机械传动系统设计
机械传动系统方案设计
目旳：获得新旳机构或特性，已满足使用规定。
1）变化构件构造形状
若将摆动导杆机构中旳直线导 槽改为圆弧导槽，运动到左侧 时，可获得较长时间旳停歇。
中南大学专用
潘存云专家
2）变化构件运动尺寸 槽轮直径变为无穷大，槽数无穷多时,
槽条机构
3）选不一样旳构件作为机 架
----3机构旳倒置 3
2
2
1
曲柄滑块机构
往复运动
连杆机构 凸轮机构 螺旋机构
正弦机构 正切机构 六连杆机构
齿轮齿条机构
组合机构
液压缸、气缸
螺旋机构旳特点：可获得大旳减速比和较高旳运动精 度，常用作低速进给和精密微调机构。
齿轮齿条机构旳特点：合用于移动速度较高旳场所， 精密齿条制造困难，传动精度及平稳性不及螺旋机构。
中南大学专用
机械传动系统旳作用就是将原动机旳运动和动力传递到执行构件，故原动机旳类型和执行构件旳运动形式、运动参数、运动方位等
执行构件的数目 都决定了传动系统旳方案。执行构件旳运动设计和原动机旳选择,就是根据确定旳工作原理和工艺动作过程，确定执行构件旳数目、
运动形式、运动参数、运动协调关系，并选择合适旳原动机旳类型和运动参数与之相配。
中南大学专用
潘存云专家
B
A
C
D
潘存云专家
E
搅拌机构
齿轮----连杆组合机构
中南大学专用
凸轮----连杆组合机构
联动凸轮机构
潘存云专家
二、机构旳变异 构件构造形状 运动尺寸 更换机架 或原动件
增长辅助构件
当所选机构不能满足机械提出旳运动和动力规定期，或者为了改 善所选机构旳性能或构造时，可以通过变化机构中某些构件构造 形状、运动尺寸、更换机架或原动件、增长辅助构件等措施获得 新旳机构或特性。此称为机构旳变异
《机械传动系统设计》课件
链传动的类型
根据链条的结构和用途，链传动可分 为滚子链、齿形链等类型。
链传动的特点
链传动具有结构简单、传动效率高、 耐冲击等优点，但也有噪声较大、链 条磨损较严重等缺点。
链传动的应用
链传动广泛应用于需要承受较大载荷 和冲击的场合，如摩托车、自行车等 。
04
机械传动系统的优化与改进
提高传动效率
优化齿轮设计
异常噪音和振动检测
定期监测齿轮的运行状态，发现异常噪音或 振动应及时排查原因并处理。
带传动的维护与保养
皮带张紧度调整
定期检查皮带的张紧度，保持适当的张紧以 减少皮带打滑或磨损。
皮带检查
定期检查皮带的表面，发现磨损或损伤应及 时修复或更换。
滑轮检查
定期检查皮带的滑轮，确保其转动灵活，无 卡滞现象。
异常噪音和振动检测
02
机械传动系统设计基础
齿轮设计
01
02
03
齿轮类型
直齿、斜齿、锥齿等，根 据传动需求选择合适的类 型。
齿轮材料
选择耐磨、耐冲击、耐高 温的材料，如铸钢、锻钢 、铜合金等。
齿轮精度
根据传动要求确定齿轮精 度等级，确保传动的平稳 性和准确性。
带传动设计
带类型
平带、V带、多楔带等，根据工作条件选择合适的 带类型。
定期监测链条的运行状态，发现异常噪音或振动应及时排查原因并处理。
THANKS
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机械传动的应用
工业领域
机械传动系统广泛应用于各种工业领 域，如汽车、航空、船舶、能源等， 是实现机械设备运动和转矩传递的关 键部件。
农业领域
军事领域
在军事领域，坦克、装甲车等武器装 备的传动系统对于提高武器性能和战 斗力具有重要意义。
14机械传动系统的方案设计
⑷ 再现轨迹的机构
再现轨迹 机构
连杆机构 齿轮—连杆组合机构 凸轮—连杆组合机构 联动凸轮机构
一般而言，除了凸轮机构能实现精确的曲线轨迹之外， 其它机构都只能近似实现预定的曲线轨迹。
C E
BA D
搅拌机构
齿轮—连杆组合机构
联动凸轮机构
凸轮—连杆组合机构
此抓片机构采用了联动凸轮 机构，通过两凸轮的联动作用， 使抓片爪按矩形轨迹运动，从而 达到间歇抓片的目的。
冲制
退回
确定方案时应注意两点 ⑴ 用最简单的方法实现 同一功能。
⑵ 注意光、机、电、流 体等知识的综合运用。
用最简单的方法实现功能举例
图示按摩椅中的按摩轮利用一 个偏心空间凸轮，同时实现三维方 向的按摩作用—径向振动挤压、向 下推拉和横向推拉，构思巧妙，结 构非常简单。
按摩轮 r B
光、机、电、流体等知识的综 合运用举例
传动比不准确、传递功率小、效率低。
⑵ 实现单向间歇转动的机构 槽轮机构 适用于转角固定的转位运动
单向间歇 转动机构
棘轮机构 每次转角小，或转角大小可调的低速场合
不完全齿轮机构 大转角而速度不高的场合
运动平稳、分度、定位准确，
凸轮式间歇运动机构 但制造困难、高精度定位、高
速场合
齿轮--连杆机构 特殊要求的输送机构
执行构件动作的协调配合
● 送料机构将原料送入模孔上方后，冲头进入模孔进行冲压 ● 冲头上移一段距离后，进行下次送料动作
折叠包装机构的两个执行构件
两个构件不能同时位于区 域MAB中，以免干涉。
左右折折边构构件件 包包装装纸纸 右右折折边边构构件件
M
B
333A3
111
饼饼干干
机械传动系统的性能分析与优化设计
机械传动系统的性能分析与优化设计一、引言机械传动系统在现代工业中扮演着重要的角色。
它通过将动能从动力源传递到机械设备来实现各种工业过程。
传动系统的性能直接影响着机械设备的工作效率和可靠性。
因此，对机械传动系统进行性能分析和优化设计至关重要。
二、性能分析机械传动系统的性能分析通常包括以下几个方面：1. 动力传递效率机械传动系统的主要目标是实现动力的高效传递。
因此，评估传动系统的效率是性能分析的重要一环。
动力传递效率可以通过测量传动系统输入功率和输出功率的比值来得到。
一个高效的传动系统应该具备较高的动力传递效率，确保最大限度地将输入功率转化为有用的输出功率。
2. 轴承寿命机械传动系统中的轴承起着至关重要的作用，用于支撑和定位旋转部件。
轴承的寿命可以影响传动系统的可靠性和使用寿命。
因此，对轴承的寿命进行评估和优化是性能分析的关键。
轴承寿命的评估可以通过传动系统运行时间、负载和轴承材料特性等因素进行计算。
3. 噪音和振动传动系统中的噪音和振动问题是制约其性能的常见因素。
传输、转换和调谐的机械动力会产生噪音和振动。
因此，在性能分析中需要评估传动系统的噪音和振动水平，并采取优化措施以减少它们对机器操作员和周围环境的影响。
4. 热量和能量损失机械传动系统在运行过程中会产生热量和能量损失。
这些损失主要来自于摩擦、传动元件的变形以及其他能量转化过程中的能量损耗。
在性能分析中，需要评估传动系统的能耗情况，并采取相应的措施来减少能量损失，提高传动系统的效率。
三、优化设计为了改善机械传动系统的性能，可以采取以下几种优化设计方法：1. 材料选择传动系统的性能直接受到材料特性的影响。
优化设计可通过选用高强度、低摩擦系数和高耐磨损的材料来改善机械传动系统的性能。
例如，使用先进的合金材料替代传统材料，可以提高传动系统的强度和耐用性。
2. 减少摩擦摩擦是传动系统中能量损失和噪音产生的主要原因之一。
通过应用润滑系统、优化表面涂层和改进传动元件的设计等手段，可以减少摩擦，从而提高传动系统的效率和可靠性。
机械原理(朱龙英 西电版)第11章 机械传动系统方案设计
第11章 机械传动系统方案设计
（2） 提高传动系统的效率。 蜗杆蜗轮机构传动平稳， 但效率低， 一般用于中、 小功率间隙运动的场合。 对于采 用锡青铜为蜗轮材料的蜗杆传动， 应布置在高速级， 以利 于形成润滑油膜， 提高承载能力和传动效率。
（3） 结构简单紧凑， 易于加工制造。 带传动布置在高 速级不仅可使传动平稳， 而且可减小传动装置的尺寸。 一 般将改变运动形式的机构（如螺旋传动、 连杆机构、 凸轮 机构等）布置在传动系统的最后一级（靠近执行机构或作为 执行机构）， 可使结构紧凑。 大尺寸、 大模数的圆锥齿轮 加工较困难， 因此应尽量放在高速级并限制其传动比， 以 减少其直径和模数。
11.3.1
根据运动和动力的传递路线， 传动链常可分为下列四种： （1） 串联式单路传动。 其传动路线如图11-1所示。 这种 传动路线结构简单， 但传动机构数目越多， 传动系统的效率 越低， 因此， 应尽量减少机构数目。 当系统中只有一个执行 机构和一个原动机时， 宜采用此传动路线。
第11章 机械传动系统方案设计
第11章 机械传动系统方案设计
2． 按传动比和输出速度的变化情况对传动类型分类， 如表 11-2所示。
第11章 机械传动系统方案设计
1） 定传动比传动的输入与输出转速对应， 适应于执行机构 的工况固定或其工况与原动机对应变化的场合。 2） 变传动比有级变速传动的一个输入转速可对应于若干个 输出转速， 适用于原动机工况固定而执行机构有若干种工况 的场合， 或用于扩大原动机的调速范围。
2） 刀架机械传动系统的工作过程如下： 如图11-5所示， 在一组刀具加工完毕后， 在压簧12的作用下， 进刀凸轮机 构的推杆13回程， 通过其扇形齿轮6与齿条7的啮合传动， 使整个活动支架8(连同转塔刀架9)向右退回进行退刀。
机械传动系统的设计与优化
机械传动系统的设计与优化机械传动系统在各行各业中起着至关重要的作用。
它们将动力从一个地方传递到另一个地方，并将旋转运动转换为线性运动或其他所需的运动形式。
因此，设计和优化机械传动系统非常重要，以确保其高效、可靠和经济。
一、机械传动系统的基本原理机械传动系统由传动装置、传动介质和输出装置组成。
传动装置用于将力和运动从一个部件传送到另一个部件，传动介质通常是齿轮、皮带、链条等，用于实现力和运动的传递，输出装置用于将传递的力和运动转换为所需的运动形式。
在机械传动系统中，齿轮是最常用的传动介质之一，因为它们可以传递大扭矩和高速比。
齿轮传动的设计需要考虑齿轮的齿数、模数、齿宽等参数，以及齿轮的材料和硬度。
此外，还需要注意齿轮的配合间隙和润滑问题，以确保传动的平稳和可靠。
二、机械传动系统的设计步骤1. 确定传动需求：首先需要明确机械传动系统的传动比、传递功率和速度要求等。
根据不同的应用需求，选择合适的传动方式和传动介质。
2. 零部件选型：根据传动需求，选择合适的传动零部件，如齿轮、链条等。
对于齿轮传动，需要根据传动比和所需扭矩选择合适的齿轮参数，如齿数、模数等。
3. 连接方式设计：根据传动零部件的选型，设计合适的连接方式，如轴的设计、轴承选型和连接装置的设计等。
确保传动零部件的正确定位和安装。
4. 强度校核：对设计的传动系统进行强度校核，确保传动零部件和连接装置具有足够的强度和刚度，以承受所需的载荷和运动。
5. 润滑设计：设计合适的润滑系统，为传动零部件提供充足的润滑和冷却，以减少磨损和延长零部件的使用寿命。
6. 优化设计：根据实际情况，对传动系统进行优化设计。
可以通过改变传动比、增加传动零件的强度或减小传动零件的质量等方式，提高传动系统的效率和可靠性。
三、机械传动系统的优化方法1. 材料优化：选择合适的材料，以提高传动零件的强度和刚度。
同时，考虑材料的耐磨性和耐蚀性，以增加传动系统的寿命。
2. 减少摩擦损失：采用润滑剂、改善配合间隙和表面光洁度等方式，减少摩擦损失，提高传动系统的效率。
机械设计基础传动系统和机构设计
机械设计基础传动系统和机构设计机械设计基础：传动系统和机构设计在机械设计中，传动系统和机构设计是非常重要的部分。
传动系统是指将动力从一个地方传输到另一个地方的机制，而机构设计则是指用于实现特定功能的装置或结构。
一、传动系统的基本原理传动系统主要用于将动力从一个设备传递到另一个设备，以实现所需的运动或力的转换。
常见的传动系统包括齿轮传动、皮带传动和链传动等。
1. 齿轮传动齿轮传动是一种常见的机械传动方式，其主要通过两个或多个齿轮的啮合来传递动力。
不同大小的齿轮之间的传动比决定了输出轴的转速和扭矩。
2. 皮带传动皮带传动采用皮带与轮齿啮合的方式传递动力。
与齿轮传动相比，皮带传动可实现更大的传动比，且运行平稳。
3. 链传动链传动利用链条与齿轮或链轮的啮合来传递动力。
链传动具有较大的传动比和较高的传动效率，常用于高负载或高速的传动系统中。
二、机构设计的基本原理机构设计涉及到将多个零部件组合起来以实现特定的功能。
在设计机构时，需要考虑运动要求、结构强度和稳定性等因素。
1. 运动要求机构设计的首要考虑因素是实现所需的运动类型，例如旋转、直线运动或摆动。
通过选择合适的连杆、曲柄轴和齿轮等组件，可以实现不同类型的运动。
2. 结构强度机构设计中的结构强度是确保机构能够承受所需负载并保持稳定运行的重要因素。
在选择材料和尺寸时，需要考虑到材料的强度、刚度和耐磨性等因素。
3. 稳定性机构设计时需要保证结构的稳定性，以防止振动、共振和其他不稳定现象的发生。
通过添加减振装置、调整结构刚度和使用合适的润滑剂等方法可以提高稳定性。
三、机械设计的案例研究为了更好地理解机械传动系统和机构设计的原理，以下是一个案例研究：假设我们需要设计一种用于升降货物的传动系统和机构。
我们需要实现以下功能：通过电动机将动力传递给升降装置，使其能够顺利升降货物。
首先，我们选择合适的传动方式。
考虑到需要较大的传动比和较高的传动效率，我们选择齿轮传动作为传动方式。
机械传动系统的设计与优化研究
机械传动系统的设计与优化研究摘要：随着工业技术的不断发展，机械传动系统的设计和优化研究变得愈发重要。
本论文旨在提高机械传动系统的效率和性能，解决能量损耗、噪音和故障率等问题。
通过减少摩擦、改善传动效率和使用先进材料等优化方法，实验证明了优化方案的有效性。
未来的研究将致力于进一步优化设计、探索新材料应用和提出更高效的动力传递方案。
这些努力将为工业生产和社会发展提供更好的机械传动系统解决方案。
关键词：机械传动系统；设计；优化；效率；性能引言机械传动系统是实现动力传递和变速功能的重要组成部分。
随着工业技术的不断发展，人们对机械传动系统的性能要求也越来越高。
但是，传统的机械传动系统存在着能量损耗大、噪音高、故障率高等问题，亟需通过设计与优化来提升其效率和性能。
因此，本论文旨在通过研究机械传动系统的设计与优化，探索如何解决这些问题，以满足人们对机械传动系统的需求。
1.研究背景随着工业化的快速发展，机械传动系统在各个行业的应用日益广泛。
然而，传统的机械传动系统存在能量损耗大、噪音高、故障率高等问题，不满足现代工业对高效、稳定和可靠传动的需求。
因此，对机械传动系统的设计与优化研究变得至关重要，旨在提高其效率和性能，为工业生产提供更加可持续和可靠的动力传输解决方案。
2.机械传动系统的基本原理和分类2.1动力传递原理动力传递原理是指机械传动系统通过转动元件，将能量从源头传递至目标位置的过程。
在机械传动系统中，通常利用齿轮、皮带、链条等传动装置，将原动机（如发动机或电机）的旋转运动转化为其他设备或机械部件的动力输入。
通过合理的传动比、齿轮齿数和传动装置的选择，可以实现不同速度和扭矩的变换。
这种能量传递原理有效地实现了机械设备的工作，促进了工业生产的进行。
2.2机械传动系统的分类机械传动系统可以根据传动方式和结构特点进行分类。
根据传动方式，常见的分类有齿轮传动、皮带传动、链条传动和摩擦传动等。
齿轮传动是利用齿轮的啮合传递动力；皮带传动通过带状物连接轮辘来传递动力；链条传动则是利用链条的啮合传递动力；摩擦传动则是通过摩擦力传递动力。
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机械传动系统设计第一节概述一台机器是由原动机、传动系统、工作机构和操纵控制四个部分组成，在这里只讲传动系统设计。
它是将电动机的运动和动力传递给工作机构的中间传动装置，用来实现减速（或增速）、变速、转换运动形式等。
机械传动系统设计的一般程序是：1．机构选型：根据机器的功能要求，工作机构对动力、传动比或速度变化的要求，以及原动机的工作特性，选择机械传动系统所需的机构类型。
2．拟定传动系统总体布置方案：根据空间位置、运动和动力传递路线及所选传动机构的特点和适用条件，合理拟定传动路线，安排各传动机构的先后顺序，以完成原动机到工作机构之间的传动系统的总体布置方案。
3．选择电动机，确定传动系统的总传动比。
4．总传动比分配：根据传动系统的组成方案，将总传动比合理分配到各级传动机构。
5．传动系统的运动和动力参数计算：机械传动系统的运动和动力参数主要指各级传动比、各轴的转速、转矩、功率等。
6．确定机械传动系统的主要参数和几何尺寸：通过各级传动机构的承载能力计算，确定主要参数。
在此基础上，进行传动零件及传动系统主要几何尺寸计算，最后绘制出传动系统运动简图及总装配图。
第二节机械传动系统方案设计机械传动系统的方案设计是机械设计工作中的一个重要组成部分，是最具创造性的设计环节。
正确合理地设计机械传动系统，对提高机械的性能和质量、降低机械的制造成本和使用费用等都是至关重要的。
任何机械其传动系统设计方案都不是唯一的，在相同设计条件下，可以有不同的传动系统方案，最后确定的应是其中最佳方案。
传动系统方案设计首先应满足工作机的工作要求（如功率及转速），另外结构简单紧凑、加工方便、成本低、传动效率高、使用维护方便等特点。
见图表2－1和2－2 减速器类型和传动系统方案。
在做课程设计时，如果设计任务书已给定传动方案，表中传动方案设计就不必做了，只要按设计任务书要求选电动机，计算有关参数。
第三节选择电动机1．选择电动机的类型和结构电动机的类型很多，常用的Y系列电动机属于一般用途的全封闭自扇冷式笼型三相异步电动机。
由于三相异步电动机具有结构简单、工作可靠、价格便宜、效率高、使用方便等特点，所以现代机器中应用最广泛。
2．选择电动机的容量（功率）电动机的功率选择是否合适，对电动机的工作和经济性都有影响。
功率小于工作要求则不能保证工作机的正常工作，或使电动机因长期超载运行而过早损坏；功率选得过大，电动机价格过高，传动能力又不能充分利用，造成能源浪费。
对于载荷比较稳定，长期运转的机械，通常按照电动机的额定功率选择，保证电动机的额定功率P ed大于等于工作机所需的电动机功率P d即P ed≥P d工作机所需电动机功率为P d= P w /η kw式中P d工作机所需电动机功率，kw；P w工作机所需功率，kw；η由电动机至工作机的总效率。
工作机所需功率P w应由工作机的工作阻力和线速度（或转速）求得。
在课程设计中，可由设计任务书给定的工作机参数求：P W = FV / 1000 kw或P W= T n w / 9550 kwn w=60×1000v/πdF 工作机的工作阻力, NV 工作机的线速度,如运输机输送带的线速度，m/sT 工作机的阻力矩，N.mn w 工作机的转速,如运输机滚筒的转速, r / min传动系统的总效率η为各效率连乘积即η＝η1η2η3……ηn各效率值见表2-33.确定电动机的转速功率相同的同类型电动机有几种不同的转速,比如三相异步电动机的同步转速一般有3000r/min、1500r/min、1000r/min、750r/min四种，电动机的同步转速越高、重量越轻、外廓尺寸越小、价格越低。
但是电动机转速与工作机转速相差过多，将使总传动比加大，致使外廓尺寸和重量增加。
而选用低转速的电动机时，情况正相反，虽然外廓尺寸和重量小，但电动机的尺寸重量增大，价格提高。
因此在确定电动机转速时，应进行分析比较，选择最优方案。
设计中常选用同步转速1500r/min或1000r/min两种电动机，没有特殊要求一般不选用750r/min、3000r/min电动机。
第四节计算总传动比和分配各级传动比由选定的电动机满载转速n m和工作机轴的转速n w可得到总传动比为i = n m/ n w总传动比为各级传动比的连乘积即:i = i1i2i3…i nn m 电动机的满载转速，r/min；P185页表16-1n w工作机输入轴的转速，r/min。
如何合理分配各级传动比是传动系统设计中的又一重要问题。
传动比分配的合理，可以减少传动系统的外廓尺寸、重量，达到结构紧凑、降低成本的目的。
分配传动比要注意以下几点：1．各级传动比应在推荐范围内选取，不能超过最大值，见P8表2－1表2－2。
2．各级传动零件应做到尺寸协调，避免相互发生碰撞。
3．尽量使传动系统外廓尺寸紧凑或重量较小。
4．对两级圆柱齿轮减速器，传动比可按下式分配：3.1(~i)4.1i1i1 －两级圆柱齿轮减速器的高速级传动比；i－两级圆柱齿轮减速器的总传动比，P8表2－2。
注意：以上传动比分配只是初选。
传动系统的实际传动比必须在各级传动零件的参数确定后才能计算出来。
第五节计算传动系统的运动和动力参数在选定电动机型号及分配传动比之后，下面应计算传动系统各轴的功率、转速、转矩，以及相邻两轴间的传动比和传动效率，为后续传动零件的设计计算和轴的设计计算提供依据。
各轴的转速可根据电动机的满载转速n m及传动比进行计算。
除电动机轴以外其余各轴的功率和转矩均按输入值进行计算。
在计算时先将各轴从高速轴到低速轴依次编号：0轴（电动机轴）、1轴、2轴…；相邻两轴的传动比为：i01、i12、i23…；相邻两轴的传动效率为：η01、η12、η23…；各轴输入功率为：P0、P1、P2、P3…；各轴转速为：n0、n1、n2、n3…；各轴输入转矩为：T0、T1、T2、T3…。
电动机轴的输出功率、转速、和转矩分别为：P0 ＝P d kw n0 ＝n m r/min T0 ＝9550 × P0 ／n0 N.m传动系统中各轴的输入功率、转速和转矩分别为:P1 = P0η01 kw n1 = n0/ i01 r/min T1 =9550× P1 / n1= T0 i01η01 N.m P2 = P1η12 kw n2 = n1 / i12 r/min T2 =9550× P2 / n2= T1 i12η12 N.m ………………这里要注意：因为有轴承功率损耗，同一根轴的输入功率或转矩与输出功率或转矩数值不同，即要计入轴承的效率。
另外因为有传动零件的功率损耗，一根轴的输出功率或转矩与相邻下一根轴的输入功率或转矩数值不同，即要计入传动零件的传动效率。
机械传动系统设计暂时告一段落。
下面举例计算：带式运输机传动系统设计。
例题：已知输送带的有效拉力F=2600N,带的速度V=1.6m/s,滚筒直径D=450mm,工作条件：单向运转，连续工作，载荷平稳。
三相交流电源，电压380V。
试按传动方案选择电动机，计算总传动比，并分配各级传动比；计算传动系统运动和动力参数。
解：因为设计任务中设计方案已给定，我们只要从选电动机开始设计。
1．选择电动机的类型按工作要求选Y系列三相异步电动机，电压380V。
2．选择电动机容量电动机输出功率：P d= P w /η kw工作机所需功率：P W = FV / 1000 kw式中总效率：η＝η1η32η3η4η 5按表2－3确定各部分效率：V带传动效率η 1 ＝0.94；滚动轴承效率η2＝0.99(一对轴承)；齿轮传动效率η 3 ＝0.97；联轴器效率η4＝0.99；滚筒效率η5＝0.96代入上式得：η＝0.94×0.993×0.97×0.99×0.96=0.841P d＝FV/1000η=2600×1.6/1000×0.841=4.946 kw因载荷平稳，电动机额定功率p ed略大于P d即可。
P185页由表16－1，Y系列电动机技术数据选电动机的额定功率p ed为 5.5 kw。
3．确定电动机转速工作机输入轴的转速n w＝60×1000V/πD=60×1000×1.6/π450＝67.91r/min由表2－1V带传动的传动比常用范围i1=2～4,圆柱齿轮传动比i2=3～5,则总传动比范围i =6～20，可见电动机转速可选范围为：P13页n d ＝i×n w =(6～20)×67.91=407.46～1358.2r/min。
符合这一范围的同步转速有750 r/min、1000 r/min。
P185页由表16－1，查得：选常用的同步转速为1000 r/min的Y系列电动机型号为Y132M2－6，满载转速n m＝960 r/min。
电动机的中心高、外形尺寸、轴伸长度等均有表16－3查的。
最好设计两种方案进行比较优选一种方案。
4．传动系统总传动比和分配各级传动比（1）总传动比i＝n m ／n w＝960／67.91＝14.14(2)分配各级传动比由表2－1取V带传动比i01＝3 ，则齿轮传动比为：i12＝i／i01 =14.14/3=4.71i23 =15．计算传动系统的运动和动力参数（1）各轴转速电动机轴 n0＝n m＝960 r/min1轴（高速轴）n1＝n0 ／i01＝960／3＝320 r/min2轴（低速轴）n2＝n1／i12＝320／4.71=67.94r/min滚筒轴n w＝n2＝67.94 r/min(2) 各轴功率电动机轴 P0＝Pr＝4.946 kw1轴（高速轴）P1＝P0η 1 ＝4.946×0.94 =4.649 kw2轴（低速轴）P2 = P1η2η 3 =4.649×0.99×0.97 =4.46 kw滚筒轴P W = P2η2η4＝4.46×0.99×0.99＝4.37 kw (3)各轴扭矩电动机轴 T0 =9550 ×P0 ／n0=9550×4.946/960=49.202 N.m 1轴（高速轴） T1=T1=9550× P1 / n1=9550×4.649/320=138.74 N.m 2轴（低速轴）T2 =9550× P2 / n2=9550×4.46/67.94=626.92 N.m 滚筒轴T3=9550×P W/n w=9550×4.37/67.94=614.27 N.m传动系统的运动和动力参数列表如下：电动机圆柱齿轮减速器工作机轴号0轴1轴2轴滚筒轴转速n (r/min) 960 320 67.94 67.94 功率 P (kw) 4.946 4.649 4.46 4.37 转矩 T(N.m) 49.202 138.74 626.92 614.27 两轴联接件和带传动圆柱齿轮联轴器传动件传动比 i i01i12i23传动效率ηη01η12η23误差分析:1.效率取值不同有误差。