RPS系统下的车身检具技术条件
检验夹具及测量支架技术条件
1. 概述
1.1 检验夹具:
检验夹具是指零件在加工制造过程中在生产线上专用(尺寸） 检测工装 （简称检具），检具不但具有定量功能同时具有定性功
能（非机械加工零件所使用检具同时具备测量支架功能），检具
设计时其测量功能，定位原则应满足图纸测量技术要求，从而保证加工制造；测量评定基准的一致性。
1.2 测量支架：
测量支架多用于零件在三坐标测量过程中起辅助定位支撑作 用，在设计定位支撑时与图纸RPS点定位原则相一致。
2. 检具及测量支架设计
2.1 设计原则:
根据零件图纸技术条件及使用功能要求，确定零件的被测要素； 定位夹紧要素；汽车内（外）饰件装配功能要素。
定位夹紧要素遵
循RPS（3-2-1）原则，当RPS点数大于6点时多为易变形类零件的辅
助定位点（设计需考虑）,定位面设计按图纸给定区域面积。
2.2 数据依据:
根据FAW-VW设计给定的图纸数据或CAD模型，当CAD模型与图
纸数据冲突时、原则上采用FAW-VW确认的图纸数据。
3. 结构选择及测量方法
3.1.1 检具测量轮廓面:
根据CAD模型确定被测内轮廓面、延其矢量方向平移3mm或5mm形
销通过被测孔位置度值变化（如安装读数表）显示零件误差值。
设 理论位置刻线或下沉1mm形成凹形面，零件非重要形面与检具非
三向滑动），将测销固定在该模块上，把零件安装在检具上，当测 3.3 零件非重要形面、孔位（径）刻线目测法：
零件非重要形面、孔位（径）均在检具上刻画理论形状、 夹紧力不大于5KG，不允许有强制夹紧现象。
3.4 夹紧装置：
夹紧点必须设置在RPS定位点上，夹紧方向垂直零件表面， 重要形面之间间隙为不小于2mm 。
3.2.2 定量测量方法:
1. 当理论形面与零件形面设计给定固定间隙时，采用刻度尺测量 3.
2.1 定性测量方法:
3.2 位置度测量:
内镶嵌衬套，测销通过零件被测孔能够插入衬套内则视孔位置合格， 负值则为零件误差值。
零件形面与理论形面之间距离，也可用通止规，确定零件状态。
2. 当理论形面与零件形面设计重合时，采用表架测量，读数表架 将在标准平面上校准调"零"，当表架底座与标准形面相接触並按所
采用测销测量，既检具相对零件被测孔所在位置加工测量沉孔，
3.1.2 测量方法：
成新的检具测量轮廓模块表面。
模块结构形式为与基体固定式、分
需测量方向移动时，测量头与零件形面相接触，此时表针指示正、 边轮廓面)与理论轮廓面设计重合。
(必要时设计通止规、楔形量规)
反之不合格。
“零”。
在检具相对零件被测孔所在位置安装滑轨模块（单向、双向、 计时考虑滑轨定位装置，使滑轨上的刻线（表读数）能够校准为
4. 基准形式
Φ0.4定位衬套孔(测量衬套孔)直径精度等级H7。
± 0.2
滑轨间隙摆动不大于0.02。
深度规台阶面齐平度0.05。
轮廓检验模板在检具上摆动不大于0.05。
± 0.2Φ0.2Φ0.2± 0.15定位销(测量销)与定位衬套孔(测量衬套孔)接触直径段精度等级h6定位销(测量销)在其对应的衬套内摆动（指根部）不大于0.02。
± 0.15二基准面之间垂直度：
5. 制造精度
0.05/1000*10000.10/1000± 0.1RPS定位点与辅助RPS定位点位置度：
± 0.1基准面平面度：
坐标系方向与汽车整车坐标系方向相重合，测量基准与检具骨架整 体加工后在基准上标识X、Y、Z轴整车坐标系的实测值。
为三坐标 对检具精度进行验证时提供测量基准依据。
上述为通用做法，具体还需按零件要求进行设计结构。
RPS定位点相对与测量基准位置度：
测量轮廓面相对与测量基准(RPS)轮廓度：
轮廓检验模板相对与测量基准(RPS)轮廓度：
定位孔(销)相对与测量基准(RPS)位置度：
测量孔(销)相对与测量基准(RPS)位置度：
刻线精度:非重要轮廓面相对与测量基准(RPS)轮廓度：
划线孔位置度：
检具在设计过程中需有测量基准（孔、轴、球、面），基准
其它特殊需要求将另行规定。
7. 技术要求
VW 39D721
8. 附件
设计原则
材料选材 VW 39D701定位销(测量销)与零件接触直径段精度等级f8。
6. 材料选择
材料）。
6. 检具铭牌:
50mm），栅格线标识汽车坐标系数值。
检具RPS定位面原则上采用金属材料（测量非金属零件可采用树脂定位销、测量销、衬套采用20#钢材料，渗碳淬火。
夹持器夹头采用橡胶材料。
5. 附检具使用说明书。
1. 在基准平面或轮廓面上刻划栅格线；其间距100mm（小零件为 (6) 制造单位 (7) 主机厂 (8) 制造日期
(1)检具号 (2)零件号 (3)车型 (4)图纸日期 (5)重量
4. 测量销标识被测直径；通止规标识台阶差值。
检具骨架采用铝合金材料、方钢焊接后进行失效处理。
检具测量（非重要）轮廓面采用铝合金或树脂材料。
检具轮廓检验模板采用铝合金材料。
3. 检具上的测量孔与测量销有对应标识。
2. 检具上RPS点应有标识。
VW 39D745/746/747/748 VW 39D736/737/738/739定位销
测量销
技术条件
基准线 基准
零件外形
衬套
轮廓检验模板
VW 39D721，39D754，39D766间隙
根据具体情况另行规定。
VW 39D776，39D785 VW 39D754/755检具使用说明书，周期检定卡按后附表格形式填写。
（外）装饰件、其它非金属件，对于机械加工类零件使用的检具将 综上所述检具技术条件，仅适合于冲压件、焊装件、汽车内、VW 39D725
9. 综述
VW 39D721VW 39D733/734VW 39D702。
车身下车体RPS定位标准化应用
车身下车体RPS定位标准化应用胡聪【摘要】车身RPS文件用于焊装工装对钣金件的定位参考,便于制造系统和检测系统的统一定位,保证配合尺寸关系.做好RPS文件的标准化工作,可以在新车型开发阶段保证RPS文件制作准确性、系统性,有效保证夹具定位的稳定性,更好地保证白车身精度.结合在下车体RPS文件制作过程中总结的经验,及新车型品质培育过程中对夹具定位点的改善,整理了下车体RPS文件标准化的相关内容.【期刊名称】《汽车零部件》【年(卷),期】2018(000)007【总页数】3页(P46-48)【关键词】RPS文件;定位基准系统;标准化【作者】胡聪【作者单位】广州汽车集团乘用车有限公司技术中心,广东广州511434【正文语种】中文【中图分类】U463.820 引言车身尺寸精度已经成为汽车制造技术的重要环节，直接影响整车外观、使用性能和商品价值。
随着时代的发展，新车型开发周期越来越短。
需要在短时间内迅速提升车身品质，要求焊接夹具可以准确稳定地定位零件，保证焊接白车身品质。
建立RPS标准化文件可以系统准确地定位零件，高效解决品质问题，达成量产质量要求。
1 RPS理论RPS是德语单词Referenz-Puckt-System(定位点系统)的缩写，叫做定位基准系统。
规定一些从开发到制造、检测直至批量装车各环节所有涉及到的人员共同遵循的定位点。
RPS系统作用主要体现在下面3个方面：(1)避免由于基准点变换造成零件尺寸公差加大；(2)工装直接采用定位点调整，不需要其他辅助工具；(3)模具、夹具、检具统一按照同一系统定位。
2 定位延续和统一不同工序的基准要一直沿用到下道工序，避免由于基准点的变换造成零件尺寸公差加大。
原则上后工序都是沿用前工序使用的基准。
零件检具上的定位基准需要跟该零件下一工序焊接夹具上的定位基准保持一致。
案例：图1是机舱分总成焊接时前纵梁的定位孔，图2是地板总成焊接时前机舱的定位孔，在连续的两个焊接工序中，后工序会沿用前工序定位基准。
车身RPS培训
目的：RPS是为实现汽车功能需要设置的，关 注的是尺寸链 功能：RPS为模、夹、检具共同使用 基准：RPS有相对基准
N-2-1原则
刚性零部件
圆孔-长圆孔 圆孔-圆孔
门内板等包边定位孔径建议根据零件大小选用￠16、￠20其中一种
白车身孔数据通用标准
将高精度的装配孔/点设为定位孔/点，以保证 其最终定位精度； 零件定位孔所在面需为平面设计，不可在曲 面上； 定位孔处零件刚性相对较好； 尽可能避开焊点位置； 杜绝定位孔径向受力； 降低装配难度。 孔的坐标位置要取整数
产品 工艺 制造
公差链X向
门外板
门铰链
后门外板 1 加强板
铰链
螺母板
1
螺母板 B柱加强板
2
侧围外板
3
装配完 成的白 车身
不仅仅是车身的钣金件，所有的装配件都需 要有ＲＰＳ
定位孔之间的距离应该大于该件在此平面最 大距离的三分之二
厚度不可忽略 零件定位精度会差，螺母位置精确 螺母会受损伤
承受强度较高的零件 直边长度大于2ｍｍ 设置时需要注意料厚方向
共用定位孔少用 两零件的孔距公差不一 上下工序间此孔重复使用，配合精度要求越来 越高
形状相似零件的定位孔孔距要求长度不一，避免错装； 模具包边的零件定位孔建议采用翻边孔，以提高孔对销 的导向作用； 在焊接装配定位时要考虑定位销运动方向上有5mm的定 位销运动空间；随销直径的增大，运动空间相应增大； 横梁类的零件定位孔设置不要放在槽体的中心，防止零 件装反； 减少零件的上定位，即减少翻销的使用
基准面、装配面、焊接面
RPS测量技术
4. 最后两行中，a1是定义出的功能点。a-b为2个功能点 之间的距离，对于功能点要给出行为公差，理论尺寸 要加上方框。
定位方法——RPS系统
（2）通过旋转建立的零件坐标系规则
有些零件按照平移建立零件坐标系是不合理的，而必 须进行一次或多次的旋转才与其拔模方向相一致，如图 23所示。对于旋转建立的零件坐标系，在RPS表格中需要 填入旋转角，如表二所示。
定位方法——RPS系统
定位方法——RPS系统
图18是第一道焊接工序后RPS点重新确定的情况。可 以看到地板总成上有3个RPS点是沿用合成前零件上已有 的：总成上的RPS1点是单件左纵梁上的RPS1点，总成上 的RPS3点是单件前地板上的RPS3点，总成上的RPS4点是 单件右纵梁上的RPS点。 图中各RPS点是完全遵循地板总成的功能要求确定下 来的：地板有固定前端图18第一到焊接工序后RPS点重新 确定的情况框架、座椅、踏板、后轴、付车架以及与侧 围连接的功能。
测量技术基本内容
一、测量准则 二、定位方法——RPS系统 三、评价方法——单件认可的尺寸评分标准
四、其他内容
定位方法——RPS系统
随着汽车工业技术的进步和业内人士思想观念的转变， 零件尺寸精度的保证已不再仅仅是生产部门和质量保证部 门的事情，而是要从产品开发阶段就开始考虑了。RPS系 统就是出于这种思想被发明出来并被世界各大汽车公司投 入到使用当中。发明者是率先采用流水线作业而带来世界 汽车工业革命的美国福特公司。 在大众公司，RPS系统被制定成公司标准VW01055。RPS 是德语单词Referenzpunktsystem(定位点系统)的缩写。 从A4车开始，没有填写RPS表格的图纸就得不到认可的批 准。由此可见RPS系统的重要地位。 下面从几个方面对RPS系统作以介绍，以便与大家共享。
车身零部件定位系统(RPS)设计原则
车身零部件定位系统（RPS）设计原则车身零部件定位系统（RPS）设计规范1 范围本标准规定了汽车车身零件及总成件的定位系统的设计原则及方法。
本标准适用于本公司所有车型的车身零件及总成件定位系统的设计，其他零部件可以参照执行。
2 术语和定义下列术语和定义适合于本标准。
2.1定位系统 reference point system(RPS)即参考点系统，通过孔及支撑面等要素限制零部件的6个自由度，以保证零部件定位的唯一性。
2.23-2-1定为原则 3-2-1 positioning principle零部件在空间坐标系中存在6个自由度：沿X/Y/Z轴的平动和绕X/Y/Z轴的转动，如图一所示。
通过不在同一条直线上的定位基准Z1/Z2/Z3限制零部件的三个自由度（沿Z轴的平动，绕X/Y轴的转动），通过定位基准Y1/Y2限制两个自由度（沿Y轴的平动，绕Z轴的转动），通过定位基准X1限制一个自由度（绕X轴的平动），因此零部件的空间六个自由度都得到控制，这种定位原则被称为3-2-1定位原则。
图1 3-2-1定位原则2.3RPS文件 reference point system fileRPS文件是对零部件定位系统具体的描述文件。
文件中包含零部件的定位面、定位孔的位置信息。
2.4DTS文件 dimension technical specifications整车DTS主要是根基市场调研、市场竞争车型最优信息、用户要求以及制造过程中反馈的信息，确定市场定位、满足用户需求，对车辆外观（外部和内部）质量—可视零部件之间的间隙、面差、平行度、对齐性、一致性以及装配关系等要求提出的整车尺寸技术规范。
3 定位系统设计3.1 通则定位系统设计是车身精度控制过程中的重要内容，其作用是保证零部件在制造、焊接、装配、检测过程中的定位稳定性及一致性，保证车身及零部件上有功能要求的特征孔、面、切边位置精度受到控制，保证设计满足工艺可行性等技术要求，定位系统的主旨是通过避免基准转换来保证制造工艺过程的可靠性和可重复性。
车身零件检具技术要求
附件4 车身零件检具技术要求目录1.范围2.参考文件3.术语4.检具设计启动与承认5.检具设计与制作的要求6.检具验收及核准时提交的文件要求7.检具包装运输&交期要求8.检具的变更9.其他第1页共16页1、范围本要求适用于车身钣金件单品检具和分总成，总成件检具设计阶段、检具图纸审核阶段及最终验收阶段的整个过程。
2、参考文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
HAIMA/QP-081 《检具管理程序》3、术语检具---用于检验及评价零件的尺寸、位置及形状的专用检验设备。
4、检具设计启动与承认4-1检具方案图承认-在厂商选定后，厂商开始进行检具方案图制作，并提交给质量管理部确认，签字承认生效后，开始进行检具3D设计。
4-2检具设计承认-检具厂商必须基于检具方案图进行检具机构设计，在设计完成后须将完整的3D（有特殊要求时提供2D）图纸给海马核准承认。
检具供应商收到海马核准承认的3D（2D）图纸后检具供应商方可开始进行检具加工制作，同时须制定检具制作日程计划表并提交给海马, 后续须每周定期向海马汇报检具制作的实际进度。
5、检具设计与制作的要求5-1、检具的设计、制造和验收应以产品3D（2D）图纸和质量管理部核准承认的检具方案图为基准。
5-2、在正常的使用频率和良好的保养条件下，应保证检具与其相对应的模具或焊装夹具有相同的使用寿命。
5-3、销和销孔、轴和轴孔等旋转定位面，加工表面的粗糙度为1.6；其他一般基准面和型面为3.2；其他机加表面粗糙度不低于6.3。
5-4、检具结构5-4-1、检具材料要求单件检具：钢管骨架、树脂本体（使用树脂材料的要求按照清单中“检具材料要求”列示）、铝板、钢板。
汽车内饰设计中的RPS系统
为了装配、尺寸控制、提供生产效率的需要，近几年汽车RPS定位系统被广泛的应用到了汽车产品的各个环节，现在的汽车内饰设计，汽车RPS系统也受到了广泛的关注，逐渐应用到了每个零件的设计当中；因此，在汽车内饰设计时，考虑汽车RPS成了一个不可或缺的关键步骤；就内饰设计中的RPS进行了简单的介绍；
1. 汽车RPS系统定义：
RPS的全称：reference point system ,即中文中的定位系统，源自于德国大众汽车公司；
汽车PRS定位系统的作用：
①产品装配工艺的方便性，有定位时，使产品装配更方便，效率更高；同样使检查更方便，给检具提供一个基准；
②必要配合尺寸的保证，如配合间隙、配合阶差等；
③零件本身公差精度的保证，如零件的边界尺寸，开孔尺寸和位置精度等；
④降低零件的成本，可以有效地降低装配过程中因操作问题造成零件报废的几率；
⑤图纸中，标注更方便、更有序；
2. 定位选取的原则：
在零件设计中，如果想达到1中陈述的作用和目的，就需要用RPS定位，但特别小的零件、与周围没有配合关系的零件可以考虑不用定位；
3. RPS的形式：
3.1 定位柱形式；主要应用于较小的零件，配合零件、限制零件某个方向的运动等；如下图所示；
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3.2 十字交叉型：主要用于大件的配合及总成与车身装配时的定位；如下图所示；
3.3 利用卡扣座本身的结构来定位，主要用在不太长又不太宽的零件上；如下图所示；
3.4 利用配合结构进行定位；配合结构有很多种，下面主要介绍三种供分析、参考；如下图所示；
3.5 利用零件本身的加强筋进行定位，如加强筋与板金的配合、以限制零件某个方向的运动、限制零件的旋转等。
汽车零件检具技术要求
检具技术要求4.1 检具的概述4.1.1检具的定义检具是一种用来测量和评价零件尺寸质量的专用检验设备。
在零件生产现场, 通过检具实现对零件的在线检测,为此需要将零件准确地安装于检具上, 然后通过目测,或测量表,或卡尺对零件型面,周边进行检查,也可以借助检验销或目测对零件上不同性质的孔及零件与零件之间的联接位置进行目检，从而保证在试生产及起步生产时实现零件质量状态的快速判断。
在此情况下，通过目检或测量可以判断: 零件轮廓周边大小和形状区域以及相对位置与通过CAD/CAM直接加工的检具理论值之间的偏差。
对于零件上的某些极其重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。
通常不能借助检具直接获得零件基于车身坐标系统精确的坐标值, 而是将零件置于检具上通过三坐标测量机测量方才获得。
现代检具的结构在设计时同时考虑其可以作为测量支架使用。
但是当检具的在线检查功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检查功能。
测量支架是用三坐标测量机测量零件时的一种辅助支架，其所有的支撑面（点）,定位基准面（点）均必须根据零件的CAD数据铣削加工，有些特殊零件的测量支架还应具有部分检具的功能。
4.1.2检具和测量支架能够根据有效的产品图纸和CAD数据来合理地测量零件的所有数据，借助于三坐标测量机能对检具和测量支架进行校验和鉴定。
4.1.3 在正常的使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具和测量支架在相应的零的生产周期内的使用寿命。
4.2 检具设计与制造的技术要求4.2.1 检具的设计说明4.2.1.1 检具设计图纸通常用1:1绘制, 特殊情况下和主机厂协商解决。
4.2.1.2 设计图纸第一张为检具说明表。
该说明表包括: 零件状态, 检具状态,材料,明细表, 版本号,更改记录等信息。
4.2.1.3 检具设计必须在通过主机厂对方案审定后方可开始。
4.2.1.4 检具结构及功能方案由主机厂会同检具制造商共同协商制订,然后在产品图纸基础上完成检具草图方案,该草图方案作为供应商检具设计的基础。
RPS详解
1. RPS定位系统图1RPS起源于大众公司，是德语REFERENZPUCKTSYSTEM的缩写，英文名称为Reference Point System。
通常主定位方式为3-2-1法则，某些零件需要添加辅助定位则为N-2-1法则。
这种系统与以往定位点不同之处在于定位点的一致性上，不采用RPS定位系统时零件和总成的定位往往是单独考虑的，定位点在零件分总成和总成上并不能保证一致，这样的话在公差累积中由于定位点的不同会额外的计入一部分公差从而降低精度。
如下图2所示，对于左边的零件如果在单件时使用绿色的定位点定位，而在焊接分总成时采用红色的定位点定位，那么在两次定位过程中会产生误差。
图2RPS在GD&T图纸上的表示方法各个公司也有不同，通常情况下针对检具的RPS要区分主辅定位，区分方法可以通过编号，字母大小写，以及图示方法。
下图3是一种对应全局坐标的主辅定位图示。
个人认为图示方法较为系统化和方便辨识。
图3RPS定位点的具体选择往往由经验丰富的专家负责进行，同时也不是尺寸公差一家之言，而是需要冲压，焊装，总装，尺寸公差，以及产品设计部门共同制定。
这样做的主要目的是为保证定位一致性以及可行性。
可行性是考虑到某些位置也许对于公差累积是有利的但是在产品设计或夹具制造过程中无法实现。
具体选择标准通常是经验考虑，下图4简单列举了几种情况。
一般来说定位孔的选择主要是考虑其在零件上的位置，同时孔轴心尽量与零件平面垂直；定位面尽量选择正向平面，对于重要的定位孔基面及定位面若曲率较大应作出定位凸台；考虑整个零件的尺寸主定位点应尽量分散但不要太靠近边缘，对于中等尺寸零件定位点距边缘的距离应在整个长度的1/6左右。
当然随着冲压和焊接技术的提高，很多原来被认为不适合定位的位置也变得可以用作定位了，总的来说定位点的选择越来越多样化也越来越“随意”。
下载 (20.27 KB)2009-7-29 17:03为了最大限度的减小在汽车制造过程中所产生的系统累积误差，欧洲和北美的很多汽车企业，尤其是德国的汽车企业，都采用了一种叫做参考点系统或者近似参考点系统的理论，以保证汽车在设计、制造和检验过程中采用统一的定位基准。
汽车车身覆盖件检具设计技术要求
汽车车身覆盖件检具设计技术要求一、设计原则：1.合理性原则：检具设计要以提高工作效率和产品质量为目标，应根据车身覆盖件的特点和加工要求进行合理的设计。
2.可制造性原则：检具设计应考虑到制造与装配的可行性，尽量采用简单的工艺和加工方法。
3.经济性原则：检具设计要经济实用，尽量降低制造成本。
4.可靠性原则：检具设计要考虑到使用过程中的稳定性和可靠性，尽量减少故障和损坏的可能性。
二、技术要求：1.精度要求：检具应具有高精度和高重复定位精度，以确保车身覆盖件在装配过程中的质量和精度。
2.刚性要求：检具应具有足够的刚性和稳定性，以抵抗加工过程中的应力和变形，保证检具的精度和使用寿命。
3.可调性要求：检具应具有一定的可调性，以适应不同型号、不同尺寸的车身覆盖件的检测需求。
4.便于操作：检具应设计成便于操作和调整的结构，以提高操作人员的工作效率和舒适度。
三、常见的设计方法：1.模具设计方法：对于较大型的车身覆盖件，通常可以采用模具的设计方法，将检具设计为与模具相适应的结构，方便定位、固定和检测。
2.多级设计方法：对于较复杂的车身覆盖件，可以采用多级设计方法，通过分级检测，逐步确定检具的形状和尺寸。
3.模块化设计方法：对于常用的零部件和组件，可以采用模块化的设计方法，通过组合和调整模块，实现车身覆盖件的检测需求。
四、常见的检具种类：1.夹具：用于夹紧和固定车身覆盖件，保证尺寸的稳定和一致性。
2.测试仪器：用于测量和检测车身覆盖件的尺寸、形状和质量等指标。
3.定位工具：用于确定车身覆盖件的准确位置，保证装配的精度和质量。
4.校验工具：用于校验和调整检具的精度和定位精度，保证检具的准确性和一致性。
总结：汽车车身覆盖件检具设计是汽车制造中的一个重要环节。
设计时需要考虑合理性、可制造性、经济性和可靠性原则。
技术要求包括精度、刚性、可调性和便于操作等。
常见的设计方法有模具设计、多级设计和模块化设计等，常见的检具种类有夹具、测试仪器、定位工具和校验工具等。
基于车身功能角度的RPS设计
基于车身功能角度的RPS设计姜珍;张迎杰;赫立远【摘要】本文从车身功能角度介绍RPS设计需注意的内容，举例分析了RPS一致性准则对车身精度产生的重要影响；介绍了功能分析在车身RPS设计过程中的关键作用，并以实例介绍了在设计、生产中RPS一致性不良将对车身精度产生的重要影响。
【期刊名称】《汽车制造业》【年(卷),期】2016(000)017【总页数】2页(P68-69)【关键词】设计过程 RPS 车身功能一致性精度【作者】姜珍;张迎杰;赫立远【作者单位】华晨汽车工程研究院【正文语种】中文【中图分类】U463.82本文从车身功能角度介绍RPS设计需注意的内容，举例分析了RPS一致性准则对车身精度产生的重要影响；介绍了功能分析在车身RPS设计过程中的关键作用，并以实例介绍了在设计、生产中RPS一致性不良将对车身精度产生的重要影响。
RPS系统就是规定一些从开发到制造、检查直至批量装车等各环节所有涉及到的人员共同遵循的定位点及其公差要求。
在车身焊装生产过程中，白车身零部件的正确定位和夹紧是车身装配的基础，是整个车身制造质量的保证。
由于RPS系统由国外引入，大家对于RPS的根本来源不是特别清晰，在其制作过程中仅仅从RPS的设计原则并结合自己以往参与的项目经验便设定了RPS。
这样虽然可以解决实际生产中的一些问题，但是由于大家并没有深刻地理解RPS的设定原则，故在制作RPS的过程中会丢失一些更宝贵的东西，因此，无法在前期设计阶段就规避一些由于RPS设定而引起的现场问题。
本文结合我公司新车型开发过程中设定RPS时所遇到的问题来深入剖析RPS的设定原则。
1.RPS设计过程的功能需求在我公司一款新车型的RPS设定过程中，按照传统的RPS设定准则，对于门总成的RPS设定会按照“3-2-1”原则将RPS定在门内板上，如图1所示。
设定RPS后，会通过门总成RPS设计一款装具对生产线上门总成进行装配，并对设计提出的质量特性进行校核。