程。
酒精的沸点较低，可在接收装置中被蒸发和凝结。
4. 精制
蒸馏后得到的酒精还存在一些杂质，需要进行精制。
常见的精制方法有脱水和脱乙醇。
脱水是指通过加热和蒸发的方式将水分离出来，以提高酒精的纯度。
脱乙醇是指通过分离和去除杂质的方法净化酒精。
5. 降温和过滤
精制后的酒精需要进行降温，使其达到常温。
降温的目的是防止酒精在储存和使用过程中产生不稳定性。
降温后的酒精还需进行过滤，去除残留的杂质。
6. 储存和贮运
经过以上工艺流程处理后的酒精，可以进行储存和贮运。
酒精通常储存在密封罐中，以防止与空气接触导致氧化。
以上是酒精的生产工艺流程，不同的酒精生产过程可能会有一些细微的差异。
在实际操作中，工艺流程可能还包括除酒精外其他物质的回收和利用，以提高资源利用效率。
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酒精厂工艺壹、工厂简介吉林新天龙酒业XX公司厂区坐落于四平市十家堡经济开发区，占地面积18.5万㎡建筑面积4.2万㎡，自备铁路专用线和热电厂。
作为壹家现代化大型企业，吉林新天龙酒业XX公司主要以玉米为原料，生产无水酒精、优级食用酒精、DDGS饲料及关联产品。
其中无水酒精产量居全国首位，现形成15万吨酒精生产量，广泛应用于精细化工医药、农药、军工等行业。
优级食用酒精深受高中档白酒生产企业欢迎。
1、生产的酒精产品（共计7种）99.95°无水酒精，用于精细化工业、药业等99.8°通用酒精，用于纺织、制药业等99.5°燃料酒精，它含杂质（甲醇等）96°食用酒精，国家特级酒精全国仅有俩家生产95.5°优质酒精用于酒业95°普通酒精其中含有甲醇、正丙醇等杂质且高于99.5°中的杂质95°工业酒精，甲醇含量4000—5000ppm2、污染物的来源本污水处理工程主要处理的是生产过程中产生的蒸发冷凝液。
该种废水中有机污染物浓度较高、而SS浓度较低，很适合进行生物处理。
该厂为保护环境，适应公司的长期发展需要及进壹步提高企业形象，同时投入建设日处理废水量7200m3/d的废水处理厂。
二、采取的工艺处理技术本污水处理工程采用厌氧－好氧处理的工艺路线，该工艺的核心部分－厌氧技术采用了先进的荷兰帕克公司产品－IC(内循环)厌氧反应器技术。
三、该废水处理厂的工艺废水预处理厌氧处理好氧处理沼气处理污泥处理化学品投加及废气处理1、废水预处理废水经压力管道输送到污水处理厂。
废水预处理设施主要为集水井和冷却塔。
（1）集水井污水由厂内管网重力流入有效容积为72m3的集水井。
集水井装备有机械格栅以栅除大块杂物，保护后续转动设备。
于集水井内装有壹台液位计以连续监测其液位，控制进水提升泵的启停且可产生高低液位报警。
污水自集水井由进水提升泵提升至冷却塔。
（2）冷却塔中温厌氧适宜的生化反应于30～38°C，较低的温度会降低污泥的活性，会影响COD的去除效率，但温度壹旦超过40°C则活性急速下降。
由于原水水温于65°C左右，为获得稳定的生物反应运行效果，需要水温调节装置以保证厌氧反应器内温度位于合适的范围。
本方案于调节/预酸化池前设壹台冷却塔，如果来水水量不均匀，则需相应地对冷却塔的选型放大。
需要降温时，废水经冷却塔冷却后，依靠重力流入调节/预酸化池；不需要降温时，污水直接集水井通过冷却塔超越管路输送至调节/预酸化池。
2、厌氧处理废水经过俩级厌氧处理。
于第壹级(调节/预酸化池)中，废水水量水质得到调节且适度预酸化；于第二级(IC内循环厌氧反应器)中，大部分有机污染物被最终转化为沼气。
（1）调节/预酸化池废水经冷却塔冷却后重力自流入调节/预酸化池。
调节/预酸化池的有效容积为1620m3，为7200m3/d的废水提供约4个小时的停留时间。
调节/预酸化池的主要功能是调节水质和水量的波动，且使废水发生适度的预酸化，为后续进行的厌氧反应提供良好的条件。
调节/预酸化池装有潜水搅拌器以维持废水调节/预酸化池内均匀混和及防止固形物沉淀。
潜水搅拌器连续转动。
壹个液位/温度计连续监测调节/预酸化池的液位和温度。
壹个pH计连续监测调节/预酸化池中废水的pH值，且通过投加NaOH调节废水的pH值。
于调节/预酸化池中加入营养盐为生物处理过程补充适量的营养元素。
(CaOH)2也于此加入。
（2）循环池酸化后的废水经循环池供料泵泵入有效容积约为144m3的循环池。
循环池供料泵的流量将根据设定的流量和调节/预酸化池的液位自动调整。
循环池可使IC反应器获得恒定的进水流量，保持上流速度，从而使得悬浮物质洗出IC反应器，避免反应器内惰性悬浮物质的积累；另壹方面循环池的设置能对IC反应器内的生物过程起到稳定的作用，不仅可降低pH调整过程中碱的消耗量，而且可将废水中毒性物质稀释到甲烷菌可耐受的浓度而保持IC反应器内甲烷菌高活性。
循环池内废水的pH值和温度将被连续监测且通过投加NaOH来控制。
于循环池中需要加入微量营养盐和营养盐。
测量循环泵用于维持循环池pH和温度的测定回路的流量。
（3）IC反应器废水自循环池底部通过IC供料泵被泵入IC反应器中，IC反应器的容积为1191m3（Φ=8m，H=24m)，其设计容积负荷约为24kgCOD/m3.d。
于IC厌氧反应器内高浓度废水中大量的COD被生物降解且转化为沼气。
IC反应器所产生的沼气于脱气罐中分离引至沼气处理系统。
部分IC出水通过循环立管(Φ=0.9m，H=8m)回流至循环池，其余IC出水由立管溢流至好氧处理系统。
IC出水碱度较高，部分IC出水回流至循环池和循环池进水混合能够减少NaOH用量。
3、沼气处理IC反应器中产生沼气，产生的沼气量取决于施加给IC的COD负荷。
COD负荷越高，产气越多。
沼气于IC反应器顶部的脱气罐收集以进壹步处理。
IC反应器和沼气处理设施皆为封闭系统。
沼气于沼气处理设施中燃烧而不会散发进入周围环境中。
沼气流量连续监测。
沼气流量是IC反应器内部生物反应过程的良好的指征。
于设计条件下，IC装置正常情况沼气产量估计约为11520m3/d。
（1）沼气稳压柜IC反应器顶部的气液分离器收集的沼气将流向体积为70m3的沼气稳压柜。
沼气稳压柜由壹个具防腐涂料的钢罐和壹个浮顶组成。
浮顶顶部的配重将设定气体系统产生壹个2.5～3.0KPa的表压，浮顶和罐体通过壹个可伸缩的聚酯织物的膜相连，所以浮顶可上下移动。
这样沼气稳压柜的容积可增大或减小而无需改变气体系统的内压。
沼气稳压柜的气位由物位计连续监测。
（2）沼气燃烧器来自于沼气稳压柜的沼气流向壹个最大燃烧能力为900m3/h的沼气燃烧器。
沼气燃烧器的操作由沼气稳压柜的气位自动控制。
沼气燃烧器的操作由壹个辅助燃烧器（由电磁阀控制）、壹个主燃烧器、壹套点火器和温度传感器构成。
于正常工作状态下主燃烧器管道上的手动阀常开，壹旦沼气压力达到某个设定值，辅助燃烧器电磁阀打开，点火器即点火，如果温度探头检测到高温，说明点火火苗于燃烧。
如果沼气稳压柜的气位达到某个水平，点火阀自动打开，点火器自动启动。
如果检测到高温，说明点火火苗于燃烧。
如果沼气稳压柜气位达到主阀开启位水平时，沼气燃烧器主阀自动打开，沼气由点火火苗点燃，然后沼气稳压柜气位缓慢下降到某个水平，沼气燃烧器主阀会自动关闭，而点火火苗始终保持燃烧。
沼气的燃烧温度会高于815℃。
（3）冷凝水箱从IC反应器产生的沼气饱和着水气，当沼气温度下降时水会冷凝析出。
这些凝结水由冷凝水箱中分离收集，于冷凝水箱中设有至少700mm深度的水封来用于防止沼气从排水管泄漏（排水来自沼气管路）。
冷凝水箱中水封液位由壹液位开关和厂区供水系统来提供保证。
4、好氧处理废水经厌氧处理后进入传统活性污泥系统进壹步处理以去除剩余的可生物降解COD。
（1）曝气池厌氧出水重力流入容积为4788m3的曝气池，曝气池有效水深选择为5.7m。
于曝气池中发生实质性的COD到CO2和H2O转化。
部分有机污染物转化成污泥（生物生长），因为整个系统的污泥量由于生长而增加，曝气池的污泥量将会上升。
为保持持曝气池的污泥量于预设值，必须将剩余污泥从系统中取出。
（2）曝气系统曝气池的池底均匀分布总共约1400个微孔曝气头，每个曝气头供气量2.5m3/h。
空气由鼓风机通过曝气头提供，进行微孔曝气。
每台罗茨鼓风机的最大供气量55.7m3/min，共安装俩台罗茨鼓风机，其中壹台变频控制。
于曝气池的末端安装溶氧仪以连续监测曝气池的溶解氧。
（3）二沉池来自于曝气池的泥水混合物流入壹台直径约为28m的二沉池(设计表面负荷0.55m3/m2/h)。
于二沉池中活性污泥依靠重力沉降以和处理后的废水分离。
二沉池中沉淀的污泥部分用污泥回流泵部分送回到曝气池。
回至曝气池中的回流污泥的流量连续监测。
其他剩余污泥送至污泥浓缩池。
5、化学品投加系统（1）碱投加单元碱液（30%NaOH溶液）由卸料泵从槽车打入容积为10m3的碱罐。
碱罐配有液位计连续监测液位。
通过加碱泵从碱罐向调节/预酸化池和循环池加碱控制废水的pH，同时也可向废气处理系统补充碱液，碱罐中配有液位计监测碱罐液位且产生高低液位报警。
（2）营养盐投加单元营养盐尿素和磷酸氢二铵以固体形式送至现场。
营养盐将于营养盐溶解罐中人工配成营养盐溶液。
制备好的溶液将排至营养盐溶液罐中。
营养盐溶液罐中配有液位计以连续监测物料的液位。
营养盐计量泵连续向调节/预酸化池和循环池投加营养盐。
投加量可根据转子流量计的显示通过手动阀手动调节。
（3）CaO投加单元生石灰以固体形式送至现场。
生石灰将于制备槽中和水充分混合后形成氢氧化钙乳液，搅拌均匀后，乳液将自流到氢氧化钙溶液池中。
氢氧化钙溶液池中配有液位计以连续监测物料的液位，且配有搅拌器连续搅拌以保证乳液混合均匀。
氢氧化钙计量泵连续向调节/预酸化池投加。
投加量可根据转子流量计的显示通过手动阀手动调节。
（4）微量元素投加单元微量元素溶液以桶装形式运至现场，由微量元素供料泵从微量元素溶液罐连续向循环池中投加微量元素。
投加量可根据转子流量计的显示通过手动阀手动调节。
6、废气处理未经处理的或经厌氧处理的废水均可能散发壹些有异常气味的组分诸如H2S等。
因此，废水处理厂于预处理部分和厌氧处理部分的构筑物和设备均设有废气吸收系统：-调节/预酸化池-循环池-IC反应器-污泥浓缩池废气风机连续运转。
涤气塔顶部用碱液连续喷淋，洗涤液循环使用。
当pH较低时，NaOH 投加泵向其注入碱液。
涤气塔内部设有填料床以增加气液二相的接触面积。
7污泥处理废水处理厂的二沉池污泥需要收集。
由二沉池排出的污泥干固物含量较低。
为增加污泥的干固物含量，污泥必须用机械污泥脱水机进壹步脱水。
（1）污泥量从二沉池底部收集的二沉污泥（或剩余污泥）主要是好氧生物污泥和惰性悬浮物的混合物，估计收集二沉污泥的量为2130kgTSS/day。
二沉池污泥的TSS浓度估计约为1.0%干物质。
这意味着剩余污泥的流量估计为约10.7m3/h。
（2）污泥浓缩池二沉池底部的污泥由污泥回流泵部分送回曝气池，另壹部分送至污泥浓缩池中，重力浓缩至干固物含量约为2%。
浓缩罐上清液溢流到曝气池。
经浓缩后的污泥进入后续脱水设备进壹步脱水。
（3）滤液收集池污泥浓缩池的上清液和污泥脱水机系统的滤液流至壹容积为15m3的滤液池。
这部分水于此收集后由滤液泵回流至曝气池。
（4）絮凝剂制备罐污泥机械脱水时需要投加絮凝剂来提供污泥脱水性能。
絮凝剂干粉消耗量估计为每吨干污泥4.0kg。
于使用之前聚合物先于絮凝剂制备罐中溶解为0.1%的溶液，然后用计量泵送入脱水机前部的絮凝槽和污泥混合。
（5）带式污泥脱水机系统污泥经浓缩后由污泥供料泵送入壹台带式污泥脱水机进行机械脱水处理。