珠海发电厂1号机组汽轮机胀差增大的原因分析
汽轮机运行中胀差的分析和控制
汽轮机运行中胀差的分析和控制当汽轮机在启动加热、停机冷却过程中，或在运行中工况变化时，汽缸和转子会产生热膨胀或冷却收缩，由于转子的受热表面积比汽缸大，且转子的质量比相对应的汽缸小，蒸汽对转子表面的放热系数较大，因此，在相同的条件下，转子的温度变化比汽缸快，使得转子与汽缸之间存在膨胀差，而这差值是指转子相对于汽缸而言的，把转子与汽缸之间热膨胀的差值称为相对膨胀差，简称胀差。
当转子轴向膨胀大于汽缸的轴向膨胀时，称为正膨胀；反之若转子轴向膨胀小于汽缸的轴向膨胀时，称为负膨胀。
一．汽轮机胀差的产生汽缸和转子之间出现胀差的主要原因是它们的结构和工作条件不同。
由于转子与汽缸之间存在温差，各自受热状况不一样，转子质量小但接触蒸汽的面积大，温升和热膨胀较快，而汽缸质量大，温升和热膨胀就比较慢，因此在转子和汽缸热膨胀还没有达到稳定前，他们之间就有较大的胀差。
同理，由于转子比汽缸体积小，转子的冷却收缩也比汽缸的冷却收缩快，这时它们之间也会产生较大胀差。
汽轮机启动加热，从冷态变为热态，汽缸受热发生热膨胀，汽缸向高压侧或低压侧伸长。
同样转子也因受热发生热膨胀。
转子膨胀大于汽缸，其相对膨胀差被称为正胀差。
汽轮机带负荷后，转子和汽缸受热面逐渐于稳定，热膨胀逐渐区于饱和，它们之间的相对膨胀差也逐渐减小，最后达到某一稳定。
二．胀差过大的危害胀差的大小意味着汽轮机动静轴向间隙相对于静止时的变化，正胀差表示自喷嘴至动叶间隙增大；反之，负胀差表示该轴向间隙减小。
汽轮机轴封和动静叶片之间的轴向间隙都很小，若汽轮机启停或运行中胀差变化过大，超过了轴封以及动静叶片间正常的轴向间隙时，就会使轴向间隙消失，导致动静部件之间发生摩擦，引起机组振动，以至造成机组损坏事故。
因此，汽轮机都规定有胀差允许的极限值，它是根据动静叶片或轴封轴向最小间隙来确定的。
当转子与汽缸间隙相对膨胀差值达到极限值时，动静叶片或轴封轴向最小间隙仍留有一定的合理间隙。
不同容量的汽轮机组胀差允许极限值不同。
汽轮机胀差大的原因
汽轮机胀差大的原因汽轮机是一种利用燃烧热能转化为机械能的设备，在工业生产和发电领域广泛应用。
而汽轮机的胀差是指在运行过程中，由于不同部件受热膨胀程度不同而引起的尺寸变化差异。
胀差的存在会对汽轮机的正常运行和性能产生一定的影响，下面将从几个方面探讨造成汽轮机胀差大的原因。
温度变化是导致汽轮机胀差的主要原因之一。
在汽轮机运行过程中，各个部件会受到高温蒸汽的冲击和热辐射，从而导致局部温度升高。
由于不同部件的材料性质和结构特点不同，其热膨胀系数也会有所差异。
因此，在温度变化过程中，不同部件的尺寸会发生不同程度的变化，从而产生胀差现象。
材料的热膨胀性能是影响汽轮机胀差的关键因素。
不同材料具有不同的热膨胀特性，有些材料的热膨胀系数较大，而有些材料的热膨胀系数较小。
在汽轮机中，各个部件多采用不同的材料，如铁、钢、铜、铝等。
由于材料的热膨胀系数不同，当汽轮机在运行过程中受到热膨胀影响时，不同材料的部件会产生不同程度的胀差。
汽轮机的结构设计也会影响到胀差的大小。
在汽轮机的设计中，需要考虑到部件的热膨胀特性以及运行时受到的温度变化，合理安排各个部件的间距和连接方式，以减小胀差的影响。
如果结构设计不合理，部件之间的连接方式不牢固，容易受到温度变化的影响，从而导致胀差增大。
汽轮机运行过程中的热应力也是导致胀差的重要因素。
由于汽轮机在运行过程中会受到高温蒸汽的冲击，各个部件会承受不同程度的热应力。
当热应力超过材料的承受范围时，就会导致部件的变形和破坏，进而增大胀差。
总结起来，汽轮机胀差大的原因主要包括温度变化、材料的热膨胀性能、结构设计和热应力等因素。
为了减小汽轮机胀差的影响，可以采取以下措施：合理选择材料，尽量使用热膨胀系数较小的材料；优化结构设计，合理安排部件间的间距和连接方式；加强温度控制，减小温度变化范围；加强材料性能测试和质量控制，确保部件的承受能力符合要求。
通过这些措施的实施，可以有效减小汽轮机胀差，提高其运行效率和可靠性。
汽轮发电机低压缸胀差大原因分析及处理
汽轮发电机低压缸胀差大原因分析及处理汽轮发电机是一种利用汽轮机转动发电机发电的装置。
汽轮发电机的低压缸胀差是指在使用过程中，低压缸前后缸衬之间的胀差变大，导致压力泄漏增加，功率减弱，工作效率下降的问题。
下面将对汽轮发电机低压缸胀差大的原因进行分析，并提供相应的解决方法。
1.低压缸衬材质问题：低压缸衬材质选择不合适，导致其抗热胀性能不足，容易在工作温度下产生较大胀差。
解决方法是更换高性能的衬套材料，如高温合金。
2.温度控制问题：在汽轮发电机运行中，由于管路、冷却系统等问题，导致低压缸温度控制不良，超过了设计要求，造成衬套过度膨胀，胀差增大。
解决方法是优化冷却系统，确保低压缸温度在可控范围内。
3.衬套密封不良：低压缸衬套与缸体之间的密封不良导致压力泄漏，增加了压力差，使得衬套产生较大胀差。
解决方法是检查并修复衬套密封问题，确保衬套与缸体之间的紧密连接。
4.衬材磨损问题：低压缸衬套长时间使用后，由于磨损、疲劳等原因，失去了原有的密封性能，导致胀差增大。
解决方法是定期检查衬套磨损情况，及时更换磨损严重的衬套，延长发电机使用寿命。
5.运行过程中的振动问题：汽轮发电机在运行过程中受到振动的影响，振动过大会导致低压缸衬套松动，增加了胀差。
解决方法是加强对汽轮发电机的振动监测和控制，有效减小振动对衬套的影响。
综上所述，汽轮发电机低压缸胀差大的原因可能是多方面的，包括材料、温度控制、密封、磨损和振动等问题。
针对这些原因，需要进行相应的处理方法，如更换衬套材料、优化温度控制系统、修复密封问题、定期更换磨损的衬套以及加强振动监测和控制。
通过这些措施，可以有效降低低压缸胀差，提高汽轮发电机的运行效率和使用寿命。
珠海发电厂1号机组汽轮机胀差增大的原因分析
珠海发电厂1号机组汽轮机胀差增大的原因分析洪晖虹（珠海发电厂，广东珠海519000）摘要：就珠海发电厂1号机组汽轮机胀差比刚投产时有所增大，并曾经出现高报警的现象，通过热控测量原理和机组运行工况的分析、论证，得出导致胀差增大的原因是再热器温度升高。
关键词：汽轮机；汽缸；转子；再热器；胀差珠海发电厂2×700 MW汽轮机是从日本三菱重工公司引进的亚临界、反动式、单轴、三缸、四排汽、一次中间再热、凝汽式汽轮机。
汽轮机高、中压缸采用合缸方式共用一个缸，2个低压缸采用双分流结构从而形成4个排汽口。
自开始运行以来，珠海发电厂1号机组汽轮机胀差比刚投产时增大了，并一度出现胀差高报警，通过对胀差测量回路的检查和对运行工况的分析，找出了汽轮机胀差增大的原因，并采取了相应的解决措施，使胀差回落至标准值。
1 胀差监测原理在汽轮机运行过程中，使转子与汽缸保持大致相同的轴向热胀速率是极其重要的。
在机组启、停机及运行过程中，由于汽轮机转子与汽缸的质量、热膨胀系数和热耗散系数不同，转子的温度比轴承的温度上升得快，如果两者间的热增长差超过汽轮机所允许的间隙公差，就会发生动静部分磨擦。
为防止这类故障的发生，需要安装胀差监测探头，以监测转子与汽缸之间的间隙。
胀差监测探头一般采用两种办法监测胀差，即斜面测量法和补偿式测量法。
对于斜面测量法，如图1所示，若A点向左移至A＇点，设轴方向上的位移为L，探头所观测的斜面在探头轴线上的位移为a，斜面与膨胀方向的夹角为α，则探头探测到的相对位移a＝Lsinα。
斜面式测量方法需要两个探头，一个用来探测轴的轴向位移，另一个用来探测轴的径向运动（由于油楔或油膜的升高，使得轴的径向位置发生变化）。
在双探头测量法的应用中，当转子膨胀或收缩时，它总是以向着一个传感器而离开另一个传感器的方向移动，因此最终显示的胀差值为轴向位移与径向位移的矢量差。
斜面式测量法按探头的安装位置可分为双斜面选择测量法与单斜面选择测量法。
汽轮机轴向位移与胀差增大原因及处理
汽轮机轴向位移与胀差汽轮机轴向位移与胀差 (1)一、汽轮机轴向位移增大的原因 (1)二、汽轮机轴向位移增大的处理 (1)三、汽机轴向位移测量失灵的运行对策 (1)汽轮机的热膨胀和胀差 (2)相關提問： (2)1、轴向位移和胀差的概念 (3)2、轴向位移和胀差产生的原因（影响机组胀差的因素） (3)使胀差向正值增大的主要因素简述如下： (3)使胀差向负值增大的主要原因： (4)正胀差 - 影响因素主要有： (4)3、轴向位移和胀差的危害 (6)4、机组启动时胀差变化的分析与控制 (6)1、汽封供汽抽真空阶段。
(7)2、暖机升速阶段。
(7)3、定速和并列带负荷阶段。
(7)5、汽轮机推力瓦温度的防控热转贴 (9)1 润滑油系统异常 (9)2 轴向位移增大 (9)3 汽轮机单缸进汽 (10)4 推力轴承损坏 (10)5 任意调速汽门门头脱落 (10)6 旁路系统误动作 (10)7 结束语 (10)汽轮机轴向位移与胀差轴向位移增大原因及处理一、汽轮机轴向位移增大的原因1）负荷或蒸汽流量突变；2）叶片严重结垢；3）叶片断裂；4）主、再热蒸汽温度和压力急剧下降；5）轴封磨损严重，漏汽量增加；6）发电机转子串动；7）系统周波变化幅度大；8）凝汽器真空下降；9）汽轮机发生水冲击；10）推力轴承磨损或断油。
二、汽轮机轴向位移增大的处理1）当轴向位移增大时，应严密监视推力轴承的进、出口油温、推力瓦金属温度、胀差及机组振动情况；2）当轴向位移增大至报警值时，应报告值长、运行经理，要求降低机组负荷；3）若主、再热蒸汽参数异常，应恢复正常；4）若系统周波变化大、发电机转子串动，应与PLN调度联系，以便尽快恢复正常；5）当轴向位移达－1.0mm或+1.2mm时保护动作机组自动停机。
否则手动打闸紧急停机；6）轴向位移增大虽未达跳机值，但机组有明显的摩擦声及振动增加或轴承回油温度明显升高应紧急停机；7）若轴向位移增大而停机后，必须立即检查推力轴承金属温度及轴承进、回油温度，并手动盘车检查无卡涩，方可投入连续盘车，否则进行定期盘车。
某厂汽轮机组启动过程中低缸胀差增大的原因分析及调整
某厂汽轮机组启动过程中低缸胀差增大的原因分析及调整摘要：汽轮机在启动过程中，转子与汽缸的热交换条件不同。
因此，造成它们在轴向的膨胀也不一致，即出现相对膨胀。
汽轮机转子与汽缸的相对膨胀通常也称为胀差。
胀差的大小表明了汽轮机轴向动静间隙的变化情况。
关键词：机组启动；胀差；动静间隙正文：汽轮机合理的启动方式就是在汽轮机各部件金属温度差、转子与汽缸的相对膨胀差在允许范围内、不发生异常振动、不引起动静摩擦和过大热应力的条件下，以尽可能短的时间完成汽轮机启动的方式。
这里面，避免动静摩擦和过大热应力是两个终极目标。
其中热应力可以通过平稳地调整机组进汽温度、流量和充分暖机来控制，然而，避免动静摩擦事故的发生却是一个比较复杂的控制过程。
众所周知，胀差超限是导致动静摩擦的主要原因之一，调整好动静两部分的膨胀差值，就能很大程度地减少动静间隙消失产生摩擦、造成转子弯曲、引起机组振动、甚至出现重大事故的可能性。
同时，鉴于某厂服役汽轮机组在启动过程中低压缸正胀差升至报警值的现象，故本文就胀差产生的原因、影响因素和调整手段做了说明和介绍。
一、胀差产生的原因汽轮机在启动过程中，转子与汽缸的热交换条件不同。
因此，造成它们在轴向的膨胀也不一致，即出现相对膨胀。
汽轮机转子与汽缸的相对膨胀通常也称为胀差。
胀差的大小表明了汽轮机轴向动静间隙的变化情况。
习惯上规定转子膨胀大于汽缸膨胀时的胀差值为正胀差，反之为负胀差。
胀差数值是很重要的运行监视参数。
若胀差超限将会导致机组动静摩擦、振动加剧，出现保护拒动等异常情况时甚至导致机组的恶劣事故。
二、机组启动过程中易影响胀差变化的几个主要因素1.轴封供汽温度和供汽时间的影响在汽轮机冲转前向轴封供汽时，由于冷态启动时轴封供汽温度高于转子温度，转子局部受热而伸长，出现正胀差，可能出现轴封摩擦现象。
在热态启动时，为防止轴封供汽后出现负值，轴封供汽应选用高温汽源，并且一定要先向轴封供汽，后抽真空。
应尽量缩短冲车前轴封的供汽时间。
汽轮机胀差形成的原因、危害及控制措施
汽轮机胀差形成的原因、危害及控制措施
浅议汽轮机胀差形成的原因、危害及控制措施
【摘要】对汽轮机在启动很正常运行中常见的胀差产生原因、控制要点及危害，进行了分析，同时给出了解决方法，对保证汽轮机的安全运行具有一定的作用。
【关键词】汽轮机；胀差；温度；汽缸；转子；摩擦
一、前言
在汽轮机运行过程中，使转子与汽缸保持大致相同的轴向热胀速率是极其重要的。
在机组启、停机及运行过程中，由于汽轮机转子与汽缸的质量、热膨胀系数和热耗散系数不同，转子的温度比轴承的温度上升得快，如果两者间的热增长差超过汽轮机所允许的间隙公差，就会发生动静部分磨擦，造成机组的损坏。
为此在实际运行中，为了保证机组的正常运行，必须严格控制好胀差。
二、胀差种类及产生的原因、危害
胀差的产生主要是由于汽轮机汽缸和转子在受热或受冷时他们的传热系数不一样使得在受热或受冷时汽缸受热或受冷膨胀相对于转子不同造成的。
胀差分为正胀差和负胀差，当转子膨胀大于汽缸膨胀的为正胀差，反之为负胀差。
在实际运行中不论产生正胀差还是负胀差都对机组产生影响，为此必须严格控制。
所以胀差是汽轮机的一项重要参数，而胀差在机组正常运行中一般不会出现大的偏差，只有在启机、停机和负荷突然大幅变动的过程中由于对参数的人为控制不当而产生和形成，一旦发生胀差超限会造成汽轮机级间动静摩擦使振动增大损坏设备，严重时可能打断叶片使设备严重。
汽轮机运行中差胀升高情况分析
汽轮机运行中差胀升高情况分析【摘要】本文针对汽轮机运行中差胀变化的各项原因，结合华能南京电厂两号机组滑销系统大修后，机组正常运行时，高压差胀多次大幅变化的情况进行分析，分析判断出机组正常运行时容易使差胀变化的原因。
【关键词】汽轮机差胀安全性1概述差胀的定义：由于转子与汽缸材料，结构形状，尺寸，以及受热条件的不同，使得转子和汽缸各自的平均温度明显地存在差别，转子的受热面积比汽缸大，质量比对应的汽缸小，而且蒸汽对转子的传热比汽缸快得多，因此，转子和汽缸之间存在着膨胀差。
如果这个膨胀是相对于汽缸而言，则称之为膨胀差。
即转子与汽缸轴向膨胀的差值，称为差胀。
转子膨胀大于汽缸膨胀，称为正差胀，反之称为负差胀。
华能南京电厂两号机组汽缸的死点位于#4轴承箱（中、低压缸之间）的#4轴承中心线上，在该处低压缸与基础台板之间有两只横销作为汽缸死点的定位。
高、中压缸和#1、2、3轴承箱朝调速器方向膨胀，理论计算其膨胀总量为32.3mm。
低压缸朝发电机方向膨胀，膨胀总量为3.0mm。
该机组转子推力盘的位置，就是转子对于汽缸的相对膨胀死点。
高压转子朝调速器方向膨胀，中压转子朝发电机方向膨胀。
2差胀的影响因素使差胀正向增大的主要影响因素如下：1启动时暖机时间太短，升速太快或升负荷太快。
2汽缸夹层、法兰加热装置的加热汽温太低或流量较低，引起汽加热的作用较弱。
3滑销系统或轴承台板的滑动性能差，易卡涩，汽缸胀不出。
4轴封汽温度过高或轴封供汽量过大，引起轴颈过份伸长。
5机组启动时，进汽压力、温度、流量等参数过高。
6推力轴承工作面、非工作面受力增大并磨损，轴向位移增大。
7汽缸保温层的保温效果不佳或保温层脱落，在严禁季节里，汽机房室温太低或有穿堂冷风。
8双层缸的夹层中流入冷汽（或冷水）。
9胀差指示器零点不准或触点磨损，引起数字偏差。
10真空变化的影响(真空降低，引起进入汽轮机的蒸汽流量增大)。
11各级抽汽量变化的影响，如#8高加节流。
12轴承油温太高。
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珠海发电厂1号机组汽轮机胀差增大的原因分析洪晖虹
(珠海发电厂，广东珠海519000)
摘要:就珠海发电厂1号机组汽轮机胀差比刚投产时有所增大，并曾经出现高报警的现象，通过热控测量原理和机组运行工况的分析、论证，得出导致胀差增大的原因是再热器温度升高。
关键词:汽轮机;汽缸;转子;再热器;胀差
珠海发电厂2×700 MW汽轮机是从日本三菱重工公司引进的亚临界、反动式、单轴、三缸、四排汽、一次中间再热、凝汽式汽轮机。
汽轮机高、中压缸采用合缸方式共用一个缸，2个低压缸采用双分流结构从而形成4个排汽口。
自开始运行以来，珠海发电厂1号机组汽轮机胀差比刚投产时增大了，并一度出现胀差高报警，通过对胀差测量回路的检查和对运行工况的分析，找出了汽轮机胀差增大的原因，并采取了相应的解决措施，使胀差回落至标准值。
1 胀差监测原理
在汽轮机运行过程中，使转子与汽缸保持大致相同的轴向热胀速率是极其重要的。
在机组启、停机及运行过程中，由于汽轮机转子与汽缸的质量、热膨胀系数和热耗散系数不同，转子的温度比轴承的温度上升得快，如果两者间的热增长差超过汽轮机所允许的间隙公差，就会发生动静部分磨擦。
为防止这类故障的发生，需要安装胀差监测探头，以监测转子与汽缸之间的间隙。
胀差监测探头一般采用两种办法监测胀差，即斜面测量法和补偿式测量法。
对于斜面测量法，如图1所示，若A点向左移至A,点，设轴方向上的位移为L，探头所观测的斜面在探头轴线上的位移为a，斜面与膨胀方向的夹角为α，则探头探测到的相对位移a,Lsinα。
斜面式测量方法需要两个探头，一个用来探测轴的轴向位移，另一个用来探测轴的径向运动(由于油楔或油膜的升高，使得轴的径向位置发生变化)。
在双探头测量法的应用中，当转子膨胀或收缩时，它总是以向着一个传感器而离开另一个传感器的方向移动，因此最终显示的胀差值为轴向位移与径向位移的矢量差。
斜面式测量法按探头的安装位置可分为双斜面选择测量法与单斜面选择测量法。
珠海发电厂采用的是双斜面选择测量法。
2 胀差增大的原因分析
对于1号机组汽轮机胀差增大的原因，从监测系统测量回路和运行工况两方面进行分析。
2(1 测量回路的检查
胀差测量回路是由探头、前置器和卡件组成，其中探头和前置器各两套，显示卡件一块。
(1(1 物理检查 2
现场设备无明显受损现象;前置器工作环境温度为40?左右，符合要求;前置器工作电压为24(235 V，电压稳定、无波动。
2(1(2 现场数据
，胀差为20 mm，A通道的输入电压为4(93 V，B 1号机组负荷为480 MW
通道输入电压值为7(32V，且数据稳定。
2(1(3 原始数据
(3 mm，根据探头安装的原始校验报告可知:A探头的原始安装零点位置为10B 探头的原始安装零点位置为7(0 mm;A探头的灵敏度为0(798V,mm，B探头(788 V,mm;A探头在间隙距离为7 mm时对应的输出电压为4(962V，的灵敏度为0
B探头在间隙距离为11 mm时对应输出电压为7(813 V;A探头和B探头与膨胀方向存在9(5?的夹角。
2(1(4 数据推算和论证
根据胀差测量原理和现场数据可推算出零点间隙位置，再与探头的原始安装零点间隙位置相比较，以判断胀差探头安装位置与测量回路是否正常。
如果推算出的零点间隙位置与原始数据存在偏差，则说明胀差探头所测量的胀差值非实际值，探头或测量回路可能存在故障;否则说明胀差的增大不是由于探头安装及测量回路出现故障所致。
根据原始和现场数据，可推算出A探头在胀差为20 mm时的间隙距离为6(960 mm，零点间隙距离为10(26 mm;B探头在胀差为20 mm时的间隙距离为10(37 mm，零点间隙距离为7(07 mm。
对于探头的零点间隙距离，A探头的推算结果与原始安装位置有0(4,的偏差，B探头的推算结果与原始安装位置有1,的偏差，均符合探头精度的要求。
因此可以判断探头的安装位置及测量回路为正常，胀差的增大并非测量回路有故障所致。
2(2 运行工况的分析
2(2(1 转子
为寻找胀差增大的原因，将1号机组小修停机时的胀差数据与原始数据相比较(见表1)。
的间隙。
2002年2月7日1号机组小修时，由于机械检修原因，汽轮机转子并未处于标准零位，因此只要此时汽轮机胀差变化量与转子和汽缸之间间隙变化量一致，便证明胀差探头安装位置未发生改变。
通过表1比较，我们可以清楚看出，在2月7日停机时的测量值与调试阶段的原始安装值相比较，胀差的增大量与转子和汽缸之间间隙值的变化量相一致，说明胀差探头的安装位置并未改变，胀差值的增大与探头安装位置无关。
2(2(2 运行工况
在汽轮机启动、停机和运行中，汽缸和转子分别以各自的死点向某一方向膨胀，胀差值反映了汽缸与转子之间的变化程度。
珠海发电厂1号机组汽缸和转子的死点分别处于两个低压缸之间和汽轮机机头。
表2列出了1号机组投产以来的运行参数值。
将表2中2000年4月11日的数据与2001年11月6日的数据进行比较，1号机组的胀差和热段再热蒸汽温度存在较大的差异，其它参数基本一致。
当汽轮机进汽参数发生变化时，首先是转子的热状态发生变化，汽缸的热状态变化要滞后于转子一段时间，因此机组的胀差会发生变化。
当汽轮机的再热蒸汽温度升高时，由于死点的存在，将使转子向发电机方向膨胀;由于汽缸的死点位于两个低压缸之间，两个汽缸之间是刚性连接的，只存在很少的热传递，同时再热蒸汽经过了中压缸的做功后，其温度已大大降低，而胀差监测探头是安装在汽轮机低压缸与发电机之间，因此再热蒸汽温度的升高使胀差监测探头所在汽缸的膨胀速度大大慢于转子的膨胀速度，汽缸的膨胀程度小于转子膨胀程度，从而导致胀差增大。
从表2可知，在同等负荷的前提下，热段再热蒸汽温度比刚投产时有所升高，而胀差正是随着再热蒸汽温度的升高而增大，因此再热蒸汽温度的变化是导致胀差变化的直接原因。
在1号机组小修时，对再热器管路进行机械处理后，在同等负荷工况下，现在再热器温度已下降至投产初期的水平，胀差亦已回落到标准值。
3 结论
造成珠海发电厂1号机组胀差增大的原因是在运行过程中热段再热蒸汽温度有较大的升高，使转子在轴向方向的膨胀程度比汽缸的膨胀程度大。
因此在机组正常启动、停机和运行过程中，合理地控制蒸汽温升率和温降率，维持再热蒸汽温度在稳定的水平上，就能将汽轮机组胀差控制在安全的范围内。
参考文献:
,1,杨宁，赖加良，周宇阳(珠海发电厂三菱700 MW汽轮机启动过程及应力分析,J,(广东电力，2001，14(2):1—5(。