埋地管线防腐层破损原因分析及检测方法
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损可能是由于多种原因引起的，如外力破坏、腐蚀等。
修复技术主要包括修补和重涂两种方法。
管线外防腐层的破损原因主要包括以下几个方面：
1. 外物撞击：当管道位于地下或地面上容易受到外物的碰撞，如路面施工时的机械碰撞，杆路砂浆碰撞等，导致管道外防腐层破损。
2. 腐蚀：由于管道运行环境的气候湿度，介质条件等原因，使管道出现腐蚀现象，导致管道外防腐层脱落。
3. 温度变化：管道运行过程中，温度的变化会导致管道材料的膨胀和收缩，从而引起外防腐层的开裂或脱落。
根据不同的破损原因，可以采取以下修复技术：
1. 修补：修补是指在管道外防腐层破损处进行局部修复。
修补材料可以选择合适的环氧树脂或耐腐蚀性较强的聚合物，将其填充到破损处，并将其平整。
在填充之前，需要将破损处清洁干燥，并进行必要的融合处理，以保证修补部位的附着力。
2. 重涂：重涂是指将完全的撕去原有的外防腐层，然后重新进行涂层的喷涂。
该方法适用于破损较大的管道。
在进行重涂之前，需要彻底清洁管道表面，去除原有的外防腐层和腐蚀物，并进行必要的抛光和坑洞填补。
然后使用适当的喷涂材料，喷涂一定厚度的新的外防腐层，以保护管道。
无论是修补还是重涂，修复后的管道都需要进行严密的检测，以确保修复效果。
常用的检测方法包括涂层附着力测试、腐蚀检测和水密性检测等。
管线外防腐层破损的原因及修复技术多种多样，根据具体情况选择适当的修复方法，以延长管道的使用寿命，提高管道的安全性。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术管线的外防腐层破损主要有以下几个原因：1. 材料老化：外防腐层的材料随着使用时间的增加会发生老化，失去原有的防腐效果。
材料老化可以是由于长期暴露在恶劣环境中，受到氧气、水分、紫外线等因素的侵蚀，也可以是由于材料的化学性质发生变化导致。
2. 外力作用：管线周围环境中存在各种外力作用，比如土壤运动、地震、机械碰撞等，这些外力作用会导致管线的外防腐层破损。
土壤运动可能是最主要的破坏原因，因为土壤中存在不规则的腐蚀体或者尖锐的岩石等物质，在地震或运动的情况下会对管道表面造成划伤或者冲击。
3. 腐蚀影响：管线外防腐层的破损也可能是由于内部腐蚀影响导致的。
管道内部的腐蚀反应会导致管道表面的薄弱点，进而容易受到外界环境的影响而出现脱落、破裂等破损问题。
以下是一些常用的管线外防腐层修复技术：1. 手工修复：对于小面积的破损，可以采用手工修复的方式。
首先清理并修整管道表面，然后使用防腐蚀材料进行涂抹，最后再涂上防腐蚀漆进行保护。
2. 点腐蚀修复：点腐蚀是管线外防腐层破损的一种常见类型，可以使用绝缘补丁或者冷补料来修复。
首先清理并修整破损部位，然后使用绝缘补丁或者冷补料粘贴在破损部位上，最后再涂上防腐蚀漆进行保护。
4. 热缩修复：热缩修复是一种比较常用的管线外防腐层破损修复技术。
首先清理并修整管道表面，然后将热缩修复带套在破损部位上，使用专用的热风枪加热使其收缩并与管道表面完全贴合，形成一层保护膜，最后再涂上防腐蚀漆进行保护。
热缩修复具有操作简便、修复效果好的特点。
管线外防腐层破损会给管道的使用寿命和安全性造成影响，因此及时修复是非常重要的。
选择合适的修复技术，可以有效地保护管道的外部防腐层，延长管道的使用寿命。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术管线外防腐层的破损是管道运行过程中的常见问题，主要原因为外界氧化、腐蚀、磨损以及机械破坏等导致。
管线外防腐层破损对管线的正常工作产生了负面影响，增加了安全隐患、运维成本和维修工作量。
一、破损原因（一）外界氧化、腐蚀在氧化性环境中，常见的氧化物会与防腐层发生反应，从而破坏防腐层。
例如：二氧化硫、硝酸、盐酸等强酸强碱物质都会对防腐层造成破损。
（二）机械破坏管线周围的环境中，常常会存在一些机械设备(例如挖掘机、装载机、起重机等)，再加上无序的施工活动，很容易造成管线防腐层破坏。
例如针对黑铁管线常见的敲打破坏、鲁兹破损等等。
（三）环境磨损管线周围的环境会不断地变换，常吹风、沙尘骤起的路段因老化及磨损较严重，也会对防腐层构成破坏。
二、修复技术（一）涂层修复法涂层修复法属于一种经济易操作的方法，可结合施工环境、操作方式的不同，选用不同类型的涂层修复材料。
常见的涂层修复材料有二涂四刷、塑料修补膏、铁补丁涂料以及冷喷修复剂等等。
在选材时，要考虑防腐层的环境、化学品浓度、温度、涂层含气量等关键因素。
套管修补法属于较传统且常使用的方法。
套管可选用聚乙烯、聚氯乙烯等适当材料，对管线进行进一步增强保护。
在施工时，套管材料应选用质优、应力耐受、防腐性能佳的材料。
此外，在安装套管时，应尽量减少接头，以防止接头处渗透和漏水。
喷涂修复法是机械性喷涂粉状物质在防腐层上，当粒子撞击到防腐层上时，会在防腐层外形成一层网状结构，既能够起到防腐层的增强作用。
喷涂修复法具有良好恢复效果，适用于大面积破损和陀螺仪微小破损区域的修复。
（四）异材复合修复法异材复合修复是一种将防腐层与其他材料进行复合，从而将防腐层的耐用性及使用寿命增加的方法。
常使用的材料有复合垫、聚乙烯交叉膜、丁基橡胶等。
在使用时要严格把控材料选择，选用质优、增强性好的材料，将其与防腐层复合，达到互补优势的效果。
综上所述，管线外防腐层的破损对管道安全运行构成了威胁，需采取适当的修复措施。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术管线外防腐层是保护管道的重要层，它能够防止管道受到腐蚀、磨损和机械损害，延长管道的使用寿命。
管线外防腐层破损却是一个常见的问题，因为管道运行环境复杂多变，破损原因多种多样。
为了保障管道的正常运行和安全，及时修复管线外防腐层就显得十分重要。
本文将分析管线外防腐层破损的原因，并介绍一些修复技术。
一、管线外防腐层破损原因1. 腐蚀腐蚀是管线外防腐层破损的主要原因之一。
管道长期处于恶劣环境中，比如潮湿、盐碱地带、酸碱环境等，容易受到腐蚀。
腐蚀不仅会损坏防腐层，也会损害管道本身的材质，导致管道渗漏、爆裂等问题。
2. 磨损管道在运行过程中会受到外界环境的影响，比如砂石的冲刷、机械设备的碰撞等，会导致管道防腐层的磨损。
磨损严重的管道会逐渐失去防腐作用，从而加速管道的老化损坏。
3. 温度变化管道在运行过程中，由于介质温度的变化，管道表面的温度也会发生变化，频繁的温度变化会导致管道外防腐层出现龟裂、剥落等现象。
4. 裂纹管道在运行中可能会出现裂纹，裂纹会导致管道外防腐层的损坏，进而影响管道的使用寿命和安全性。
5. 不良施工管道外防腐层在施工过程中，如果材料质量不过关、施工工艺不合理等原因，会导致管道外防腐层破损。
不良施工会直接影响到管道的使用寿命和安全性。
1. 补漆修复法补漆修复法是一种简单有效的修复技术，适用于管道外防腐层小面积损坏的情况。
首先需要将损坏部分的防腐漆清理干净，然后使用专用的防腐漆进行补漆修复。
这种修复技术操作简单，成本低廉，但只适用于小范围的修复。
2. 缠绕修复法缠绕修复法是指将聚酯带或玻璃钢带缠绕在损坏部分的管道上，然后涂上特制的环氧树脂胶水进行固化。
这种修复技术可以有效修复管道的防腐层破损，且具有耐腐蚀、耐磨损的特性，适用于各种管道的修复。
3. 喷涂修复法喷涂修复法是一种自动化程度高的修复技术，使用专用的设备将防腐涂料喷涂在管道表面，形成均匀的防腐层。
这种修复技术适用于管道大面积的防腐层修复，能够保证管道的防腐效果和美观度。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线的外防腐层是为了保护管道，延长其使用寿命而设置的一层防护层。
在使用过程中，外防腐层有可能出现破损，导致管道受到腐蚀，进而影响管道的正常运行。
本文将介绍管线外防腐层破损的原因以及修复技术。
管线外防腐层破损的原因主要有以下几点：
1.机械损伤：在施工、运输和安装过程中，管道可能会受到外力的作用，导致外防腐层破损。
管道被重物碰撞、划伤等。
2.化学腐蚀：一些腐蚀性物质如果和管道表面接触，会导致外防腐层破损。
化学品泄漏、腐蚀性土壤等都会对外防腐层产生损害。
3.电化学腐蚀：当管道与其他金属物或电解质接触时，会产生电化学反应，从而导致电流流过管道，引起外防腐层的破损。
针对不同的破损情况，可以采取不同的修复技术。
下面将介绍几种常见的修复技术：
1.喷涂修复技术：对于较小的破损区域，可以采用喷涂修复技术。
对破损区域进行清理和打磨，然后使用特殊的喷涂设备将修复剂喷涂在破损区域上。
修复剂可以填充破损处的孔洞，形成一层保护层。
3.环氧灌注修复技术：对于管道内壁的腐蚀和破损，可以采用环氧灌注修复技术。
通过清理和打磨管道内壁，去除腐蚀和破损的部分。
然后，将环氧树脂灌注至管道内壁，形成一层坚固的修复层。
4.局部更换修复技术：对于严重破损的管道，可能需要进行局部更换修复。
这种修复方式需要先将破损的部分切除，并通过焊接或其他连接方式将新的管道连接起来。
管线外防腐层破损会对管道的运行安全和寿命产生不利影响，因此及时发现和修复破损的部位是非常重要的。
通过采用适当的修复技术，可以保护管道不受腐蚀，延长其使用寿命。
地下管道防腐层破损检测的意义及技术原理
地下管道防腐层破损检测的意义及技术原理管道腐蚀是管道主要危险因素之一，也是管道保护工作中为数不多的可控因素。
随着时间的推移，有些管段防腐层会出现老化、发脆、剥离、脱落。
管道防腐层破坏的安全隐患：由于施工质量、外力破坏、长期使用及地下环境等因素造成的管道防腐层破损、老化,使其防腐能力降低甚至失去保护作用。
管道的防腐层由于埋地时间长久而出现老化、发脆、剥落和脱落。
从而造成管道的腐蚀和穿孔，引起泄漏。
腐蚀问题可防可控，在非开挖的情况下，定期或针对性地进行管道防腐层检测，及时发现管道泄漏点，找出管道防腐层破损点，对管道防腐层的防腐性能做出综合评价，加强管道防腐层的维护，是保证管道正常运行的有效方法。
地下管道防腐层检测意义1、准确定位防腐层漏损点，并记录其坐标、相对位置、埋深等属性信息；2、按防腐层漏损点严重程度分类，确定防腐层漏损点的修复优先级别；3、检测外防腐层绝缘电阻、评价防腐层防护性能、判别防腐层老化程度。
4、根据外腐蚀缺陷尺寸评价每个外腐蚀缺陷等级，根据外腐蚀缺陷等级评价管道外腐蚀整体状况。
管道防腐层检测原理发射机向埋地管道施加一定的电流信号，电流强度会随着管道距离的增加而衰减，在管径、管材、土壤环境不变的情况下，管道防腐层对地绝缘越好，施加在管道上的电流损失越少，衰减亦越小；如果管道防腐层存在破损，电流信号将埋地管道防腐层破损点处与大地形成回路，会导致管道上的电流自破损点处漏失,并在破损点形成球形电场信号，且在破损点正上方时电场强度最强。
因外界电磁环境复杂，管道腐蚀并不是一种方法或一种仪器可以检测出来的。
金马管道安全卫士,为您保驾护航金马公司凭借多年的管道外防腐层检测经验，将多种检测方法相结合，总结出一套专有的外防腐层检测技术,可以在非开挖、不影响管道正常工作的情况下,采用先进的仪器和技术对外防腐层及管道本体上存在的缺陷进行全面系统检测，精准定位破损点，对管道风险、完整性及运行现状进行评估，分析管道腐蚀原因并提出修复建议，及时修补管道破损的防腐层，针对局部腐蚀严重管段进行维护和维修，延长管道寿命，在石化企业得到了广泛应用。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术管线外防腐层破损主要有以下几个原因：1.自然老化：管线防腐层会随着时间的推移而老化，失去防腐功能，导致破损。
2.机械损伤：管线在运输、安装、维修等过程中，可能会受到机械撞击、刮擦等损伤，造成防腐层破损。
3.外界化学腐蚀：管线暴露在酸碱、盐分、水气等化学物质中，会发生化学腐蚀作用，导致防腐层破损。
4.细菌腐蚀：某些细菌能够对管线防腐层产生腐蚀作用，导致破损。
1.涂层修补：针对小面积破损，可以采用涂层修补技术。
首先对破损区域进行清理、打磨，然后涂刷合适的防腐涂料，使其与原有的防腐层形成一层连续的保护层。
2.包带修复：对于较大面积的破损，可以采用包带修复技术。
该技术将特殊材料的包带缠绕在破损的部位上，形成一层密封的防腐层，起到修复和保护管线的作用。
3.局部更换：对于严重破损或老化的防腐层，需要进行局部更换。
首先对破损部分进行切割或破除，然后重新涂刷或涂覆防腐层。
需要注意的是，在更换防腐层时，要确保与原有防腐层具有良好的粘接性。
在进行管线外防腐层修复时，需要注意以下几点：1.选择合适的修复材料和方法，确保与原有防腐层具有良好的兼容性和粘接性。
2.在修复前，对破损部分进行充分清理，去除杂质和锈蚀物，确保修复效果。
3.修复过程中，要注意操作规范，确保涂刷均匀、密实，避免出现空鼓、气泡等问题。
4.修复完成后，要及时进行防腐层的质量检测，确保修复效果满足要求。
若发现问题，要及时进行修补或更换。
总结而言，管线外防腐层的破损主要有自然老化、机械损伤、化学腐蚀和细菌腐蚀等原因。
针对不同情况，可以采用涂层修补、包带修复、局部更换和防腐补丁等技术进行修复。
在修复过程中，需要注意选择合适的材料和方法，严格按照操作规范进行修复，确保修复效果和防腐质量。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术管线外防腐层是一种用于保护管道表面的涂层，可以防止管道表面受到腐蚀和磨损。
由于各种原因，管线外防腐层可能会出现破损，这将导致管道表面暴露在外界环境中，从而加速了管道的腐蚀速度。
本文将讨论管线外防腐层破损的原因及修复技术。
管线外防腐层破损的原因：1. 机械破坏：管道运输、施工和维修过程中，可能会发生机械碰撞，例如重物落下、钢丝绳拖拉等，这些机械作用力可能会导致防腐层的破损。
2. 化学腐蚀：管道遭受酸碱、溶剂等化学物质侵蚀，在长时间作用下，防腐层可能会被腐蚀、溶解或剥落。
3. 自然磨损：管道在运行过程中可能会受到风沙、水流、水浪等自然环境作用力的影响，这些会导致防腐层逐渐磨损。
4. 温度变化：管道在高温和低温环境下，由于热胀冷缩的原因，可能会导致防腐层开裂、剥落。
修复技术：为了修复管线外防腐层的破损，需要选择适当的修复技术和材料。
以下是几种常见的修复技术：1. 补饰涂层法：这种方法适用于小面积的破损。
清洁并打磨破损表面，然后使用涂料对破损区域进行涂饰，达到防腐的效果。
这种方法简单、快速，并且成本较低。
2. 玻璃纤维布法：这种方法适用于较大面积的破损。
清洁并打磨破损表面，然后在破损区域涂布一层特殊的胶粘剂，然后将玻璃纤维布粘贴在胶粘剂上，最后再涂上一层防腐涂料。
玻璃纤维布具有良好的抗腐蚀性能和可塑性，可以有效修复破损的防腐层。
3. 管道套管法：这种方法适用于管道表面出现局部破损或裂纹。
将一个大小合适的管道套入到破损处，使其完全覆盖破损区域，并与原管道表面形成紧密接触。
然后使用防腐贴带或特殊密封胶将套管固定在管道表面上。
这种方法可以提供强固的修复效果，但需要注意套管与原管道的配合度。
4. 焊接法：对于管道外壳的严重破损，使用焊接技术进行修复是一种有效的方法。
将破损部分清理干净，然后使用焊接机进行焊接修复，最后再进行表面涂层修复。
这种方法可以提供持久且牢固的修复效果，但需要有专业的焊接人员进行操作。
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故障诊断
石油和化工设备2019年第22卷
埋地管线防腐层破损原因分析及检测方法
陈鑫
（大庆油田有限责任公司采气分公司， 黑龙江 大庆 163000）
[摘 要] 埋地管线防腐层破损将严重影响管线的使用寿命，本文对埋地管线防腐层破损原因进行了分析，对其检测方法进行了介绍，以便有效地避免管线穿孔及泄漏情况发生。
[关键词] 埋地管线；防腐层检测；破损原因；检测方法
作者简介：陈鑫（1987—），男，黑龙江大庆人，本科学历，
助理工程师，在大庆油田有限责任公司采气分公司从事产能协调工作。
油气资源的运输大多数是通过管道实现的，管道输送是最为安全和经济的方法之一。
但埋地管线防腐层受到破坏的影响因素比较多，主要有外力破坏、施工质量、地下环境影响等，都会对埋地管线防腐层形成损坏，造成管道防腐层失去防腐性能，进而造成埋地管线腐蚀，出现穿孔、裂缝，管线内的石油、水、气体等出现泄漏，给企业带来巨大经济损失，对管道周围的环境造成破坏。
因此需要对埋地管线防腐层的破损点进行检测，找到影响防腐层破损的因素，进行分析和研究。
1 影响埋地管线防腐层破损的原因分析1.1 管线外防腐层老化破损
（1）施工中的缺陷
在施工过程中防腐层可能出现因法兰三通、弯头等硬物发生划伤和破损的情况，埋地管线之间也可能出现挤压造成变形和磨损，在一些埋地比较浅的地区，管线可能因为长时间的阳关照射出现老化现象，也会因为温差之间的变化造成腐蚀情况出现。
（2）第三方破坏
埋地管线附近很可能因为改造出现道路等设施施工，新项目的建设必然会对埋地管线产生一定影响，造成防腐层被破坏。
（3）管理观念缺失
埋地管线施工过程中一般比较重视管线的维修工作，而对防腐层的保护工作有所忽略，比较容易发生在对埋地管线进行维修和更换时，未能及时对被破坏的涂层进行防腐层涂刷，反而增加了日后的维修成本，造成埋地管线防腐程度的进一步加大。
（4）防腐层选取不当
目前市场上防腐层的种类比较多，要根据实际使用环境进行合理的选择。
在一些杂草和芦苇较多的地区不宜使用沥青或防腐蚀胶带等类型的防腐材料，因其很容易与水接触，造成防腐层失效；在一些可能经常遭到人为破坏的地区，不宜使用黄夹克类型的防腐层，因其本身的修复能力比较差，还存在一定的破坏传递能力。
1.2 管体腐蚀
（1）管体加工工艺或施工不当引起的腐蚀如在管线的焊接过程中，焊接材料和管线的材质之间不匹配，可能会引起腐蚀发生，如果管线中含有污水，也会造成防腐层的失效，管线中的清水和污水可能会引起结垢现象，结垢也会进一步地导致埋地管线的防腐层破损。
（2）水质量分数高于70%引起的内腐蚀埋地管线内的水质量比一旦高于70%，就会对防腐层产生一定的破坏，埋地管线内电极作用和因材质不同的焊接引起的电偶腐蚀都会对管线的防腐层造成破坏。
2 埋地管道防腐层破损检测技术
埋地管线防腐层破损在一定程度上是不可避免的。
对实际运行中埋地管线进行分析和测试，对埋地管线的破损程度进行分析研究，对埋地管线防腐层破损原因进行了解和掌握，找到有效的解决措施，防止埋地管线防腐层进一步遭到破坏。
一般情况下，对埋地管线防腐层破损检测的
- 77 -第7期 陈鑫 埋地管线防腐层破损原因分析及检测方法
方法有两种，一种为高压电火花检测，使用范围为对新建设的埋地管线防腐层进行检测；另一种为不开挖检测技术，主要针对一些使用时间比较长的埋地管线。
2.1 电火花检测技术
电火花检测技术又称为涂层针孔检测技术，在石油化工企业建设中经常得到应用。
电火花检测技术的原理是，如果防腐层表面过薄、存在气孔，就会造成此处的电阻值和密度非常小，使用检测仪器的电压探针经过该区域时，会产生电火花放电，检测仪器发出警报，直到不出现电火花时，防腐层的检测才为合格。
2.2 不开挖检测技术
一些使用时间较长的埋地管线，不易采取大面积开挖检测，是因为客观条件不允许，同时开挖将造成较大的经济损失。
因此一般采取不开挖检测技术。
主要分为以下两种：
（1）标准管地电位（P/S）检测技术
该技术的主要原理是对埋地管线的外腐蚀进行控制，时刻检测阴极保护的效果。
一般情况下测量阴极保护区域1000m到1500m埋地管线的管地电位。
测试的电位值，一般都是靠近测量试点附近的参比电极电位综合值。
使用该检测方法的优点是能够通过计算机网络实时检测埋地管线的保护状态。
该方法的缺点是在埋地较浅的管线和环境土壤阻值高的情况下测量的结果并不很准确，有时可能测量出不存在的缺陷和测量出的缺陷值较小。
（2）电流排放检测技术
该技术的主要应用环境是靠确定管道的防腐层已经出现破损，需要进一步加大电流量的技术，也称为电流检测。
将临时阴极和便携式电源作为临时的阴极保护措施，实时地进行电流调节，直到满足使用的要求。
可根据测量汇流点之间电位的变化，找到丧失保护的范围，确定防腐层破损的大概位置，能够有效地反映出防腐层破坏的情况。
使用该方法的缺点是测量的电导率值为测量长度的平均值，对防腐层破损点的位置不能很好的反映出来。
3 结语
埋地管线是原油、天然气等介质运输的主要途径，是保障企业正常生产的重要条件。
目前我国埋地管线随着使用年限逐渐增加，特别是一些使用时间较早的地区，埋地管线的腐蚀程度已越来越严重，进入了高发期。
埋地管线防腐层破损的原因很多，已严重威胁着企业的安全和可靠运行，对埋地管线防腐层破损检测和影响因素的分析具有重大意义。
◆参考文献
[1] 卢宏玉. DM管道防腐层检测仪在埋地管道中的应用[J].全面腐蚀控制，2017，31(7)：26-31+75.
[2] 聂思皓，张权良，徐建高，等. F2埋地管线防腐层探测检漏系统在埋地管道外防腐层检测中的应用[J].特种设备安全技术，2016，(5)：45-46.
收稿日期：2019-03-13；修回日期：2019-05-20。