内孔的加工讲解
第七课 数车内孔、内腔和套类零件加工(理论讲解)
7.孔的精度 套类零件的精度有下列几个项目。
(1)孔的位置精度。 同轴度(孔之间或孔与某些表面间的尺寸精度)、平 行度、垂直度、径向圆跳动和端面圆跳动等。
铰孔是对较小和未淬火孔的精加工方法之一，在成批生
产中已被广泛采用。铰孔之前，一般先镗孔，镗孔后留些 余量，一般粗铰为0.15mm～0.3mm，精铰为0.04mm～ 0.15mm，余量大小直接影响铰孔的质量。
4.孔加工方法的选择 在车床中，孔的加工方法与孔的精度要求、孔径以及
孔的深度有很大的关系。一般来 讲，在精度等级为IT12、 IT13时，一次钻孔就可以实现。在精度等级为IT11，孔径 ≤10mm时，采用一次钻孔方式；当孔径>10~30mm时， 采用钻孔和扩孔方式；孔径>30~80mm时，采用钻孔、扩 钻、扩孔刀或车刀镗孔方式。在精度等级为ITl0、IT9，孔 径≤10mm时，采用钻孔以及铰孔方式；当孔径 >10~30mm时，采用钻孔、扩孔和铰孔方式；孔径 >30~80mm时，采用钻孔、扩孔、铰孔、或者用扩孔刀镗 孔方式。在精度等级为IT8、IT7，孔径≤10mm时，采用钻 孔及一次或二次铰孔方式；当孔径>10~30mm时，采用钻 孔、扩孔、一次或二次铰孔方式；当孔径>30~80mm时， 采用钻孔、扩钻(或者用扩孔刀镗孔)以及一次或二次铰孔 方式。
如出现Z方向的误差，则其修整办法相同。
二、内孔、内腔和套类零件（知识+理论）
课题一 盲孔零件的加工
本课题要求编程并加工如图6.1所示盲孔零件，毛 坯为φ53mm×100mm的棒料，材料为45钢。
a)零件图 b)实体图 图6.1 盲孔零件
一、基础知识 1.孔加工特点 (1)孔加工是在工件内部进行的，观察切削情况比较困 难，尤其是小孔、深孔更为突出。
内孔表面加工常用方法大汇总
内孔表面加工方法较多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。
一、钻孔用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。
钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。
钻孔有以下工艺特点：1．钻头容易偏斜。
在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化；在车床上钻孔时，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。
因此，在钻孔前应先加工端面，并用钻头或中心钻预钻一个锥坑，以便钻头定心。
钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和不直，应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。
2．孔径容易扩大。
钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因；此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。
3．孔的表面质量较差。
钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。
4．钻削时轴向力大。
这主要是由钻头的横刃引起的。
因此，当钻孔直径d﹥30mm时，一般分两次进行钻削。
第一次钻出(0.5~0.7)d，第二次钻到所需的孔径。
由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。
二、扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。
扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。
扩孔方法如图7－4所示，扩孔余量（D-d），可由表查阅。
扩孔钻的形式随直径不同而不同。
直径为Φ10~Φ32的为锥柄扩孔钻，如图7－5a所示。
直径Φ25~Φ80的为套式扩孔钻，如图7－5b所示。
扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点：1．刚性较好。
由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。
2．导向性好。
薄壁件内孔的加工
薄壁件内孔的加工◎程振山（作者单位：中国第一重型机械股份公司）薄壁工件因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点，已日益广泛地应用在各工业部门。
但由于是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，不易保证零件的加工质量，所以薄壁零件的加工问题，一直是比较棘手的。
下面以我们加工过的保护管为例，说明一下薄壁件内孔在加工过程中容易出现的问题及解决方案。
保护管是用30mm 厚不锈钢板卷成；图纸尺寸要求壁厚最薄处27.5mm，活件总长5000mm；中间部分尺寸公差带为自由公差；两端止口尺寸为φ800（+0.20/0）×1740。
一、此工件加工中难点分析1.薄壁件刚性差、强度弱容易变形，且变形不容易控制，变形量变形趋势没有经验数据可以参考。
2.活件壁厚薄、总长尺寸长、重量太轻，在加工过程中容易产生震动，内孔公差和光洁度无法满足图纸要求。
3.装卡变形量较大，如果一端止口加工符图后再调个加工另一端时，因工件壁厚很薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
4.加工内孔时冷却液的选择，因工件较薄，托辊与活件转动摩擦热、刀具切削热等因素会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。
5.不锈钢材质，采用高速钢刀加工刀尖磨损较严重，内孔光洁度差，镗头上导向木磨损快，镗头支撑不稳，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。
二、针对此活件制定的加工方案1.由于活件加工难度大我们不能盲目加工，必须先在深孔机床留量，反复进行多次试验，摸索出合理的装卡方式、吃刀量、进给量等加工参数。
2.首先在活件两端距离端头1500mm 处装上大架套φ1200*600，并且在架套顶丝和活件之间用弧长250mm，厚度100mm 的圆弧形钢板隔开，增大受力面积，保证活件受顶丝力比较均匀，不会出现由于装架套顶丝顶紧力使活件产生较大变形的情况；这样可以极大的减小活件和托辊直接接触挤压带来的变形、活件和托辊直接接触摩擦产生热量变形，且能通过架套的重量增加整个活件的重量，使活件在机床上转动更平稳减小震动。
内孔倒角加工方法
内孔倒角加工方法《嘿，咱来唠唠内孔倒角加工方法》嘿呀，朋友！今天咱来唠唠内孔倒角加工方法，这可是个好玩又实用的本事哦！首先呢，你得把要加工的东西准备好呀，就像上战场得先把枪擦亮一样。
然后嘞，找到那个要倒角的内孔，这就好比是找到你要攻克的小山头。
接下来，就是关键步骤啦！把倒角刀具拿出来，这刀具就像是你的秘密武器。
想象一下，它就是那个能把内孔变得乖乖听话的神奇小魔杖。
你得小心地把它伸进内孔里，就像给内孔挠痒痒一样，可别太粗鲁哦，不然内孔会不高兴的。
然后呢，开始慢慢地转动刀具，让它在内孔边缘轻轻地蹭啊蹭。
这时候你得有耐心，不能着急，就跟哄小孩似的，得慢慢来。
你要是太着急，一下子用力过猛，那可就完蛋啦，说不定会把内孔给弄哭咯！在这个过程中啊，你得时刻注意着角度。
就像你走路得看路一样，不能走歪了。
要是角度不对，那倒角出来可就不漂亮啦，就像一个人长歪了脸一样，多难看呀！我跟你说，我有一次就不小心弄歪了，哎呀妈呀，那可把我给愁坏了。
后来我是费了好大的劲才给弄好的，从那以后我就长记性啦，做这个可得小心小心再小心。
还有哦，在加工的时候，你得注意安全。
这可不是闹着玩的，刀具可不长眼，别一不小心把手给弄伤了。
那就不是好玩的事情啦，搞不好还得去医院呢！另外啊，刀具的选择也很重要。
就像你去挑鞋子一样，得挑合脚的。
不同的内孔可能需要不同的刀具，你可不能随便拿一个就用，不然效果可能会大打折扣哦。
总之呢，内孔倒角加工方法就是这么个事儿。
只要你按照我说的步骤来，有耐心，小心操作，肯定能把内孔倒角加工得漂漂亮亮的。
就像给内孔化了个美美的妆一样，让它变得更加迷人啦！哈哈，朋友，快去试试吧！。
内孔加工方法
内孔加工方法
内孔加工方法
孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀的方向相反。下面我们 对通孔、盲孔与台阶孔的车削分别进行介绍。
❖ Байду номын сангаас孔车削
启动车床，主轴正转，分别摇动大滑轮与中滑板，使刀尖接近并轻轻接 触工件内孔壁，以此作为确定切削深度的零点位置。
中滑板少量进刀，试车，纵向退刀，停车，对试车的内孔部分进行测量。 粗车，由于刀杆伸出较长所以，粗车时的切削用量要比车外圆时适当减
内孔加工方法
❖ 车端面，钻中心孔。
钻孔，选择比孔径略小的钻头先钻出底孔。其钻孔深度从钻头顶尖量起， 并在钻头刻线作记号，以控制钻孔深度。然后用相同直径的平头钻将孔 底扩成平底，在孔底平面略留有精车余量。
内孔车刀对刀，试车，纵向退刀，停车，对试车的内孔部分进行测量。
内孔加工方法
粗车，由大滑板刻度控制孔的车削深度，自动纵向进给车削平底孔时要 防止车刀与孔底面碰撞，当床鞍刻度指示离孔底面还有1～2mm距离时， 应立即停止自动进给改用手动进给。如孔大而浅，一般车孔底面时能看 清。若孔小而深，就很难观察到是否已车到孔底，此时通常要凭感觉来 判断刀尖是否已切到孔底。若切削声音增大，表明车刀已车至孔底。当 中滑板横向进给车孔底平面时，若切削声音消失，控制横向进给手柄的 手已明显感觉切削抗力突然减小，则表明孔底平面已车出，应先将车刀 迅速纵向退出。
在粗车进行后，留有一些精车余量，测量，确定进刀量，精车。
内孔加工方法
❖ 台阶孔车削
车直径较小的阶台孔时，由于观察困难而尺寸精度不宜掌握，所以常采 用粗、精车小孔，再粗精车大孔。
轴类零部件内孔加工方法
轴类零部件内孔加工是机械加工中常见的一项工艺，确保内孔的精度和表面质量对零部件的功能和性能至关重要。
以下是一些常见的轴类零部件内孔加工方法：
1. 钻削：
- 钻削是最基本的内孔加工方法之一。
通过使用钻头，可在工件上创建孔。
对于较小直径和较短深度的内孔，钻削是一种经济有效的方法。
2. 铰削：
- 铰削是通过使用铰刀，将内孔表面进行切削，以提高其精度和表面质量。
铰刀可以调整，使内孔具有所需的直径和形状。
3. 车削：
- 车削是通过使用车刀在工件上旋转的情况下，切削内孔的一种方法。
车削通常用于制作较大直径和较深的内孔，可以实现较高的加工效率。
4. 镗削：
- 镗削是通过使用镗刀，以旋转或振动的方式切削内孔。
这种方法可以实现较高的精度和表面质量，特别适用于对内孔直径和圆度有严格要求的情况。
5. 滚压：
- 滚压是通过使用滚轮或滚动刀具，将内孔材料进行塑性变形，从而形成所需的内孔形状。
这种方法可以提高内孔的表面质量和硬度。
6. 磨削：
- 磨削是通过使用磨石或磨削刀具，对内孔进行精细磨削，以获得高精度和高表面质量。
磨削通常用于对内孔直径和形状有极高要求的情况。
7. 激光加工：
- 激光加工是通过激光束将内孔材料切割或蒸发，以实现对内孔进行精确加工的方法。
这种方法适用于一些特殊材料或需要非常高精度的内孔加工。
在选择合适的轴类零部件内孔加工方法时，需要考虑材料特性、加工精度、生产效率和成本等因素。
通常，工程师会根据具体的要求和工件特点选择最合适的加工方法。
数控加工内孔加工实训报告
一、实训目的本次实训旨在使学生掌握数控加工内孔加工的基本原理、工艺方法、操作技能及质量检测方法，提高学生的实际操作能力和工程应用能力。
二、实训内容1. 内孔加工的基本原理内孔加工是指利用钻头、扩孔刀、铰刀等工具，对工件内部进行加工，以达到所需尺寸、形状和表面质量的过程。
内孔加工在机械制造、汽车制造、航空航天等领域具有广泛的应用。
2. 内孔加工工艺方法（1）钻孔：钻孔是内孔加工的第一步，通常采用钻头进行加工。
钻孔分为粗加工和精加工，粗加工用于去除材料，精加工用于提高孔的尺寸精度和表面质量。
（2）扩孔：扩孔是在钻孔的基础上，对孔进行扩大，以满足更大的尺寸要求。
扩孔可以使用扩孔刀或扩孔钻头进行加工。
（3）铰孔：铰孔是内孔加工中精度要求较高的加工方法，通常使用铰刀进行加工。
铰孔可以保证孔的尺寸精度、形状精度和表面质量。
（4）镗孔：镗孔是利用镗刀对孔进行加工，以提高孔的尺寸精度和表面质量。
镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。
（5）磨孔：磨孔是利用磨头对孔进行加工，以提高孔的尺寸精度、形状精度和表面质量。
磨孔适用于高精度、高表面质量要求的内孔加工。
3. 内孔加工操作技能（1）数控机床操作：熟练掌握数控机床的操作，包括开机、关机、调整机床参数、设置加工参数等。
（2）刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具，包括钻头、扩孔刀、铰刀、镗刀、磨头等。
（3）加工参数设置：根据加工要求设置切削速度、进给量、切削深度等参数。
（4）加工顺序：按照加工工艺流程进行加工，包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。
4. 内孔加工质量检测（1）尺寸检测：使用游标卡尺、千分尺等工具对孔的尺寸进行检测。
（2）形状检测：使用形状检测仪、投影仪等工具对孔的形状进行检测。
（3）表面质量检测：使用表面粗糙度仪、光泽度仪等工具对孔的表面质量进行检测。
三、实训过程1. 理论学习：了解内孔加工的基本原理、工艺方法、操作技能及质量检测方法。
2. 实操练习：在数控机床上进行内孔加工操作，包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。
内孔研磨方法
内孔研磨方法一、前言内孔研磨是机械加工中常见的一种工艺，它可以用于加工精密的内孔，比如气缸套、轴承座等。
而内孔研磨的质量直接影响到零件的精度和寿命，因此需要采取一系列措施来保证其质量。
本文将介绍内孔研磨的方法及注意事项。
二、内孔研磨前的准备工作1. 确定内孔尺寸和形状在进行内孔研磨之前，首先需要明确待加工零件的内孔尺寸和形状。
这需要通过测量或图纸来确定。
2. 选择合适的工装夹具根据待加工零件的形态和尺寸，选择合适的工装夹具。
通常情况下，可以使用弹性夹紧器或真空吸盘等夹具来固定待加工零件。
3. 选择合适的切削液切削液对于内孔研磨来说非常重要，它能够提高切削效率、延长刀具寿命，并且能够有效地降低摩擦热。
因此，需要根据待加工材料的性质和切削液的特性来选择合适的切削液。
4. 选择合适的研磨头内孔研磨头的选择需要根据待加工零件的材料、尺寸和形态来确定。
常见的内孔研磨头有钻杆式、弹性轮式、针式等。
三、内孔研磨方法1. 确定加工顺序在进行内孔研磨之前，需要先确定加工顺序。
通常情况下，应该先进行粗加工，然后再进行精加工。
2. 粗加工粗加工时需要使用较大直径的内孔研磨头，通过旋转和进给运动来去除待加工零件内部较大的毛刺和凸起部分。
在粗加工时，切削液要保持充足，并且要注意控制进给速度和转速。
3. 清洁在完成粗加工之后，需要对待加工零件进行清洁。
这样可以清除掉切削液中残留下来的金属屑和其他杂质。
4. 精加工在进行精加工时，需要使用较小直径的内孔研磨头。
此时，切削液要充分润滑，并且要控制好进给速度和转速。
在精加工过程中，可以通过切削液的流动来清除研磨头上的金属屑和其他杂质。
5. 检查在完成内孔研磨之后，需要对待加工零件进行检查。
这样可以确保内孔的尺寸和形态符合要求。
四、注意事项1. 切削液应该选择合适的类型，并且要保持充足。
2. 内孔研磨头应该选择合适的规格和型号，并且要定期更换。
3. 在进行内孔研磨时，需要控制好进给速度和转速，避免过快或过慢导致质量问题。
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四、磨孔与孔的精密加工 1 磨孔工艺特点：属于孔的精加方法。精度可达IT7， Ra1.6～0.4 μm。 磨孔不仅能获得较高的尺寸精度和表面质量，而且 还可以提高孔的位置精度和孔的轴线的直线度。与外圆 磨削相比，工作条件较差：砂轮直径小，刚性差，排屑 和散热困难，生产率低。对于淬硬零件中的孔加工，磨 孔是主要的加工方法。 内孔为断续圆周表面（如有键槽或花键的孔）、阶 梯孔及盲孔时，常采用磨孔作为精加工。
研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。
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珩磨头对孔施加一定压力，结构如图；切除极小的 加工余量。
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②研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。需要在精镗、精铰或精磨之后进行。
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固定式研磨棒多用于单件生产。带槽研磨棒便于存 贮研磨剂，用于粗研，光滑研磨棒，一般用于精研。如 图所示 。所有研具采用比工件软的材料制成，这些材料 为铸铁、铜、青铜、巴氏合金及硬木等。有时也可用钢 做研具。研磨时，部分磨粒悬浮于工件与研具之间，部 分磨粒则嵌入研具的表面层，工件与研具作相对运动， 磨料就在工件表面上切除很薄的一层金属 ( 主要是上工 序在工件表面上留下的凸峰 ) 。
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磨孔时砂轮的尺寸受被加工孔径尺寸的限制，一般 砂轮直径为工件孔径的 0.5—0.9 倍，磨头轴的直径和 长度也取决于被加工孔的直径和深度。故磨削速度低， 磨头的刚度差，磨削质量和生产率均受到影响。
磨孔的方式有中心内圆磨削、无心内圆磨削。 中心内圆磨削是在普通内圆磨床或万能磨床上进行。 无心内圆磨削是在无心内圆磨床上进行的，被加工工件 多为薄壁件，不宜用夹盘夹紧，工件的内外圆同轴度要 求较高。这种磨削方法多用于磨削轴承环类型的零件， 其工艺特点是精度高，要求机床具有高精度、高的自动 化程度和高生产率，以适应大批大量生产。
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① 整体式； ② 镶齿套式 ； ③ 硬质合金可转位式 。
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3、铰孔 特点：铰孔一般作为未淬硬小孔的精加工方法。精 度可达精度可达IT8～IT6，Ra1.6～0.4μm。手铰和机铰 两种。机铰时，铰刀与机床采用浮动连接。铰孔只能提 高孔本身的尺寸精度及形状精度，但不能校正孔的位置 精度。注意：钻孔、扩孔和铰孔是加工小孔常用的方法。
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2 孔的精密加工①②③④⑤
①珩磨 是磨削加工的一种特殊形式，属于光整加工。 需要在磨削或精镗的基础上进行。
珩磨所用的工具是由若干砂条 ( 油石 ) 组成的珩磨 头，四周砂条能作径向张缩，并以一定的压力与孔表面 接触，珩磨头上的砂条有 3 种运动 ( 如 图 ）；即旋转运 动、往复运动和加压力的径向运动。
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③滚压 利用经过淬硬和精细抛光过的、可自由旋转 的滚柱或滚珠，对零件表面进行挤压，以提高加工表面 质量的一种机械强化加上方法。滚压加工可减小表面粗 糙度值 2-3 级，提高硬度 10 % -40 % ，表面层耐疲劳 强度一般提高 30 % ～ 50 % 。滚柱或滚珠材质通常用 高速钢或硬质合金。
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镗刀 （1）单刃镗刀 ① 车床用：即内孔车刀 ② 镗床用：镗杆+刀头(一般——较难调刀；微调镗 刀——有刻度，较易调整)。
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（2）双刃镗刀 ① 固定镗刀块 ≈ 没有横刃的钻头 ② 浮动镗刀块 ≈ 只有两条刀刃的铰刀——不修正 位置误差。
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三、拉孔 特点：属于的孔的精加工方法。在拉床上进行。精 度可达IT8～IT7，Ra0.8～0.4μm。加工时以孔本身定位， 不能修正孔的轴线歪斜。生产率高，但刀具复杂。
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钻孔方式： ① 工件旋转，刀具进给（如在车床上钻孔），加工 中如刀具引偏，会造成工件孔径扩大。 ② 工件不动，刀具既旋转又进给（如在钻床上钻 孔），加工中如刀具引偏，会造成工件孔轴线弯曲。
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麻花钻的组成① 柄部 ： ② 颈部 ③ 工作部分：
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2、扩孔 扩孔是用扩孔钻在已钻出、铸出、锻出或冲出的孔 进行加工的方法。 特点：相当于半精加工，精度可达IT10，Ra 6.3～ 3.2μm。扩孔可以修正孔轴线的歪斜，生产率高。
一、钻孔、扩孔和铰孔
内孔表面的加工
1、钻孔 钻孔是利用钻头在实体材料上加工内孔的工艺方法。 特点：属于粗加工，精度可达IT13～IT11，Ra50～ 12.5μm。钻削时，由于刀具刚性差，钻头容易引偏，排 屑和散热都较差，生产率低。 刀具：麻花钻。 机床：常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床，也 可在车床、铣床、镗床上钻孔。 钻孔时的切削力主要是作用在钻头轴向的进给力Ff 和 钻削转矩M。
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铰刀特点 ：刀齿多、刀槽浅、刚度好、定尺寸（一 把刀加工一种孔）；精度：H7、H8、H9 。
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二、镗孔 镗孔是在工件已有的孔上进行扩大孔径的加工方法。 特点：镗孔可分为粗镗（IT13～IT11，Ra50 ～ 12.5μm）、半精镗（IT10～IT9，Ra6.3～3.2 μm）和精 镗（IT8～IT6，Ra1.6～0.8μm）。镗孔除了能提高尺寸 精度和表面质量外，还可以修正孔的轴线的弯曲误差， 且较容易保证各孔的孔距精度和位置精度。 镗孔方式有主轴进给、工作台进给两种，当工件较大、 孔较短时采用主轴进给，反之则采用工作台进给。
在研具与工件加工表面之间加入研磨剂，在一定压 力下 表面作复杂的相对运动，使磨粒在工件表面上滚动 或滑动，起切削、刮擦和挤压作用，从加工表面上切下 极薄的一层材料，得到尺寸精度和表面粗糙度极低的表 面。按研磨方式可分为手工研磨和机械研磨两种。
研磨前，将套上工件的研磨棒安装在车床上，涂上 研磨剂，调整研磨棒直径使其对工件有适当的压力，即 可进行研磨。研磨时，研磨棒旋转，手握工件往复移动。 固定式研磨棒多用于单件生产