铸件毛坯图的要求

铸件毛坯图的要求
铸件毛坯图的要求

铸件毛坯图的画法

(一)毛坯图一般包括以下内容

i.毛坯的形状、尺寸公差、加工余量、工艺余量、拔模斜度、铸造圆角、分型面、浇冒口、残根位置、工艺基准、合金牌号、铸件重量、零件标识、铸造方法及其它有关技术要求。

ii.在毛坯图上一般只标注特殊要求的公差,拔模斜度、铸造圆角一般不标注在图上而写在技术条件中。

(二)毛坯图的技术要求

i.合金牌号;

ii.铸造方法;

iii.铸造精度,公差等级;

iv.未注明拔模斜度,圆角半径;

v.铸件综合技术条件;及检验规则的文件号,

vi.铸件的交货状态:

a)浇冒口残根的大小。精铸件及压铸件残根一般为,砂型铸件及硬模铸件一般为;

b)铸件的表面状态(抛丸、涂漆、防锈等);

c)铸件是否要进行气压或液压试验,压力要求;

d)铸件热处理方法,硬度要求。

(三)毛坯图会签

i.会签内容:

a)工艺性、加工余量、几何尺寸、公差要求、分模位置、材料硬度、表面处理等

b)拔模角、残留毛刺、表面缺陷等

c)定位、加紧位置

d)工艺凸台

ii.会签过程:

a)草签

机加单位对毛坯制造单位提出的毛坯图进行仔细分析研究,将工艺要求的定位点、加紧点标注在毛坯图上,然后交给毛坯制造单位,毛坯制造单位如果

有无法满足要求的项目由双方协同设计单位共同协商解决,可以对产品、机加工艺提出更改,取得一致意见后草签。

b)毛坯图确认

毛坯制造单位根据草签的毛坯图进行生产准备,调试毛坯,经检查合格后认为可以满足机加要求,将毛坯件与机加鉴定单一起送交机加单位进行试加。

机加单位进行机械加工及性能试验,确认铸件尺寸精度、缺陷状态满足加工要求及性能要求,没有问题,可以进行毛坯图确认,并最终会签。

(四)毛坯图更改

i.毛坯制造单位或机加单位需要对毛坯图进行更改时,需要填写《毛坯更改申请通知单》,经气研、毛坯制造单位、机加单位、总成单位同意并签字后方可更改并换发毛坯图。

ii.毛坯图更改必须注明更改标记、更改数目、更改内容、更改日期、更改根据、更改人员姓名。

(五)毛坯图的保管

i.毛坯图要妥善保管,不得遗失、借阅;

ii.文件保持整洁,不得乱写乱画;

iii.毛坯图换版时要以旧换新,新图盖换发章及换发日期,旧图盖作废章或销毁处理;

iv.毛坯图不经有关部门批准不得复制;

v.毛坯图按规定折叠,集中放置在相应的资料盒中,做好标记,便于查阅。

压铸毛坯图纸技术要求

毛坯图设计原则: 1、凡是有机加工要求的地方都留有加工余量:压铸件机械加工余量:按GB/T11350规定MA-D级执行; A. 大端面加工余量为1.2mm; B. 侧面法兰面加工余量1.0mm; C. φ25mm以上内孔单边加工余量为0.75mm;φ25mm以下内孔单边加工余量为0.6mm; D. 螺纹底孔的大端尺寸为:底孔直径-1.5mm; E. 定位销铸孔的单边加工余量为0.6mm(大端); F. 螺纹底孔、铸孔深度按压铸件标准,一般为铸孔直径的2倍;盲孔根据实际情况而定? 2、毛坯图上未注出的加工余量数据按上述原则确定; 3、根据压铸件的工艺特征,在压铸件的推杆位置局部改变图纸尺寸和形状; 4、孔径为最大处尺寸; 5、与机加有关的相关尺寸、定位尺寸以★和方框表示;? 6、定位、夹紧面应平整、不应有拔模斜度,并用定位、夹紧符号表示。 技术要求: 1. 未注明铸造园角R3-4mm 2. 未注明拔模斜度1-2.5° 3. 未注明壁厚3±0.35mm 4. 未注明铸件尺寸公差执行GB6414-86 CT6级 5. 铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉及网状毛刺等缺陷,但其缺陷程度和数量应该与供需双方同意的 标准相一致; 6. 铸件端面浇口残留高度≤2.5mm,飞边毛刺≤1.0mm,加工定位面及检测点不得有毛刺、缺肉或者凸 起; 7. 气密性要求:加工后产品加压腔用0.5kg气压,60秒中允许泄漏量10cc 增加部分: 一、压铸件尺寸:按GB/T15114有关规定执行; 1、压铸件尺寸公差基本尺寸大于25mm时,按GB 6414规定CT6级执行; 2、压铸件尺寸公差基本尺寸大于16mm,小于25mm的,按GB 6414规定CT5级执行; 3、压铸件尺寸公差基本尺寸大于10mm,小于16mm的,按GB 6414规定CT4级执行; 4、压铸件尺寸公差基本尺寸小于10mm,按GB 6414规定CT3级执行; 5、压铸件形位公差按GB/T15114规定执行; 二、压铸件材料化学成分:按ADC12 JIS H5302 及YL113 GB/T15115有关规定执行; 三、压铸件力学性能:按GB/T15114规定执行; 四、压铸件毛坯重量:由供方从供、需共同认可首批合格压铸件毛坯中,抽取10件称重,取平均值 为压铸件毛坯的公称重量;压铸件毛坯重量公差按GB/T11351规定MT6级执行; 五、压铸件表面质量:按QC/T273规定执行; 六、压铸件内部质量:按GB/T15114规定执行; 1、压铸件若能满足使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废依据; 2、压铸件气密性要求:将压力为25KPa的滤水压缩空气,平缓的送入压铸件中,密封关闭9S后, 测腔内压力,压力降到不低于21KPa为合格; 3、在不影响使用的前提下,允许对铸件进行浸渗处理,浸渗处理后要满足上述气密性要求; 4、压铸毛坯在需方加工后,若气密性不合格则返回供方,允许无偿做二次浸渗,试验合格后再送需 方使用; 5、供方提供的压铸件毛坯一次性不合格率小于0.5%; 七、压铸件的试验方法及检验规则:按GB/T15114及QC/T273规定执行; 1、其中化学成分和机械性能检验按QC/T273规定一类铸件标准执行,且当需方需要时,供方须向 需方提供检验报告; 2、一般情况下,采用试样检验力学性能;特殊情况下,若需方有要求时,也可以采用压铸件本身 检验;

019铸件毛坯验收技术标准(球墨铸铁)

铸件毛坯验收技术条件球墨铸铁 第一版 受控状态: 分发号: 持有者: 2016-9-21发布 2016-9-21实施 山东良鑫机械制造有限公司发布 拟制:审核:审批:

前言 随着客户要求的不断提高特别是拖拉机变速箱,应相应地提高其零部件质量,加强零部件的质量检查。为此特制订《铸件毛坯验收技术条件球磨铸铁》。 本标准作为我公司灰球铸铁件的制造和厂内验收依据。质量部门在球磨铸铁件验收时依据本标准执行。 本标准包含了: 1、对外协件的金相组织检验要求; 2、对单铸、附铸试块限制的要求; 3、对球墨铸铁件的加工定位点的要求; 4、增加了附录D(球墨铸铁抗拉强度与屈服强度的近似关系式); 5、附录E(球墨铸铁抗拉强度与硬度的近似关系)。 本标准主要起草单位:山东良鑫机械制造有限公司铸造工艺技术部。 本标准主要起草人:姚念勇 1 范围

本标准规定了我公司铸造的球墨铸铁件毛坯验收技术条件。外协件检查可以此为依据。 本标准适用于我公司用砂型或导热性与砂型相当的铸型铸造的柴油机球墨铸铁件毛坯的验收。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB/T228—2002 金属拉伸试验方法 GB/T231.1—2002 金属布氏硬度试验第1部分:试验方法 GB/T1348-1988 球墨铸铁件 GB/T5612—1985 铸铁牌号表示方法 GB/T6060.1—1997 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T9441—1988 球墨铸铁金相检验 GB/T11351-1989 铸件重量公差 Q/LC C-02-001 铸造毛坯验收技术条件灰铸铁 3 球墨铸铁牌号 铸件所用材质应符合产品技术图样规定。球铁的牌号应符合GB/T5612《铸铁牌号表示方法》的规定,并分为单铸试块和附铸试块两类。单铸试块的力学性能分为八个牌号,见表1。附铸试块的力学性能分为五个牌号,见表5。 4 力学性能 球墨铸铁件的力学性能以抗拉强度和延伸率两个指标为验收依据。对屈服强度、冲击值等有要求时,可由共需双方协商。 4.1 单铸试块的抗拉强度 4.1.1 单铸试块的制备 试块的形状和尺寸由质检部门、设计部门、和铸造部门协商确定,可从图1、图2、图3中选择。图1的U 型单铸试块的尺寸应符合表2规定。图2的Y型单铸试块的尺寸应符合表3规定。图3的敲落试块的尺寸见图3。 单铸试块应与该批铸件以同一批量的铁水浇注,并在每包铁水的后期浇注。 试块的冷却条件应与所代表的铸件大致相同,试块的开箱温度不应超出500℃。 如果在腔内进行球化处理时,试块可以与铸件有共同的浇冒口系统的型腔内浇注,或在装有与铸件工艺接近的带有反应室的腔内单独浇注。 需热处理时,试块应与铸件同炉热处理。 4.1.2 测定结果 单铸试块的测定结果应符合表1规定。

铸件毛坯图的画法

. 铸件毛坯图的画法 (一)毛坯图一般包括以下内容 i.毛坯的形状、尺寸公差、加工余量、工艺余量、拔模斜度、 铸造圆角、分型面、浇冒口、残根位置、工艺基准、合金 牌号、铸件重量、零件标识、铸造方法及其它有关技术要 求。 ii.在毛坯图上一般只标注特殊要求的公差,拔模斜度、铸造圆角一般不标注在图上而写在技术条件中。 (二)毛坯图的技术要求 i.合金牌号; ii.铸造方法; iii.铸造精度,公差等级; iv.未注明拔模斜度,圆角半径; v.铸件综合技术条件;及检验规则的文件号, vi.铸件的交货状态: a)浇冒口残根的大小。精铸件及压铸件残根一般为 0.3-0.5mm,砂型铸件及硬模铸件一般为0.5-2mm; b)铸件的表面状态(抛丸、涂漆、防锈等); c)铸件是否要进行气压或液压试验,压力要求; d)铸件热处理方法,硬度要求。 (三)毛坯图会签

. i.会签内容: a)工艺性、加工余量、几何尺寸、公差要求、分模位 置、材料硬度、表面处理等 b)拔模角、残留毛刺、表面缺陷等 c)定位、加紧位置 d)工艺凸台 ii.会签过程: a)草签 机加单位对毛坯制造单位提出的毛坯图进行仔细分 析研究,将工艺要求的定位点、加紧点标注在毛坯 图上,然后交给毛坯制造单位,毛坯制造单位如果 有无法满足要求的项目由双方协同设计单位共同协 商解决,可以对产品、机加工艺提出更改,取得一 致意见后草签。 b)毛坯图确认 毛坯制造单位根据草签的毛坯图进行生产准备,调试毛坯,经检查合格后认为可以满足机加要求,将毛坯 件与机加鉴定单一起送交机加单位进行试加。 机加单位进行机械加工及性能试验,确认铸件尺寸精度、缺陷状态满足加工要求及性能要求,没有问题, 可以进行毛坯图确认,并最终会签。

铸件毛坯

铸造毛坯件的技术要求TT630-357 (不适用于轮毂,下环和叶片毛坯) 1.0应用范围 这些技术要求应适应水轮机铸钢毛配件,并且与毛配件图纸要求提供的铸造毛配件的钢材相一致,初加工的20Л, 25Л, 35Л, 20ГСЛ, 08ГДНФЛ, 10Х12НДЛ, 06Х12Н3ДЛ, 08Х15Н4ДМЛ, 08Х13Н4ДМЛ等级钢。 2.0 一般要求

3.1对于表1中材料的指定的化学成分允许的元素含量偏差列在表格2(Table 2)。 3.2硫和磷的总含量不能超过0,050%. 4.0热处理 4.1热处理根据同购方协商一致的热处理规范 4.2允许进行两次完全的重复热处理,回火次数不限。

5.0机械性能要求 5.1 最终热处理后(包括修复缺陷后回火)的毛坯件材料的机械性能和硬度应满足图表3要求 图表3 ,

5.2机械性能试验样本应从分离的铸件测试样本上取得,或者在铸件的测试带上取得。对于铸件机械性能测定要求的测试带在毛坯图纸中被指出。 5.2.1. 单独的铸件试验样本从一组铸件中取样,这些铸件由相同的材料浇注并经过共同的热处理。试验样本尺寸满足所有必要试验的需要包括重复试验需要的双倍数量试验样本。对于1000Kg及以上的每个铸件应做为一个取样对象。 5.2.2. 在开始制造前,除非试验样本的尺寸在毛坯件图纸中没有被指出,否则试验样本在铸件上的位置和尺寸对于制造商和买方应是一样的并且和买方要求的一致。试验样本在从铸件上取下前,制造商应在铸件上进行标记并且伴随铸件制造的全过程。试验样本的尺寸应满足所有试验的需要,包括重复试验所需要的双倍数量样本。制造商应提交给买方一份样本,这份样本需是已经过全部热处理,其中包括通过焊接进行缺陷处理后的回火处理。 5.3机械性能测试样本应按如下从测试样本上取样: 如果壁厚至56mm,样本轴线应从表面深入14mm取样。 如果壁厚超过56mm,样本深度为样本厚度从表面算起的1/4深。 5.4机械性能测试的样本数量:1-拉伸试验,3-冲击试验或冲击弹性试验。5.5为了测试样本运输过程中的安全,对于机械性能试验在买方场地进行,毛坯件应被焊接。 5.6如果在图纸上指出毛坯表面进行硬度测量,则因该进行测试。 6.0无损检测 6.1视觉检测 全部外部和内部表面都要检查。接受的标准根据MSS SP 55中型式III,IV,V,VI,VII,IX,X,允许的表面应符合图”a”要求。 6.2无损检测方法如:磁粉检查(MPI),渗透检查(DPT),超声波检查(UT) 射线检查(RC)应按图纸中说明实施。 6.3进行视觉检查,磁粉检查,渗透检查,超声波检查,射线检查之前,买方应 提供专家列表,列表中包含已经被承认的可靠的无损检测类别资格等级。 6.4磁粉检查 检测程序应按CCH70-3要求执行。检查在图纸指定的地点完成。 接受的标准依照CCH70-3,与毛坯图纸质量说明一致。 6.5渗透检查 如果在图纸中指定,允许用渗透检查代替磁粉检查。 接受的标准依照CCH70-3,与毛坯图纸质量说明一致。 对于难以达到的空间位置,允许用渗透检查代替磁粉检查。

铸件毛坯图的要求

铸件毛坯图的画法 (一)毛坯图一般包括以下内容 i.毛坯的形状、尺寸公差、加工余量、工艺余量、拔模斜度、铸造圆角、分型面、浇冒口、残根位置、工艺基准、合金牌号、铸件重量、零件标识、铸造方法及其它有关技术要求。 ii.在毛坯图上一般只标注特殊要求的公差,拔模斜度、铸造圆角一般不标注在图上而写在技术条件中。 (二)毛坯图的技术要求 i.合金牌号; ii.铸造方法; iii.铸造精度,公差等级; iv.未注明拔模斜度,圆角半径; v.铸件综合技术条件;及检验规则的文件号, vi.铸件的交货状态: a)浇冒口残根的大小。精铸件及压铸件残根一般为,砂型铸件及硬模铸件一般为; b)铸件的表面状态(抛丸、涂漆、防锈等); c)铸件是否要进行气压或液压试验,压力要求; d)铸件热处理方法,硬度要求。 (三)毛坯图会签 i.会签内容: a)工艺性、加工余量、几何尺寸、公差要求、分模位置、材料硬度、表面处理等 b)拔模角、残留毛刺、表面缺陷等 c)定位、加紧位置 d)工艺凸台 ii.会签过程: a)草签 机加单位对毛坯制造单位提出的毛坯图进行仔细分析研究,将工艺要求的定位点、加紧点标注在毛坯图上,然后交给毛坯制造单位,毛坯制造单位如果 有无法满足要求的项目由双方协同设计单位共同协商解决,可以对产品、机加工艺提出更改,取得一致意见后草签。 b)毛坯图确认 毛坯制造单位根据草签的毛坯图进行生产准备,调试毛坯,经检查合格后认为可以满足机加要求,将毛坯件与机加鉴定单一起送交机加单位进行试加。 机加单位进行机械加工及性能试验,确认铸件尺寸精度、缺陷状态满足加工要求及性能要求,没有问题,可以进行毛坯图确认,并最终会签。 (四)毛坯图更改 i.毛坯制造单位或机加单位需要对毛坯图进行更改时,需要填写《毛坯更改申请通知单》,经气研、毛坯制造单位、机加单位、总成单位同意并签字后方可更改并换发毛坯图。

毛坯铸件检验规程

毛坯铸件检验规程 一、检验目的:严格控制毛坯质量,杜绝不合格毛坯进入生产。 二、适用范围:适用于本公司进厂的毛坯质量检验。 三、检验内容:铸件内外表面质量、铸件材质、尺寸等。 四、检验方法:全检。目测、测量。 五、检验依据:合同、生产指导书、材质化验单。 六、检验要求: 1、铸件的内、外部表面质量检验。表面粗糙度按“GB6060.1-85”标准 验收,各种铸造件的内、外表面粗糙度不低于Ra25要求。铸件内外表面上的飞边、粘砂、毛刺必须清理干净,铸件错箱部位要打磨平整、 光洁。铸件要求表面不允许有明显的气孔、砂眼、夹渣、凹凸、铸肉、重皮、平面变形等现象,错箱度不得超过1.5mm。 2、清理状态:铸件内、外表面上的粘砂和铸刺必须清理干净,铸件错箱 部位要打磨平整、光洁。 3、尺寸检测:各部位尺寸、壁厚必须按我公司给定的图纸数据制作。铸 造孔径椭圆度不得超过1.5mm。若出现加工不起来的现象则视为废品。 4、重量检验:根据我公司模型推算出的铸件重量,经双方确认之后,按 件数计算重量。 5、铸件材质检验:铸件的材质必须按合同给定的材质牌号生产,批量送 检时必须持铸造单位《铸件材质报告单》和合同,并对上述报告的真 实性负责。公司不定期或按批量对铸造厂家做材质抽检化验,若化验 材质不合格。一切损失由铸造厂家承担。

6、铸件不允许用捶击、堵塞、浸渍等方法消除渗漏缺陷,更不允许用焊 接的方法对铸件的缺陷进行焊补。 7、铸件的硬度适中,易于切削加工,铸件的铸字必须按照合同规定铸造。 如果铸件的铸字出现错误、不清晰等现象则视为不合格品处理。 8、铸件在加工过程中出现气孔、夹渣、材料硬度过大等不良缺陷、加工 尺寸不足导致加工不起来的情况,作为废品处理。 七、检验步骤: 1、供应商登记进厂后,通知有关外协人员。并提供以下资料:《生产指导 书》号;采购合同;材质单。有关外协人员填写到货检验报告交至质检科进行入厂检验,相关外协人员必须在场。 2、质检人员进行入库检验时,必须按照检验要求进行检验。若由于生产 任务紧张急需时,可以降低品质要求,但必须由生产部人员在进货检 验报告上签字确认。 3、质检人员填写到货检验报告,检验报告一式两份,一份给供货商,一 份留底。供应商持到货检验报告,到仓库办理入库手续。 4、当时不能检验入库的,由外协人员安排暂存在待检区,事后进行检验 入库。 5、四不检:无《生产指导书》号不检,无材质报告(有色金属)不检, 不合格数量超过送检数量的3℅不检。 6、对质量有争议的问题填写生产反馈单,提交技术部处理。 7、毛坯进货检验记录表 附表

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