预定动作时间标准法
PTS预定动作时间标准
PTS预定动作时间标准PTS（Pre-Task Planning）是一种在执行任务之前制定和计划动作时间标准的方法。
它的目的是将任务分解成各个步骤，并为每个步骤设定一个预定的时间标准，以确保任务的高效完成。
本文将详细介绍PTS预定动作时间标准的概念和重要性。
一、PTS预定动作时间标准的概念PTS预定动作时间标准是一种将任务分解成一系列步骤，并为每个步骤设定预定时间的方法。
它的目的是为了更好地规划和安排工作，确保任务的高效完成。
通过预定动作时间标准，可以帮助员工明确任务的细节和要求，并准确地估计完成任务所需的时间。
二、PTS预定动作时间标准的重要性1. 提高工作效率：通过预定动作时间标准，可以将任务分解成一系列步骤，并为每个步骤设定预定时间。
这样可以帮助员工更好地规划和安排工作，提高工作效率。
2. 优化资源利用：通过合理预定动作时间，可以更好地利用和优化资源。
例如，可以根据每个步骤的预定时间来确定人力资源和设备资源的需求，避免资源的浪费和闲置。
3. 提前发现潜在问题：通过制定动作时间标准，可以明确任务的细节和要求，有助于员工提前发现潜在的问题和障碍，并采取相应的措施来解决。
4. 保证任务质量：通过预定动作时间标准，可以确保每个步骤都得到充分的时间和资源，从而保证任务的质量。
5. 提高工作满意度：通过合理预定动作时间，可以避免员工因任务过重或时间不够而导致的压力和不满意。
这有助于提高员工的工作满意度和士气。
三、PTS预定动作时间标准的制定步骤1. 分解任务：将任务分解成一系列具体的步骤和操作，确保每个步骤都得到详细描述和明确说明。
2. 估计时间：根据每个步骤的复杂程度和要求，结合个人经验和历史数据，估计每个步骤所需的时间。
要尽量客观和准确地估计时间，避免时间过长或过短。
3. 考虑条件：在制定动作时间标准时，需要考虑各种条件和因素，如资源供给、环境限制、人员能力等。
必要时可以与相关人员进行沟通和协商，以确保动作时间标准的可行性和有效性。
预定动作时间标准法简介
预定动作时间标准法简介预定动作时间标准法（Precedence Diagramming Method，PDM）是一种用于项目管理中确定和显示任务之间逻辑关系的方法。
该方法是在项目计划中绘制和排列相关任务的一种技术。
它能够帮助项目团队了解任务之间的依赖关系，从而有效地安排和控制项目的进度。
预定动作时间标准法使用箭头图来表示任务之间的优先关系和依赖关系。
在箭头图中，每个任务都表示为一个节点，箭头表示任务之间的关系。
箭头的方向显示了任务之间的依赖关系，从而形成一个有向无环图（DAG）。
箭头的起点和终点分别代表了前置任务和后续任务。
PDM用于确定任务之间的四种关系：1. 开始-结束（Start-Finish）：后续任务必须在前置任务开始后开始，且可以在前置任务结束前或同时结束。
2. 开始-开始（Start-Start）：后续任务必须在前置任务开始后开始，且可以在前置任务进行中或同时结束。
3. 结束-结束（Finish-Finish）：后续任务必须在前置任务结束后结束，且可以在前置任务开始前或同时开始。
4. 结束-开始（Finish-Start）：后续任务必须在前置任务结束后开始。
通过绘制和分析箭头图，项目团队可以识别出任务之间的依赖关系和关键路径。
关键路径是指项目进度最长的路径，决定了整个项目的最短完成时间。
通过识别关键路径，项目团队可以重点关注和管理关键任务，确保项目能够按时完成。
PDM还可以用于进行进度风险分析和资源优化。
通过识别出任务之间的依赖关系，项目团队可以预测可能的延迟和风险，并采取相应的措施进行调整和管理。
此外，PDM还可以帮助项目团队优化资源分配，避免资源浪费和冲突。
总而言之，预定动作时间标准法是一种有效的项目管理方法，可以帮助项目团队确定和显示任务之间的依赖关系。
通过绘制箭头图，识别关键路径和进行进度风险分析，项目团队可以有效地安排和控制项目的进度，实现项目的成功交付。
预定动作时间标准法（Precedence Diagramming Method，PDM）是一种常用的项目管理工具，可用于确定和显示任务之间的逻辑关系，帮助项目团队有效地安排和控制项目的进度。
服装GSD之预定动作时间法
2、预定动作时间法的原理
2.5 基本原理
第三步： 找出对应的动作及时间
例：合前侧直缝50CM----电脑车
动作及时间
1. 双手先后取两块裁片配对 2. 将裁片放入压脚下 3. 回针（自动回针） 4. 调整单块裁片 5. 车缝 6. 调整单块裁片
G(取)、P(放) 、G(取) 、P(对)、G(控)、G(控) P(移)、P(对) 、F(放压脚) F(自动回针) G(取)、P(对) 、G(按) M(车缝) G(取)、P(对) 、G(按)
机器操作时间
MST=每厘米的针数/(RPM*0.0006分钟) 0.0006=1分钟/1667机器值
HSF= GT=N/L/M/H(1/1.1/1.2/1.4)
车缝速度(ROF)=RPM/每厘米针数
CM=车缝长度
17=（2*F0000动作）
P=A/B/C(9/18/30)
2、预定动作时间法的原理
2、预定动作时间法的原理
2.5 基本原理
第二步： 分解基本动素
例：合前侧直缝50CM----电脑车
动素分解
1. 双手先后取两块裁片配对 2. 将裁片放入压脚下 3. 回针（自动回针） 4. 调整单块裁片 5. 车缝 6. 调整单块裁片
G(取)、P(放) 、G(取) 、P(对)、G(控)、G(控) P(移)、P(对) 、F(放压脚) F(自动回针) G(取)、P(对) 、G(按) M(车缝) G(取)、P(对) 、G(按)
2、预定动作时间法的原理
2.5 基本原理
第一步： 拆分工艺动作
例：合前侧直缝50CM----电脑车
工艺动作拆分
1. 双手先后取两块裁片配对 2. 将裁片放入压脚下 3. 回针（自动回针） 4. 调整单块裁片 5. 车缝 6. 调整单块裁片
预定动作时间标准法讲义
预定动作时间标准法讲义预定动作时间标准法是指在工程或事务处理中，为了协调各项工作、提高效率，制定的一套具体的时间标准。
通过制定预定动作时间标准，可以使工作按时完成，避免时间浪费和延误，提高工作效率和质量。
下面是一份详细的预定动作时间标准法讲义。
第一章概述1.1 什么是预定动作时间标准法预定动作时间标准法是指根据工作的性质和要求，在不同工作环节中确定动作的开始和结束时间，以及每个环节所需的时间长度，以达到工作协调、高效率的标准方法。
1.2 预定动作时间标准法的目的预定动作时间标准法的目的是确保工作按时完成，提高工作效率和质量，避免时间浪费和延误。
1.3 预定动作时间标准法的应用范围预定动作时间标准法适用于各种工程和事务处理工作，包括生产制造、建筑施工、项目管理、日常办公等。
第二章预定动作时间的制定原则2.1 充分考虑工作内容和工作条件在制定预定动作时间时，应充分考虑工作的具体内容和工作条件，将实际情况纳入考虑，确保时间的准确和合理。
2.2 考虑前后动作的关联性在制定预定动作时间时，要考虑前后动作之间的关联性，确保各个环节之间的无缝衔接，避免出现时间上的冲突和延误。
2.3 考虑人力、物力等资源的限制在制定预定动作时间时，要考虑人力、物力等资源的限制，确保能够在所拥有的资源条件下完成工作。
第三章预定动作时间的具体制定方法3.1 分析工作流程和工作任务在制定预定动作时间前，首先要分析工作流程和工作任务，明确各个环节的先后次序和工作内容。
3.2 确定每个环节需要的时间长度根据工作流程和工作任务的分析结果，确定每个环节需要的时间长度，包括开始时间、结束时间和持续时间。
3.3 考虑工作的变动和调整在制定预定动作时间时，要充分考虑工作的变动和调整，对于可能发生的变动和调整要提前进行预留时间。
3.4 制定时间表和时间节点根据预定动作时间的具体制定结果，制定时间表和时间节点，确保工作按时进行和完成。
第四章预定动作时间标准法的应用和管理4.1 应用预定动作时间标准法的优势应用预定动作时间标准法能够提高工作效率和质量，避免时间浪费和延误，实现工作协调和有序进行。
mtm标准工时
MTM标准工时是MTM-2的时间，其中将动作分为39个基本动作。
MTM法是一种预定时间方法，主要通过研究与衡量标准动作方法的时间。
这种方法将每个手工操作分解成基本动作，根据每个动作的特性、条件，预定一个标准动作时间来计算标准工时。
MTM分为MTM-1和MTM-2两类。
其中，MTM-1的动作定义有伸、抓、放、转、压等460个动作数据，而MTM-2是在MTM-1的基础上，将一些动作进行了合并、简化，最终形成了39个动作数据。
比如：MTM-1根据动作的距离范围，将伸手与移动物体的距离分为7个等距，而MTM-2将其合并成<5cm、6-15cm两个级别。
请注意，应用MTM方法进行工时优化需要细致的规划和准备，比如产线的规划和改造、方案节拍时间的预估、瓶颈工序的提前发现、作业步骤的规划、人机配合作业规划、模具物料位置规划等等。
预定动作时间标准法1
一、预定动作时间标准法的产生
二、预定动作时间标准法的特点
(1)不需要进行作业评定，一定程度上避免了主观影响， 使确定的标准时间更为精确可靠。
(2)运用预定时间标准方法，需对操从而对操作 进行合理的改进。
(3)根据操作规程,在工作前就决定标准时间。
表9-17 放下动作分析举例
4.预对（抓正）动作（PP）
✓ 预对动作是为了使其后续动作获得适当的姿势，而将 物体回转或变换方向所作的动作。
✓ （1）影响预对动作的因素包括：单手动作还是双手 动作；对象物尺寸；动作发生比率。表9-18为预对动 作的预定时间标准。
✓ （2）预对动作分析式为：动作难度——发生比率— —同时动作符号。
（2）移动距离
✓ 指从动作起点到终点间的直线距离，方向改变及运动非 常困难的动作除外。
✓ 根据不同部位计算基准点如下：
➢ ①手指或手---手指尖； ②手臂—指关节；
➢ ③前臂转动---手掌关节； ④躯干—肩头；
➢ ⑤腿---足踝；
⑥脚---脚尖；
➢ ⑦头—鼻。
（3）人力控制
✓ 人力控制形态与程度，代表了动作的困难程度，是人的 熟练及努力以外的要素，它影响动作的时间值。
✓ （1）把作业分解成为各个有关的动作要素； ✓ （2）根据作业的动作要素和其相应的各种衡量条件，
查表得到各种动作要素时间值； ✓ （3）把各种动作要素时间值的总和作为作业的正常时
间标准； ✓ （4）正常时间加宽放时间即得标准时间。
第二节 工作因素法（WF简易法）
一、工作因素法（WF）的产生 二、WF简易法的基本原理 三、WF简易法动作预定时间标准及分析举例
1.移动动作(RM)
✓ 移动动作分为伸手(R)与挪动(M)两类。
工业工程导论-预定动作时间标准法
9.2.3 MTM动作要素说明
9.对准(Position)一一符号P 对准是指使目的物与另一目的物对准整齐的动作。例如对准钢笔与笔套之动作等。其影响因素有三： （1）啮合（Engage）程度。 （2）对称性。 （3）操作的难易程度。 10．拆卸(Disengage)一一符号D 拆卸是指将两啮合的物体拆开并有反动力发生之动作。如拆开钢笔套时的动作。 拆卸影响因素有二： （1）啮合程度。 （2）操作难易程度。
预定动作时间标准法概述
9.1.1 预定动作时间标准法的产生
1934年，美国无线电公司的奎克(J．H．Quick)等人在动作研究的基础上创立了工作因素体系(Work Factor System)，简称WF。该方法将操作分解为移动、抓取、放下、定向、装配、使用、拆卸及精神作用等8种动作要素，并制定出8种动作要素的时间标准。 1948年，美国西屋电气公司梅纳德(H．B．Maynad)、斯坦门丁(G．J．S tegemerteh)和斯克互布(J．L．Schwab)公开了他们研制的方法时间衡量(Methods Time Measurement)，简称MTM。该方法是把操作分解为：伸向、移动、抓取、定位、放下、拆卸、行走等动作要素，并且预先排成表，确定出完成每种动作要素所需要的时间。
预定动作时间标准法概述
9.2 方法时间衡量(MTM)
9.2.1 方法时间衡量(MTM)系统 9.2.2 MTM的时间单位 9.2.3 MTM动作要素说明 9.2.4 MTM法制定标准时间的步骤 9.2.5 MTM法分析举例
第九章 预定动作时间标准法
9.2.1 方法时间衡量(MTM)系统
方 法 时 间 衡 量 (MTM)
9.2.3 MTM动作要素说明
预定动作时间标准法PTS
预定动作时间标准法(Predetermined Time Standards 简称PTS)是将人所操作的作业，分解为预先规定的几个根本动力作，并对各个根本动作依该动作的性质与条件，代入预先规定的时间值中，然后各个动作时间值之和构成了标准作业时间的方法。
一、预定动作时间标准法〔PTS〕设定时间的顺序1、关于作业对象必须决定“一定的方法〞；2、将其方法作细分的根本动作要素；3、对于各动作要素，从PTS?标准动作时间表?求的时间值；4、最后把各个时间值合成统计，便是标准作业时间。
二、预定动作时间标准法〔PTS〕的研究开展过程1920年预定动作时间标准法〔PTS〕开场研究开展，其代表如下：三、最常用的三种预定动作标准时间法1、大量作业测定法〔也称模特排时法〕〔Modular Arrangement of PTS〕简称MODAPTS法。
实际上大量作业测定法〔MODAPTS法〕广泛应用于生产现场管理中，该方法将作业动作分解为21种人体根本动作，它的时间单位为MOD，每一种动作均有对应的标准时间。
如下表：上表中：模数1=0.129秒2=0.258秒即模数n=0.129×n其作业熟练程度不同, MOD模数也有区别：疲劳时1MOD〔模数〕应增加10%即疲劳时1MOD=0.129秒×10%=0.142秒＋0.129秒一般熟练1MOD=0.129秒熟练1MOD=0.1秒例题：某电子厂手工浸焊作业，其动作要素如下，试用PTS法求标准时间。
以上的作业时间=M4×2+P2+C4+G3×2=20×0.129=2.58秒+5=7.58秒。
然后加上允许的宽放时间就是标准作业时间。
为一项作业设计MODAPTS标准时间，我们必须列出作业中的所有动作，为每一个动作找出适合的MOD值，把时间求和，并加上允许宽放时间。
2、方法与时间测定法〔也称方法与时间衡量制度〕方法与时间测定法〔Method—Time Measurement 简称MTM〕是1948年由梅纳德〔H·B·Maynard〕所研究，此方法将人所操作的作业分成根本动作，以明确这些根本动作间的关系及其所需要的时间值。
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预定动作时间标准法（PTS法）是国际公认的制定时间标准的先进技术方法。
它将操作者的作业，分解为预先规定的几个基本动作，然后代入这些基本动作的理论时间值，最后将各个时间值加和再予以宽放即得到标准作业时间。
PTS法显著的特点就是无需进行时间观测，只要了解操作的动作序列，查表中的标准时间值便可以制定岀标准时间，使用起来非常方便快捷。
表中的数据由大量实验研究所确定，因而PTS法具有很高的准确性。
比较著名的PTS法有模特计时法（MOD法）、方法时间测定法（MTM法）、工作因素法（WF法）、WF简易法等等，其中最具代表性的是模特法。
模特排时法是PTS法的一种，它是澳大利亚的哈依德博士在1966年研究人体工程学的基础上创建的一种动作时间分析方法。
哈依德在研究过程中，总结了前人动作与时间研究成果，借鉴了WF法、MTM法中关于人类基本动作分解的思想，发现并创建了一个新的关于动作与时间研究的基本规律："人体各部位动作不论快还是慢，无论是谁，如果是同一动作，其最快速度与正常速度所用时间之比，都是相等或十分接近的“。
研究过程中，他还把人类工程学的原理应用其中，做了大量的实验，运用统计方法，按照能量消耗与动作速度的关系，求出最佳能耗速度及其时间。
工人按照这种速度操作，不易产生疲劳，劳动生产率又得到了提高，把效率的提升建立在人性化管理的基础上。
MOD!中使用的时间单位是“ MOD,规定人的手指移动2.5厘米的时间为“ 1MOD，约为0.129s，人体其它动作时问均为这个时间的整数倍。
但当作业熟练程度不同时，MOD莫数也有区别，比如疲劳时1MOD（模数）应增加10%。
即疲劳时1MOD=0.129秒X 10%=0.142秒+0.129秒，一般熟练1MOD=0.129秒，熟练1MOD=0.1秒。
MOD!将人体动作分为3大类共21种基本动作。
其中第一类包含11个上肢的基本动作；第二类包含4个下肢和腰部的基本动作；第三类包含6个附加动作。
每个基本动作都有自己的符号表示，符号后的数值及为此动作的MOD数。
如“研5”表示大臂动作，所用时间为5MOD即0.645s。
各个动作的具体含义如下：①移动动作：•手指的动作（M1）;手指的第三个关节的部分进行的动作，时间值为IMOD,移动距离为2.5cm。
•手的动作（M2）:用腕关节以前的部分进行一次的动作，时间值为2MOD移动距离为3.5cm。
•前臂的动作（M3）:将肘关节作为支点，小臂（包括手、手指）动作一次定为M3,时间值为3MOD移动距离为15cm。
•大臂的动作（M4）:以上臂为主，小臂和大臂作为一个整体，在自然状态下伸岀的动作。
其时间值为离一般为30cm<•尽量伸直上臂的动作（M5）:在胳膊自然伸直的基础上尽量伸直的动作，侧面伸岀的动作，其时间值为5MOD移动距离一般为45cm。
•多次反复的反射动作：反射动作是将工具和专用工具等牢牢地握在手里,次都特别需要注意力或保持特别意识，所以其时间值比通常移动动作小：手指的反射动作M1/ 2，每一个单程动作时间为I / 2MOD 4MOD移动距以及将整个胳膊从自己的身体正面向相反的进行反复操作的动作。
反射动作不是每手的反射动作M1,每一个单程动作时间为丨MOD;手臂的反射动作 M2每一个单程动作时间为 2MOD② 终结动作:(G1):不需要考虑选择的抓取，其时间为 1MOD(G3):需要进行考虑、挑选的抓取，时间为 3MOD (P0):无意识的放置，无须眼睛观察，不计动作时间。
•需注意的放置动作(P2):需要进行一次修正才能达到目的的动作，时间为•需注意的复杂放置动作 (P5):需要谨慎地放置，伴随思考和两次以上的位置修正等的动作，其时间为 5MO D③ 下肢和腰部基本动作：•蹬踏动作(F3):脚跟为支点做足颈动作。
其时间值为 3MOD 若脚跟离开地面，此动作应判定为下述的 W5•步行动作(w5):走步使身体水平移动的动作。
回转身体，也要挪动脚步，也判定为步行动作。
步行时，每一步用 W5表示，时间值为 5MOD•弯腰动作(B17):从屈身弯腰到起立回复原状的动作，时间为 17MO D•站立•坐下动作(S30):坐到椅子上再站起来或与此相反的动作，时间为 30MO D④ 辅助动作：•重量修正(L1):有效重量小于 2kg 的，不予修正；有效重量为 2-6kg 的，重量修正为 L1，时间值为1MO ；有效重量为6— 10kg 的，重量修正为 L1X2,时间值为2MO ，之后每增加 4kg ，时间值增加1MO D•眼睛的动作(E2):包括眼睛的移动和调整焦距两种，且均为独立动作。
每种动作都用 E2表示，时间值为 2MO D•矫正动作(R2):把从手指向手中抓入或握入的东西再向手指送岀。
这种复杂的手指和手的连续动作，用 R2表示，时间为2MO D•判断动作(D3):动作与动作之间岀现的瞬时判定。
这个判断动作及其反应的动作，用 D3表示，时间值为 3MO D•加压动作(A4):在操作动作中，需要推力、压力以克服阻力的动作， 用A4表示，时间值为4MO D A4是一独立动作，当加压在2kg 以上，且其它动作停止时，才给予A4时间值。
•旋转动作(C4):以手腕或肘关节为圆心，按图形轨道回转的动作。
旋转一周的动作用 C4表示，时问值为 4MO 。
旋转1/2周以上的才为旋转动作，旋转不到1/2周的应作为移动动作。
便捷、准确是 MO ［法最大特点，只要将一段动作分解为上述 21个基本动作，通过将各个动作的MO ［值相加再加以宽放，即可得到这段动作的标准时间。
上臂的反射动作M3,每一个单程动作时间为 3M0。
•碰、接触动作(GO):仅仅是接触目的物，一般不计动作时间。
•简单抓取动作 •复杂抓取动作 •简单放置动作2MOD模特排时法提供了定性工作分析的技术基础(1) 模特排时法的动作分为基本动作和辅助动作两大类，非常清楚地把人类动作分为21块，表示动作的种类和时间值。
其中，移动动作5块，终结动作(摸抓、放置)6块，形成11块基本动作。
11块基本动作又分为不太需要注意力的动作模块8个，需要注意力的动作模块3个。
把手以外的动作归纳到附加动作模块中，共10块。
这样就给岀了一个动作与时值的总体结构，一目了然，非常清楚。
也就是说，人们在工作过程重的动作不外乎这21个动作的组合，大大降低了人们观察分析工作的难度。
(2) 以手指的动作时间为动作时间单位MOD其它部位的动作时间是以手指动作时间的整数倍来表示的。
模特排时法是以动作的身体部位为基础，找岀了身体各部位动作之间的内在联系，因此，可直接分析作业的时间值，从身体部位的使用和时间值的大小就可以判断特定背景下动作的合理性。
(3) 模特排时法中的时值共有:0，1, 2，3，4，5，17，30八种，这样可以很方便地从时间值大小和动作的部位对动作的经济性做岀分析判断。
(4) 模特排时法把手以外的动作归纳到辅助动作模块中，共10块，这10块动作在几乎所有场所统计结果表明，大约占所有动作出现的比例仅为1%属于小概率事件，我们在定性分析中完全可以不予考虑。
因此，模特排时法作为定性工作分析方法，缩减了分析的范围，但精度并不会降低。
企业实施模特排时法的定性分析运用思路：在考虑动作的使用部位时，模特排时法的基本原则是以相对比较少的时间消耗能够完成同一动作作为选择动作部位的依据。
关于模特排时法的定性分析运用，可以从动作分类的情况进行如下考虑：1. 关于移动动作的定性分析在移动动作中，一般而言，从M1到M3,是动作的最佳选择。
从能量消耗的角度考虑，动作的级别对应着不同能量消耗的大小。
动作级别越低，能量消耗就越少，因此，选择低级别动作是工作设计的基本原则。
但是实际应用中，考虑到动作的自然性、技巧性、舒适性等实际情况，通常讲，M2和M3是实际工作中比较理想的动作选择。
当岀现M4的动作时，就要引起注意，看是否必要，是否能够克服，这一动作的存在，至少应该引起重视。
如果岀现连续这样的动作，就必须做好取消和简化的准备。
当岀现M5的动作时，从劳动生理角度讲，应该尽可能地消除。
工作中岀现这种动作设计，即会加大职工疲劳的产生，也会降低劳动生产率。
2. 关于终结动作的定性分析终结动作分为摸抓动作和放置动作，全部动作又可以分为不太需要注意力的动作和需要注意力的动作。
在岗位设计中，尽可能设计包含不太需要注意力的动作为主。
一般可以通过设备、工具等设计创新，更容易满足动作设计的原则。
从摸抓动作和放置动作数值看，一般尽可能设计不含有或少含有3到5的数据的动作。
具体而言，对于作业设计中的摸抓动作，尽可能设计成G0和G1动作模块，而尽可能少地设计含有G3的动作模块;对于作业设计中的放置动作，尽可能设计成P0动作模块，而尽可能少地设计含有P2和P5的动作模块，一般P5的动作模块一旦岀现，应尽可能消除或利用设备来代替手工作业。
对于工作分析或岗位设计中的定性分析，要深刻理解模特排时法每个动作的内涵，从而有效把握模特排时法定性分析的尺度。
3. 关于反射动作的定性分析在岗位设计中，对于作业设计中的反射动作，移动动作M4及以上动作，尽可能少涉及反射动作模块。
而其他动作模块要根据情况而定。
如果观察到工作岀现M4及以上的反射动作，而且岀现次数较多，应该成为改善和消除的主要对象。
4. 关于同时动作的定性分析在岗位设计或工作分析中，对于作业设计中涉及的同时动作，要注意时限动作与被时限动作问题，着重考虑同时动作注意力需要，一般同时动作尽可能少涉及同时需要注意力的动作模块。
如果发现同时需要注意力的动作过多，说明岗位动作设计存在一定程度上的缺陷。
以上关于模特排时法的定性分析，可以广泛运用在工作分析过程及岗位设计中，只要掌握了其基本原理，就可以设计岀相对合理的作业。
对于人力资源管理过程的绩效考核与评估，这种分析也能够找到相对的公平基础。