孔加工方法
钣金,铝板,孔加工方式
铝板孔加工方法分享
一、传统钻孔方法
铝板钻孔是最为常见和传统的加工方法之一，通过使用钻头将铝板的表面钻孔，形成孔洞。
这种方法使用便捷，加工精度高，而且不需要使用振刀，因此可以避免振刀带来的问题。
不过，这种方法相对于其他方法需要更多的时间和精力，并且需要注意钻头选择以及加工过程中的冷却液等细节。
二、激光切割
激光切割是比较高效的一种加工方法，可以通过控制激光光束的方向和强度，精准地将铝板割开，形成不同形状的孔洞。
激光切割技术加工效率高，且精度极高，但是需要较高的设备成本，并且由于激光加工过程中会产生热量，因此需要对加工过程进行控制，保证产品的质量。
三、数控加工
数控加工是通过电脑控制铣刀或者车刀进行加工的方法。
数控加工可以实现自动化和高效化加工，且精度高，成品质量好，这种加工方法可以处理各种形状、尺寸的铝板，加工速度快，可大幅提高效率。
但是该技术需要昂贵的设备投入，并且需要人员对于数控机床进行维护。
四、冲压加工
冲压加工是通过将铝板放在模具上，在模具的帮助下，使用冲压机进行加工，将铝板的表面冲出孔洞。
冲压加工不需要使用振刀，也可以根据需要形状来定制不同的模具，提高生产效率。
冲压加工操作简单，精度高，并且对于批量生产来说，速度也很快，但是选择模具和冲压机需要根据不同的需求进行调整。
综上所述，铝板上加工孔的方法有很多，传统钻孔、激光切割、数控加工和冲压加工都是常用的方法，同时也有各自的优缺点，需要根据不同的需求和预算来选择适合自己的加工方式。
在加工时需要注意安全，并选择适当、经验丰富的加工厂家合作，以保证加工质量和效率。
孔加工技术
攻螺纹和套螺纹
用丝锥来加工内螺纹的操作称为攻螺纹。用板牙加工外螺纹 的方法称为套扣。攻螺纹和套螺纹可以在钻床上也可以在车床上 进行。但单件小批生产主要用手工操作。
在工件上加工一个直径为ф20H9 的圆孔，要求孔的 加工质量达到 IT7 、表面粗糙度 Ra0.8 。试将加工工艺列 于下表。 加工顺序及方法
在钻床上，钻削的主运动是刀具的旋转运动，进给运 动是刀具的轴向进给。
除钻孔外，钻床还可用于扩孔、铰孔、孔口加工和螺纹加工等。
钻
床
常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。它们 的共同特点是：工件固定在工作台上，刀具安装在主轴 上，刀具一边旋转一边做轴向移动。
进给手柄 皮带塔轮
一、台式钻床 台式钻床是一种 安装在台桌上使用 的小型钻床，一般 用于加工小型零件 上直径不超过12mm 的小孔
二、立式钻床
立式钻床的规格 用最大钻孔直径 来表示， 常用的有25mm、35mm、40mm、 50mm等。 特点 刚性好、功率大，可以采用较 大的 切削用量，可以自动走刀，生产 率较高， 加工精度也较高。 由于工作台尺寸不大并且不能在水 平面内移动，必要时只能手工移动工 件，因此立式钻床仅用于加工中小型 工件上的孔。
2、麻花钻Drilling operation and twist drill
2、麻花钻 twist drill ：直柄麻花钻（φ0.5~φ20）、 锥柄麻花钻（φ8~φ80） 麻花钻的几何角度主要有螺旋角、顶角、前角、后角和横 刃斜角。 ： 前角γ0为正交平面内前刀面与基面的夹角，由于钻头的 前刀面为螺旋面，故越靠近中心，前角越小，横刃为负前 角。 侧后角α为轴向圆柱剖面内后刀面与切削平面的夹角 。 故越靠近中心，后角越大。 顶角2φ两主切削刃在中心截面上投影的夹角。标准钻头 顶角为118°。 横刃斜角Ψ 主切削刃与横刃在钻头端面上投影的夹角。 螺旋角β 最外缘螺旋线切线与轴线的夹角
8字孔的加工方法
8字孔的加工方法
8字孔的加工方法主要包括以下步骤：
1. 确定8字孔的位置，并按照设计图纸的要求进行划线。
2. 在需要打孔的表面上放置一个定位销，以确保打孔位置的准确性。
3. 使用钻头在8字孔的中间部分钻一个小孔，作为起始点。
4. 使用扩孔钻对小孔进行扩孔，以形成8字孔的中间部分。
5. 使用切割刀或铣刀对8字孔的两侧进行切削，以形成8字孔的侧壁。
6. 使用磨石或砂纸对8字孔的表面进行打磨，以使其光滑并去除毛刺。
7. 检查8字孔的质量，确保其符合设计要求。
需要注意的是，具体的加工方法可能会因材料、设备、精度要求等因素而有所不同。
因此，在实际加工过程中，应根据具体情况进行调整和改进。
深通孔加工方法
深通孔加工方法深孔加工方法：1.枪孔钻和外排屑在精密零件加工直径较小的深孔时，一般采用枪孔钻，枪孔钻用高速钢或硬质合金刀头与无缝钢管刀柄焊接制成。
刀柄上压有V形槽作为排出切屑的通道。
腰形孔是切削液的出口处。
2.高压内排屑钻高压内排屑钻是由高压大流量的切削液从封油头经深孔钻和孔壁之间的空隙进入切削区域，切屑在高压切削液的冲刷下从排屑外套管的中间排出。
采用这种方式，由于排屑外套杆内没有压力差，所以需要有较高压力（一般要求1~3MPa）的切削液将切屑从切削区经排屑外套杆内孔排出。
3.喷吸钻和内排屑喷吸钻外形的切削刃交错分布在精密零件加工钻头的两侧，颈部有喷射切削液的小孔，前端有两个喇叭形孔，切屑在由小孔喷射出的高压切削液的压力作用下，从这两个喇叭形孔冲入并吸出空心刀杆向外排出。
车床深盲孔加工方法？方法如下：1. 选择合适的车床和工具：对于深盲孔加工，选择尾座中心间距较长的车床，并选用质量好、合适尺寸的钻头或铰2. 制定加工方案：根据工件的形状和尺寸、材料以及待加工孔的位置和深度制定加工方案。
3. 用钻头或铰刀钻孔：在车床上，用钻头或铰刀逐步钻孔，每钻到一定深度，要及时切断切屑，保持孔内干净，避免堵塞。
4. 用扩孔器扩大孔径：钻完深孔后，用扩孔器逐步扩大孔径，使其达到要求。
5. 修整孔面：对于要求较高的工件，需使用磨头修整孔面，使其光洁度和精度达到要求。
6. 清洁孔内：在加工完成后，要用空气枪或其他工具将孔内的切屑、污物彻底清洁干净。
7. 检查孔的质量：最后，检查孔的尺寸、形状、表面质量和内部质量等，确保达到要求。
如盲孔底钻头角度存在可以的话，先用13.8的钻头打孔深50毫米（钻头尖除外），再有Φ14H7铰刀（上偏差为+0.015 下偏差为+0.007 单位均为mm，铰刀前面导向刃磨去）铰孔至尺寸。
如果盲孔是平底的话13.8钻头钻好孔后，再磨平底钻底面到50毫米深，用Φ14H7铰刀铰至尺寸，步骤如下：1.先在车床上将工件夹紧，确定好孔的位置和深度。
机加工中孔的五类加工方法
机加工中孔的五类加工方法目录刖三 (1)1.钻孑L与扩孑L (2)1.1.钻孔 (2)2.2.扩孔 (3)2.钱孔 (4)2.1.钱刀43.2.钱孔工艺及其应用 (4)3.键孑L (5)3.1.键孔方式 (5)3. 1. 1.工件旋转 (5)3. 1.2.刀具旋转 (5)3. 1. 3.刀具旋转并作进给运动 (5)3.2.金刚健 64.3.镖刀 65.4.链孔的工艺特点及应用范围 (6)4.壬行磨孑L (7)4.1.珀磨原理及珀磨头 (7)6.2,二磨的工艺特点及应用范围 (7)5.拉孔 (8)7.1.拉削与拉刀 (8)5.2.拉孔的工艺特征及应用范围 (8)____ 1—刖百与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。
这是因为:1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动;2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸,刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度;3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
L钻孔与扩孔1.1.钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm。
钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻, 其直径规格为①0.由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好, 钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13〜IT11；表面粗糙度也较大，Ra一般为5（n2.5um；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
孔加工工艺解析大全
孔加工工艺解析大全与外圆表面加工相比;孔加工的条件要差得多;加工孔要比加工外圆困难..这是因为：1孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制;刚性差;容易产生弯曲变形和振动；2用定尺寸刀具加工孔时;孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸;刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3加工孔时;切削区在工件内部;排屑及散热条件差;加工精度和表面质量都不易控制..一、钻孔与扩孔1、钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序;钻孔直径一般小于80mm ..钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转..上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的;在钻头旋转的钻孔方式中;由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时;被加工孔的中心线会发生偏斜或不直;但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反;钻头引偏会引起孔径变化;而孔中心线仍然是直的..常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等;其中最常用的是麻花钻;其直径规格为破解加工难题--孔加工的分类及其对比..由于构造上的限制;钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低;加之定心性不好;钻孔加工的精度较低;一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大; Ra一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大;切削效率高..钻孔主要用于加工质量要求不高的孔;例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等..对于加工精度和表面质量要求较高的孔;则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到..2、扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工;以扩大孔径并提高孔的加工质量;扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工;也可以作为要求不高的孔的最终加工..扩孔钻与麻花钻相似;但刀齿数较多;没有横刃..与钻孔相比;扩孔具有下列特点：1扩孔钻齿数多3~8个齿、导向性好;切削比较稳定；2扩孔钻没有横刃;切削条件好；3加工余量较小;容屑槽可以做得浅些;钻芯可以做得粗些;刀体强度和刚性较好..扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级;表面粗糙度Ra为12.5~6.3..扩孔常用于加工直径小于的孔..在钻直径较大的孔时D ≥30mm ;常先用小钻头直径为孔径的0.5~0.7倍预钻孔;然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔;这样可以提高孔的加工质量和生产效率..扩孔除了可以加工圆柱孔之外;还可以用各种特殊形状的扩孔钻亦称锪钻来加工各种沉头座孔和锪平端面示..锪钻的前端常带有导向柱;用已加工孔导向..二、铰孔铰孔是孔的精加工方法之一;在生产中应用很广..对于较小的孔;相对于内圆磨削及精镗而言;铰孔是一种较为经济实用的加工方法..1、铰刀铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种..手用铰刀柄部为直柄;工作部分较长;导向作用较好;手用铰刀有整体式和外径可调整式两种结构..机用铰刀有带柄的和套式的两种结构..铰刀不仅可加工圆形孔;也可用锥度铰刀加工锥孔..2、铰孔工艺及其应用铰孔余量对铰孔质量的影响很大;余量太大;铰刀的负荷大;切削刃很快被磨钝;不易获得光洁的加工表面;尺寸公差也不易保证；余量太小;不能去掉上工序留下的刀痕;自然也就没有改善孔加工质量的作用..一般粗铰余量取为0.35~0.15mm;精铰取为01.5~0.05mm..为避免产生积屑瘤;铰孔通常采用较低的切削速度高速钢铰刀加工钢和铸铁时;v ＜8m/min进行加工..进给量的取值与被加工孔径有关;孔径越大;进给量取值越大;高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为0.3~1mm/r..铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗;以防止产生积屑瘤并及时清除切屑..与磨孔和镗孔相比;铰孔生产率高;容易保证孔的精度；但铰孔不能校正孔轴线的位置误差;孔的位置精度应由前工序保证..铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔..铰孔尺寸精度一般为IT9～IT7级;表面粗糙度Ra一般为3.2~0.8 ..对于中等尺寸、精度要求较高的孔例如IT7级精度孔;钻—扩—铰工艺是生产中常用的典型加工方案..三、镗孔镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩大的一种加工方法;镗孔工作既可以在镗床上进行;也可以在车床上进行..1、镗孔方式镗孔有三种不同的加工方式..1工件旋转;刀具作进给运动在车床上镗孔大都属于这种镗孔方式..工艺特点是：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致;孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度;孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度..这种镗孔方式适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔..2刀具旋转;工件作进给运动镗床主轴带动镗刀旋转;工作台带动工件作进给运动..3 刀具旋转并作进给运动采用这种镗孔方式镗孔;镗杆的悬伸长度是变化的;镗杆的受力变形也是变化的;靠近主轴箱处的孔径大;远离主轴箱处的孔径小;形成锥孔..此外;镗杆悬伸长度增大;主轴因自重引起的弯曲变形也增大;被加工孔轴线将产生相应的弯曲..这种镗孔方式只适于加工较短的孔..2、金刚镗与一般镗孔相比;金刚镗的特点是背吃刀量小;进给量小;切削速度高;它可以获得很高的加工精度IT7～IT6和很光洁的表面Ra为0.4~0.05 ..金刚镗最初用金刚石镗刀加工;现在普遍采用硬质合金、CBN和人造金刚石刀具加工..主要用于加工有色金属工件;也可用于加工铸铁件和钢件..金刚镗常用的切削用量为：背吃刀量预镗为 0.2~0.6mm;终镗为0.1mm ；进给量为0.01~0.14mm/r ；切削速度加工铸铁时为100~250m/min ;加工钢时为150~300m/min ;加工有色金属时为300~2000m/min..为了保证金刚镗能达到较高的加工精度和表面质量;所用机床金刚镗床须具有较高的几何精度和刚度;机床主轴支承常用精密的角接触球轴承或静压滑动轴承;高速旋转零件须经精确平衡；此外;进给机构的运动必须十分平稳;保证工作台能做平稳低速进给运动..金刚镗的加工质量好;生产效率高;在大批大量生产中被广泛用于精密孔的最终加工;如发动机气缸孔、活塞销孔、机床主轴箱上的主轴孔等..但须引起注意的是：用金刚镗加工黑色金属制品时;只能使用硬质合金和CBN制作的镗刀;不能使用金刚石制作的镗刀;因金刚石中的碳原子与铁族元素的亲和力大;刀具寿命低..3、镗刀镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀..4、镗孔的工艺特点及应用范围镗孔和钻—扩—铰工艺相比;孔径尺寸不受刀具尺寸的限制;且镗孔具有较强的误差修正能力;可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差;而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度..镗孔和车外圆相比;由于刀杆系统的刚性差、变形大;散热排屑条件不好;工件和刀具的热变形比较大;镗孔的加工质量和生产效率都不如车外圆高..综上分析可知; 镗孔的加工范围广;可加工各种不同尺寸和不同精度等级的孔;对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系;镗孔几乎是唯一的加工方法..镗孔的加工精度为IT9～IT7级;表面粗糙度Ra为 ..镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行;具有机动灵活的优点;生产中应用十分广泛..在大批大量生产中;为提高镗孔效率;常使用镗模..四、珩磨孔1、珩磨原理及珩磨头珩磨是利用带有磨条油石的珩磨头对孔进行光整加工的方法..珩磨时;工件固定不动;珩磨头由机床主轴带动旋转并作往复直线运动..珩磨加工中;磨条以一定压力作用于工件表面;从工件表面上切除一层极薄的材料;其切削轨迹是交叉的网纹..为使砂条磨粒的运动轨迹不重复;珩磨头回转运动的每分钟转数与珩磨头每分钟往复行程数应互成质数..珩磨轨迹的交叉角与珩磨头的往复速度及圆周速度有关; 角的大小影响珩磨的加工质量及效率;一般粗珩时取°;精珩时取..为了便于排出破碎的磨粒和切屑;降低切削温度;提高加工质量;珩磨时应使用充足的切削液..为使被加工孔壁都能得到均匀的加工;砂条的行程在孔的两端都要超出一段越程量..为保证珩磨余量均匀;减少机床主轴回转误差对加工精度的影响;珩磨头和机床主轴之间大都采用浮动连接..珩磨头磨条的径向伸缩调整有手动、气动和液压等多种结构形式..2、珩磨的工艺特点及应用范围1珩磨能获得较高的尺寸精度和形状精度;加工精度为IT7~IT6级;孔的圆度和圆柱度误差可控制在的范围之内;但珩磨不能提高被加工孔的位置精度..2珩磨能获得较高的表面质量;表面粗糙度Ra为0.2~ 0.025um ;表层金属的变质缺陷层深度极微2.5~25um..3与磨削速度相比;珩磨头的圆周速度虽不高vc=16~60m/min;但由于砂条与工件的接触面积大;往复速度相对较高va=8~20m/min;所以珩磨仍有较高的生产率..珩磨在大批大量生产中广泛用于发动机缸孔及各种液压装置中精密孔的加工;孔径范围一般为或更大;并可加工长径比大于10的深孔..但珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔;也不能加工带键槽的孔、花键孔等..五、拉孔1、拉削与拉刀拉孔是一种高生产率的精加工方法;它是用特制的拉刀在拉床上进行的..拉床分卧式拉床和立式拉床两种;以卧式拉床最为常见..拉削时拉刀只作低速直线运动主运动..拉刀同时工作的齿数一般应不少于3个;否则拉刀工作不平稳;容易在工件表面产生环状波纹..为了避免产生过大的拉削力而使拉刀断裂;拉刀工作时;同时工作刀齿数一般不应超过6~8个..拉孔有三种不同的拉削方式;分述如下：1分层式拉削这种拉削方式的特点是拉刀将工件加工余量一层一层顺序地切除..为了便于断屑;刀齿上磨有相互交错的分屑槽..按分层式拉削方式设计的的拉刀称为普通拉刀..2分块式拉削这种拉削方式的特点是加工表面的每一层金属是由一组尺寸基本相同但刀齿相互交错的刀齿通常每组由2-3个刀齿组成切除的..每个刀齿仅切去一层金属的一部分..按分块拉削方式设计的拉刀称为轮切式拉刀..3综合式拉削这种方式集中了分层及分块式拉削的优点;粗切齿部分采用分块式拉削;精切齿部分采用分层式拉削..这样既可缩短拉刀长度;提高生产率;又能获得较好的表面质量..按综合拉削方式设计的拉刀称为综合式拉刀..2、拉孔的工艺特征及应用范围1拉刀是多刃刀具;在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗加工、精加工和光整加工工作;生产效率高..2拉孔精度主要取决于拉刀的精度;在通常条件下;拉孔精度可达IT9~IT7;表面粗糙度Ra可达6.3~1.6 μm..3拉孔时;工件以被加工孔自身定位拉刀前导部就是工件的定位元件;拉孔不易保证孔与其它表面的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工;往往都是先拉孔;然后以孔为定位基准加工其它表面..4拉刀不仅能加工圆孔;而且还可以加工成形孔;花键孔..5拉刀是定尺寸刀具;形状复杂;价格昂贵;不适合于加工大孔..拉孔常用在大批大量生产中加工孔径为Ф10~80mm 、孔深不超过孔径5倍的中小零件上的通孔..。
14孔的常规加工方法
钻头 切削 部分
5个刀刃
两条主切削刃 两条副切削刃 一条横刃
6个刀面
两个螺旋形前刀面 两个经刃磨获得的后刀面 两个圆弧段的副后刀面
一、钻孔
3. 钻削用量 1） 背吃刀量asp
单位: mm
asp do
一、钻孔
3. 钻削用量 2）钻削速度vc
单位: m/min
vc do n 1000
一、钻孔
二、扩孔 2.扩孔钻的结构
图6-10 1) 齿数多（3.4齿）； 2）不存在横刃； 3）切削余量小, 排屑容易。。
扩孔钻
三、铰孔 1.铰刀的类型
直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀
手用铰刀
可调节手用铰刀 图6-14 铰刀的类型
套式机用铰刀
直柄莫氏圆锥铰刀 手用1: 50 锥度铰刀
三、铰孔 2.铰削过程的实质
1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。 2) 生产率较低。 3) 磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液
冲刷困难。
因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工， 在单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。
七、高精度孔的珩磨
1.珩磨头及珩磨原理
图6-22）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～
0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、
偏斜等形状位置误差；
四、镗孔
2.镗刀结构
五、拉孔
1.拉削过程
五、拉孔
1.拉削过程
图6-27 拉削圆孔
五、拉孔
1.拉削过程
图6-26 拉削键槽
五、拉孔
1.拉削过程
六、内圆磨削
六、内圆磨削
1. 工艺特点 1）磨削是零件精加工的主要方法之一； 2）对长径比小的, 内孔磨削的经济精度可达IT5～
钳工加工孔的方法
钳工加工孔的方法钳工加工孔的方法有很多种，常见的有手工加工和机械加工两种方法。
下面我将详细介绍这两种方法：1. 手工加工：手工加工是指钳工使用手工工具进行孔的加工，主要包括手钻、手电钻、手动冲孔工具等。
手工加工的优点是简单易行，操作随时随地进行，适用于小批量、个别加工和现场加工。
以下是手工加工孔的步骤：(1) 准备工作：确定孔的位置和尺寸，标记出孔的中心点。
(2) 固定工件：将需要加工的工件固定在工作台上，以确保稳定。
(3) 打孔：使用手动工具将孔钻到指定深度，适用于较小直径的孔。
(4) 加工孔壁：使用砂纸或其他磨削工具对孔的壁面进行修整，以获得所需的精度和光洁度。
(5) 清洁和检查：清理孔内的剩余材料和切屑，并使用测量工具检查孔的尺寸和质量。
2. 机械加工：机械加工是指钳工使用机械设备进行孔的加工，主要包括铣床、钻床、车床等。
机械加工的优点是精度高、效率高、适用于大批量生产和复杂形状的加工。
以下是机械加工孔的步骤：(1) 准备工作：确定孔的位置、尺寸和形状，根据加工要求选择合适的刀具。
(2) 固定工件：将需要加工的工件用夹具或机床的工作台固定好，确保稳定。
(3) 调整工艺参数：根据工件材料和加工要求，调整机床的转速、进给量和切削深度等工艺参数。
(4) 加工：根据需要选择合适的刀具进行铣削、钻削或车削等加工，保持工艺参数的稳定性。
(5) 清洁和检查：清理孔内的剩余材料和切屑，并使用测量工具进行孔的尺寸和质量检查，修整不合格的孔。
总的来说，手工加工和机械加工在钳工加工孔的方法上都有各自的优势。
手工加工适用于小批量和个别加工，操作简单、便捷，但精度和效率相对较低；机械加工适用于大批量生产和复杂形状的加工，精度和效率高，但设备要求较高。
根据具体的加工要求和条件，钳工可以选择合适的加工方法进行孔的加工。
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一、钻孔
钻头
钻套 钻模板
工件
一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油 孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
一、钻孔 2. 高速钢麻花钻的结构
一、钻孔 2. 高速钢麻花钻的结构
钻头 切削 部分
5个刀刃
两条主切削刃 两条副切削刃 一条横刃
6个刀面
两个螺旋形前刀面 两个经刃磨获得的后刀面 两个圆弧段的副后刀面
一、钻孔
3. 钻削用量
1） 背吃刀量asp
单位：mm
asp do
一、钻孔
3. 钻削用量
2）钻削速度vc
单位：m/min
vc do n 1000
IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～ Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量
主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。 3) 拉削成本低，经济效益高。
4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制 造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产， 最好是大批大量生产，一般不宜用于单件、小批 生产。
一、钻孔
3. 钻削用量
3）钻削进给量与进给速度：
f 单位：mm/r fz 单位：mm/z Vf 单位：mm/min
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。
当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力
三、铰孔 5. 铰刀的结构
图6-13 手铰刀结构
四、镗孔
1. 工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形
状位置误差；
四、镗孔
2. 镗刀结构
五、拉孔
1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。 2) 生产率较低。 3) 磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液
冲刷困难。
因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工，在 单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。
及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）
dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，
则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生 产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
二、扩孔 2. 扩孔钻的结构
图6-10 1) 齿数多（3、4齿）； 2）不存在横刃； 3）切削余量小，排屑容易。
扩孔钻
三、铰孔 1. 铰刀的类型
直柄机用铰刀 锥柄机节手用铰刀 图6-14 铰刀的类型
套式机用铰刀
直柄莫氏圆锥铰刀 手用1：50 锥度铰刀
三、铰孔 2.铰削过程的实质
铰削过程不完全 是一个切削过程， 而是包括切削、刮 削、挤压、熨平和 摩擦等效应的一个 综合作用过程。
三、铰孔
3. 铰削用量 1）铰削余量
六、内圆磨削
六、内圆磨削
1. 工艺特点 1）磨削是零件精加工的主要方法之一； 2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5～
IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm；
3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、 硬质合金和陶瓷等。
六、内圆磨削
内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题：
粗铰余量为0.10mm～0.35 mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。 2）切削速度和进给量
铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r ～ 3mm/r。
三、铰孔
4. 工艺特点 1）铰孔是孔的精加工方法； 2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm； 4）铰刀是定尺寸刀具； 5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
1. 拉削过程
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-27 拉削圆孔
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-26 拉削键槽
五、拉孔
1. 拉削过程
齿升量
2. 拉削工艺范围
图6-22 常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
五、拉孔
3. 拉刀结构
图6-25 圆拉刀结构
五、拉孔
4. 工艺特点 1) 拉削生产率高。 2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-