不良品处理工作指引
IPQC 工作职责
IPQC 工作职责1、对公司产品投产前到成品入库之间的各工序进行质量控制,重点是对4M1E的监控，对异常点及时提出与跟进处理，避免批量性质量问题出现2、对相关程序文件和管理制度执行状况进行监督,对违反程序或管理制度的提出反馈，对于改善的进行效果跟进验证3、收集并记录产品不良信息，发现过程中产品质量隐患，推动产品持续改善工作4、对车间各种质量记录表格填写状况进行监督与审核，完成相应记录报表……IPQC工作对象IPQC工作对象: 针对制程中所有人、机器、物料、方法、环境IPQC工作的心态：对事不对人、公平、公正工作详细过程指引：成熟机型IPQC工作具体指引1、对生产订单进行确认，要求IPQC必须熟悉订单要求，确认订单是否正确。
对于有异常的需要及时提出与工程、车间等部门沟通确认。
2、首件确认，一般随同首台产品一起进行检查，重点核对产线所使用的所有物料是否与BOM相符。
检查产线所排的拉线是否与产品流程图相符，有无漏掉的工序，工位安排与动作安排是否合理等，对异常的需要及时提出。
3、核对物料，务必以BOM为准，要求BOM表、IQC PASS单标注、实际物料三者一致，在核对物料时要仔细全面，大到外箱小到螺丝钉，千万不能落下哪一项。
稽核时既要细心又要注意首检、中检和尾检,避免因物料的变异而造成在制品产生变异.通常物料原因容易引起的异常主要有：a)生产同一订单时，相似物料放置距离较近，而导致用错料b)不是同一订单的物料没有及时清走，导致用错料c)物料不匹配(比如机壳上、下盖等)d)IQC检验不合格但办理特采回用物料e)未经过IQC检验的不合格物料被放置在线上使用f)尾单补仓物料g)设计变更，旧料未清理（例如某订单数为1K，采购也订了物料1K，但此物料已有库存200PCS，仓库发料时一般先发库存的200PCS及1K里面的800PCS，而将新进的物料重新作库存了，也可能在供应商处新旧物料就已经混放了)以上，都需要各IPQC重点注意与跟进.当某机型生产一半或清尾时发现用错某物料,必须马上通知生产线负责人和IPQC组长，要求产线作好区分标识，更换正确的物料后方可生产，对于已生产的成品和半成品需要根据相关的记录来进行判定返工方案及数量，对相关责任线体提出《纠正和预防措施单》.4、检查作业指导书是否与产线所生产的机型相同，在每次更换订单或开拉时必须要求产线在每个工位上挂与之相对应作业指导书。
工厂品质部工作指引
工厂品质部工作指引一、进料检验：（IQC）1、接到仓管员移交的供应商送货单以及相关的订单、签样后，依据送货单核查来料的数量、产品编号、产品名称、规格、颜色、包装是否与订单、送货单一致，进入ERP中审核报件单。
2、依据订单/送货单上的产品类型，准备相关的检验资料和工装夹具：如订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、组装工具、试装的配件等。
3、依据MIL-STD-105E Ⅱ,单次抽样计划进行抽样，确保不同卡板和不同的包装箱中都能抽到，保证抽样具有代表性。
4、依据检验指导书、订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、试装的配件等进行检验，如实记录检验情况和检验数据。
检验时发现的不良品，需要保留，同种不良品，只需保留1个具有代表性的即可；大件的不良品可以拍照留底备查。
5、检验完成后，依据AQL允收标准，当检验结果为合格时，填写进料检验报告，包括手写报告和ERP电子档报告，提交品质主管审核；当检验结果为不合格时，填写进料检验退货报告，包括手写报告和ERP电子档报告，需要立即提交主管审核。
6、品质主管需要及时审核进料检验报告，合格报告限时为1个工作日；退货报告限时为半个工作日；所有退货需要有副总批准。
7、副总批准后的退货，品质主管以邮件形式通知到仓库、采购部、PMC等相关部门，尽量做到图文并茂，清晰明确。
8、因生产急需的未验先行，需要获得品质主管（或以上人员）才能投入生产，并且要安排IQC密切跟进质量状况。
9、副总（或以上人员）才有权批准特采，其余人员一律无此权限。
二、车缝车间巡检（IPQC）1、产品上线生产前,品质主管对车缝车间IPQC进行培训讲解,介绍产品的功能,检验注意事项检验重点,IPQC须认真阅读产品品质标准,参照样板,深入了解产品的结构,功能,外观等特征。
2、IPQC在接到生产车间的首件检验通知后,对照图纸和产品品质标准,参照样板,对首件进行检验确认。
(5S现场管理)5S运动工作指引
一、目的：为了开展“整理、整顿、清扫”3S周运动中，有据可循和有效进行，特制定此指引。
二、适用范围：生产部管辖的所有区域的7S管理工作场所。
三、定义：3.1、3S周运动：指“整理、整顿、清扫”3S活动的开展和执行过程的总称；3.2、整理：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品；3.3、整顿：把留下来的必需物品依规定位置摆放，整洁有序，加以标示，随时保持立即可取的状态。
3.4、清扫：将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。
四、职责4.1、7S推行委员会负责工作指引的制定；4.2、7S各推行小组长负责组织组员依此工作指引开展活动和自检；4.3、7S稽查组负责监督活动的实施，组长负责组织成员进行专项稽查和活动开展情况的指导；五、作业内容：5.1、整理5.1.1、整理目的：腾出空间，空间活用；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所。
5.1.2、实施要点：5.1.2.1、结合工作现场的实际情况，依据未来3 0天内，用不着的任何东西都可移出现场的判定原则，对照以下必需物品与非必需品区分基准表，对工作现场的所有物品进行彻底的清理和盘点；必需物品与非必需品的区分基准表5.1.2.2、逐一确认完必需物品与非必需品后,对所有已分类和清理后的必需物品，要能在工作现场找得出来;然后按以下放置准则进行存放：必需物品与非必需品放置准则表5.1.2.3、不用之物全部去除后，对留下必要之物;各组长必须对工作现场存放的必要物如零件、物料、在制品等，按规定的最大存放量进行定位、定量放置和标识;5.1.2.4、没有任何理由需留置于现场的物品或未来没有明显需用的物品或没有实质价值的物品，都必需予以丢弃; 5.1.2.5、对未来3 0天用不着，但可能在未来的一段时日内用得上的物品，则放置于适当的地点(诸如辅料要放在指定的仓库内);超出现场所需的在制品数量，应当送到仓库去或者送回负责生产这些多余在制品的前工序去。
(PCB制造工厂)MRB作业指引
标准书分类 作业指导书
XX
编号
XX
版本
A.0
标准书名称
页码
4/4
（PCB 制造工厂）MRB 作业指引 制/修订日期
XX
附件：MRB 运作流程图
开始
工序全检出不合格品并分类做好标识
工序填写制程报废申请表（补料报告）
MRB 技术员初审
品质、生产审核
特采 特采申请单
返工/返修
质量、生产、计划、公司最 高主管审核批准
装箱、封条
加 MRB 印章连同清单交仓 库入库
5.0 作业内容： 5.1.MRB 确认的方法、范围。 5.1.1.从未出现过的新问题。 5.1.2.在制程中出现过的问题，但比例超过 5%。 5.1.3.之前出现过的问题虽未超过 5%，但问题严重不符合质量最低要求的。 5.2.返工/返修、特采、报废。 5.2.1.经返工/返修能满足客户标准的由相关责任工序作出返工/返修。 5.2.2.有客户认可通知书或过往记录的（按特采程序批准放行）。 5.2.3.报废；指不能满足客户最低质量要求，返工/返修成本高可做报废处理。 6.0 具体运作程序：（附：MRB 运作流程图） 6.1.对不符合产品验收标准的板或物料由产生工序 QC 全检作好问题标示并由当班工序负责人申 请 MRB，品管部确认。 6.2.工序提交缺陷样板（标签纸标识），填写制程报废申请表或补料申请单以及生产管制卡确认。 6.3.工序报废由制程 QA/品保组长确认并填写制程报废申请表，将报废缺陷、数量、型号、详细 记录，每天交给 MRB 统计，MRB 每日需将统计表递交品管部经理审核。 6.4.由 QA、生产等组成的 MRB 终审小组，每日进行一次对 MRB 问题板分析研讨，评定 MRB 问题板 报废、返工修理或特采（评审人员为各部门负责人），并在 MRB 确认签到表上签名确认。 6.5.对半成品报废，品管部管理人员必须在生产管制卡上注明报废数量（PNL 数及单元数）、报废
mrb小组与退补料作业指引+海能达产品特殊检验规范+客户投诉处理工作指引
版本
A
修改人
杨志刚
日期
2012.6.18
F329-A
版本
A
MRB小组与退补物料作业指引
编制
页码
4/5
审核
日期
2012.6.18
文件编号: WI-QC-052
批准
5.7.5生产线PO完成后须及时整理退料报告，来料坏物料经IPQC证实及IQC判定属实后入来料坏仓；生产坏料经IPQC证实后可直接退生产坏料仓。IQC负责指导生产线将来料坏物料按不同供应商分类和标识，并负责已入库来料坏物料已按供应商分开，仓库监督保证来料坏按供应商分类退料。
3)外购塑胶件素材不良的采购通知供应商返工补料, PMC部不申补物料.
4)外购塑胶件素材是良品,但经外发加工造成来料不良的, IQC要判定责任归属（是素材厂家还是加工厂家）及注明退料加工厂商名称,PMC部申补物料和按排退料作业,采购负责退料.
5)PMC依据<<采购申购单>>数量和《进料验收单》不良比例,综合判定是否需要依不良比例补料或部分补料.
4.3品管部：负责来料检验及物料不良报告的提出，生产线物料不良的分析确认，不良物料信息知会供应商和跟踪供应商的改进与处理，退补料的检验与判定。
4.4工程部/生产技术部：工程部协助品管部对物料不良进行分析和处理，并提供必要的检验工程图纸，样品及PCR给品管部。生产技术部对需要加工的物料提供技术及工具，治具支持。
a)包材料，吸塑类：PMC直接按《进料验收单》上的不良品比例安排申补，采购与供应商确认待生产完后退回不良品给供应商，不需要补货。不需要补货的，PMC打退货单时备注“不需要补货”。
SMT外观不良修理工作指引
1.目的：规范不良品维修处理的过程及要求，保证不良品维修品质。
2.适用范围：所有SMT贴片产品(红胶板和锡膏板)维修。
3.定义3.1 IPC-A-610 电子装配可接收性3.2 SMT （Surface Mount Technology）表面贴装技术3.3 PCB （Printed Circuit Board）印刷电路板3.4 PCBA（Printed Circuit Board Assembly）印刷电路板组件3.5 ESD （Electro Static discharge) 静电释放4.职责：4.1. SMT外观检查负责生产过程中将不良品截出并隔离、标识、反馈，维修组负责对不良品的具体维修工作。
4.2. PE对批量重工维修品，负责对不良品的鉴定及风险评估。
*4.3.IPQC负责对不良品的最终判定及维修过程的制程监督,烙铁温度测试。
5.工作内容：5.1修理基本流程:5.2 参数设定5.2.1 烙铁温度设定：常规贴片组件焊接温度：330±20度（温度设定330℃），导电条及接地片类370±20度（温度设定370℃）。
5.2.2 焊接时间：修理每个焊点焊接时间控制在3秒以内，避免高温损坏器件。
5.2.3热风焊台 HAKKO设定：（白光） FR-801 HEAT CONTROL（温度控制）4~5，AIR CONTROL （风量控制）10-15，温度/风力控制，根据实际需要在上述范围内进行调节。
5.2.4维修描述：A.SMT外观检验不合格的产品，用红色箭头纸标出位置，规范、正确填好相关《修理跟踪卡》（要写明检验工位，检验日期和时间，检验员，型号，不良现象，数量）。
B.交IPQC或QE鉴定并确认需要维修的数量，在《修理跟踪卡》写出修理方案。
C.由拉长或助拉将不良品给到及修理组。
D.修理组对不良品修理完成后，进行自检，在相应的《修理跟踪卡》卡上填写修理数量和需报废的数量。
修理后良品由拉长或助拉将返回入拉口，不能修复由IPQC或PE鉴定后退MRB。
IPQC日常工作指引
文件编号：IPQC日常工作指引（B/1版）赞成：宣布日期：2011年09月22日实施日期：2011年09月22日XXXX科技1.目标明白IPQC工作职责、功课流程内容和考查方法，及时反馈和精确监控临盆过程中的质量状况，确保制程不良能够或许有效的预防和及时操纵，防止批量不合格品流入下工序；2.有用范畴有用于本公司所有产品临盆线、售后、仓库等地位，均可列入监控范畴。
3.职责3.1临盆部分：3.1.1确保临盆过程中各项操作、物料、工艺等相符文件、功课规范的要求，3.1.2负责临盆产品、对各工序的不良品及时修理处理；3.1.3负责在临盆过程中实施落实本部分和工程部、研发部、品管部等制订的相干预防方法/改良计策。
3.2品德IPQC：3.2.1负责临盆线各工序产品的首件检查；3.2.2 负责制程品德的监控、跟踪、改良后果确认以及专门问题的反馈。
3.2.3 跟踪并确认各类《联络单》或mail 要求事项的落实情形。
3.3.3 其他法度榜样文件规定的必须跟进事项。
3.3品德工程师/品德主管：3.3.1负责制程不良剖断和品德专门问题切实事实上认、并对方法实施进行跟踪验证以及后果有效性确认。
3.3.2负责FQC考查工作的技巧支撑。
3.3.3负责组织各相干部分召开有关品德问题的改良会议。
3.3.4 负责对品德变乱处理已及义务裁决。
3.4工程部工程师：3.4.1负责品德专门切实事实上认、缘故分析、并制订响应的改良方法；3.4.2 负责落实涉及本部分的相干预防方法/改良计策。
3.4.3 负责临盆部分各工位的技巧指导及文件制造。
4.术语和定义4.1 IPQC：英文全称“In Process Quality Control”，过程质量操纵的缩写。
4.2 例行工作:指每个工作日由本文件制订的必定履行的工作项目。
4.3 确认工作:各部分下发的，须要跟进确认的临时《联络单》、邮件及上级指派的跟进项目。
5.工作内容5.1例行工作IPQC 于每个工作日必须履行以下事项：5.1.1 SMT部分：5.1.2 临盆装配部分：5.1.3 售后部分5.2确认考查以下确认工作依照临盆实际下拉情形确认，非每日必履行内容。
不合格处理
电子公司不合格品控制工作指引QMG-GDEC03.001-2010a1目的和范围本标准适用于家用空调海外事业部制造中心电子公司，规定了从进货检验、生产装配、试制、试产、成品检验到售后服务全过程发生的不合格物料、半成品和成品的控制流程和要求，防止不合格品的非预期使用、交付或安装。
除非特殊说明，本标准中的不合格品包括不合格物料、不合格半成品和不合格成品。
2规范性引用文件《QMG-GB.002-2010 不合格品控制程序》3定义3.1 合格品满足要求的产品（包括外购外协物料、自制零部件、生产过程产生的中间产品、成品）。
3.2 不合格品未满足要求的产品（包括外购外协物料、自制零部件、生产过程产生的中间产品、成品）。
3.3 返修使不合格产品满足预期使用要求而对其所采取的措施。
3.4 返工为使不合格产品满足预期要求而对其采取的措施。
3.5让步使用指在物料不合格时，经过规定的审批后，对该物料接收入库并采取z一定的应对手段后投入使用的处理方式，包括挑选使用和回用。
3.6 挑选使用将批不合格物料的合格品挑选出来使用，不合格品退货或报废的一种处理方式。
3.7 回用在不影响电控及成品主要性能，而又生产急需的情况下，不能挑选使用时，对批不合格物料采取让步使用的许可。
3.8 退货责任由供方承担的不合格物料，没有办理回用的，采取退货处理。
3.9 报废由自身原因造成的不合格物料，无利用价值，在区分责任后，进行破坏处理。
3.10 成品例外放行不合格成品在紧急情况下，经过技术评估并预测市场风险，由相关人员授权批准后出货方式。
4职责4.2进料检验、巡检、成品检验：物料/产品品质判定，不合格品信息记录、标示、反馈，开具检验报告，跟踪不合格原因及改善对策的执行，监控不合格品处理及上线状况。
4.3过程质量工程师：制程不合格品、制程异常的初步原因分析，客户端不合格品的协调处理，组织相关技术工程师检讨根本原因并制定长期改善措施。
4.4器件工程师、电控工艺、现场工艺：不合格品状态确认、评审，提出处理方式，分析不合格原因及改善对策。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
文件封面页目的建立对不合格品的有效控制机制，防止不合格品与合格品混淆，确保不合格品的非预期使用或出厂。
范围本程序适用于进料、在制品、半成品、成品、仓储所产生之不合格品的处理。
定义严重缺陷：外观严重不良、或功能有缺失。
轻微缺陷：轻微外观不良、不致影响到产品功能。
特采：不合格项不至于引起顾客抱怨的前提下采取的放行措施。
返工：对不合格品采取的纠正措施，以满足规定要求。
让步允收：指对使用或放行未能满足顾客或规定要求的产品的授权。
职责采购部：根据相关部门对不良品的处理意见，负责同供应商的联络处理事宜。
品管部：4.2.1负责不良品的分析判定、记录、标识、问题反馈和追踪验证工作；负责与供应商就质量问题的联络。
4.３仓储部：负责协助不良品的收集、标示、隔离、退货。
4.４业务部：负责对顾客投诉而发现的不良品的收集，并与顾客保持沟通。
4.５各部门：参与不良品的评审，根据评审结果和处理意见及时对不良品进行处置。
工作程序不良品的处理5.1.1各部门物品存贮区可分：良品区、不良品区、待检区三个区域；5.1.2不良品处理步骤可分：标识、隔离、记录、评审；5.1.3不良品缺点判定可分：严重缺陷、轻微缺陷；5.1.4不良品评审结果可分：特采、挑选/加工、退货、返工、让步接收、报废；物料、半成品、成品及库存品等判定不良需退料时，退料单位务必按原包装方式进行包装，避免不良产品受到二次伤害，如因包装不良导致供应商拒绝退货，经调查属实，相应单位需承担全责及因此产生的所有费用，其中退料单位承担50％，品管部承担30％，仓储部承担20％责任，具体规定如下：a)来料检验判定不良时，品管部需对不良品进行明确标识，并按照供应商送货时的包装方式进行包装，仓储部接收时负责检查包装，如包装不当可拒收并要求重新包装；b)生产现场产生退料时，生产部需对不良品进行明确标识，并做好包装保护，品管部过滤、PMC及仓库接收时负责检查包装，如包装不当可拒收并要求重新包装；c)库存不良品退料时，仓储部需对不良品进行明确标识，并做好包装保护，品管部过滤时负责检查包装，如包装不当可拒收并要求重新包装；d)样品及测试品退料时，技术部需对不良品进行明确标识，并做好简单的包装保护，开具《退料单》退至仓储部；(供应商不提供测试品，我司正常订货，QC在大货中抽样测试，退料时财务扣除相应货款)e) 如需直接报废产品，则不需要进行包装，开具《报废单》移交总务处理。
供应商接收退货时，应注意核查不良信息及包装情况，如有任何疑问可立即与我司相关人员联系解决，直至排除异常，如供应商确认接收退货后产生或发现不良异常，我司有权拒绝接受投诉以及承担相应的责任和损失。
原物料不良品处理5.2.1品管部根据检验结果做好物料的状态标识，当判定为合格品时，作绿色合格标识，并填写【IQC检验报告】;5.2.2对轻微的不合格物料，IQC当判定为让步允收时，作绿色合格标识，需在【IQC检验报告】中详细记录让步允收的原因；5.2.3当物料稍有缺陷，未在标准允收范围内，共同评审确定对成品质量无影响后，由IQC作好黄色特采标识，采购部须填写【特采申请单】记录特采原因；5.2.4当判定为不合格品时，作红色不合格标识，由仓储部将该批物料转移到退货区，品管部需要以电话或邮件形式将物料不良信息及时反馈给采购及供应商，同时IQC开具【供应商异常通知单】，记录不良原因并跟踪验证；判定不合格的物料应及时处理a)品管检验发现的不良品（包括抽检及全检）应统一汇总到指定区域，同时在系统做数据转移，由收货区（1-INS-01）转到退料区（1-RTV-01）；b)当天下午四点前判定不良的物料，仓储部应该当天将其转移至不良品区，下午四点之后判定不良的物料，仓储部应该在次日十二点之前将其转移至不良品区；c)当天判定的不良物料品管部应在下班前将不良信息通知采购及供应商；d)确定退货或需委外处理的物料，采购需及时联系供应商处理，并确定处理方式及时间，正常情况应在7天内或供应商下批送货时退回，如遇特殊供应商或物料可视实际情况灵活调整（如木板，网布），最长退货周期可延长至一个月；e)如不良物料超过一个月未能处理，我司可采取强制性处理措施，如将不良品快递回供应商（到付）或代供应商报废处理；f)需全检或厂内自行处理的物料，相关部门需在三天内处理完成，需供应商来厂处理或全检的物料，应七天内处理完成。
制程不良品处理半成品每道工序生产人员在自主检验及IPQC巡检过程中，如发现产品质量异常时，应及时停止作业，并向其上级报告，及时寻求纠正改善对策，需要时，技术部及品管部应提供协助，保证生产能够顺利进行；经IPQC巡检发现不合格产品，若为轻微不合格时，均须用红色箭头或白色粉笔等方式对产品不良位置作好标识，并通知生产部负责人第一时间作返工修正；当判定为严重不合格时， IPQC应立即将不良信息提交品管部经理评审后，用红色不合格标签做好标示，统一放置在不良品区，并通知相关部门进行处理；如为生产工艺或人员技术导致的不良，生产部需在三天内完成返工处理，未能第一时间返工处理时，应统一放置在不良品区待处理，防止与现场良品混淆；如因设计开发所导致的不良，技术部应及时组相关部门讨论解决方案，在确定方案后需在三天内完成返工处理；在巡检过程中若发现有可能产生批量质量不良的情形或其他重大质量问题时，或同一产品连续3次发现同一问题导致返工或延误生产进度时，应填写【异常通知单】，交品管部经理审核后，通知有关部门作改善处理。
物料每道工序生产人员再自主检验过程中，如发现物料质量异常时，应及时停止作业，并向其上级报告，及时寻求纠正改善对策，需要时，技术部及品管部应提供协助，保证生产能够顺利进行；当天下午四点前生产部自检或IPQC发现的不良品，生产部应第一时间做好标示(注明不良原因、数量等信息)，将不良品按原包装包好后转移至规定区域，并填写《退料单》移交品管部，在收到通知后品管部应安排IQC在当天下班前对制程不良物料进行过滤，如为半成品生产工艺不良，则通知生产部负责人在当天安排处理；当天下午四点后生产部自检或IPQC发现的不良品，应第一时间做好标示(注明不良原因、数量等信息)，将产品按原包装包好后转移至规定区域，并填写《退料单》移交品管部，在收到通知后品管部应安排IQC在次日十二点前对制程不良物料进行过滤；如为半成品生产工艺不良，则通知生产部负责人在次日十二点前安排处理。
生产部填写《退料单》时应写明单号、填表日期、物料编号/名称、数量、材质、颜色等，并填写初步不良原因后，交由品管部，品管部过滤确认后，在《退料单》中勾选最后原因鉴定及处理方式，对于不良物料处理完成后，应做好标识及包装，将结果记录于《过滤单》中，并将《退料单》和《过滤单》一起交回生产部；生产部将《退料单》、《过滤单》及不良实物及时移交PMC进行处理，PMC需进行数量及相关信息核对并签名确认；PMC收到通知后应在当天内完成不良品整理并将其从系统生产单退到2楼的系统不良品区（2-DEF-01）；PMC确认后必须将《退料单》交由严广川经理核准，方可将整理好的不良品及《退料单》移交至仓储部，一般情况应在当天内完成退料工作，根据实际情况可安排加班，如遇特殊情况最迟不得超过次日10点；仓储部收到生产现场不良退料后，按处理。
并将不良品从系统2楼不良品区转到1楼不良品区（1-RTV-01）。
成品不良品处理5.4.1经OQC检验后，若产品质量达到出货标准则判定为允收，贴绿色合格标签放行；5.4.2若成品质量达不到出货标准则判定为拒收，第一时间对其进行红色不合格标识隔离，然后发【异常通知单】给相关责任部门回复处理措施及改善方案；5.4.3生产部根据判定结果或【异常通知单】，对不合格的成品返工处理，返工后由OQC依据检验标准实施复检，复检合格方予放行；5.4.4出货成品发生质量异常时，可通过业务部或顾客所反馈的单号、出货日期、数量来查询【OQC出货检验报告】，以及该产品批量生产时所用的相关物料的质量状况，无论何种原因造成的已售出的不合格品，由业务部负责与顾客协商解决；5.4.5如顾客投诉产生不合格实物需退回公司时，应暂放在不良品区，待客诉处理完成后，根据结果决定处理方式(报废、退回供应商等)，具体参考【顾客满意度控制程序】；5.4.6各相关部门，根据成品检验的结果，尽快地对不合格品做出处置：a)出货前判定的不良品，PMC应在收到【异常通知单】后，安排生产及时进行返工处理。
b)生产工艺或人员技术导致的不良，生产部需在三天内完成返工处理，如因设计开发所导致的不良，技术部应及时组相关部门讨论解决方案，在确定方案后需在三天内完成返工处理，c)出货后因顾客投诉产生的不良品，应在客诉处理完成后三天内对不良品进行处理。
库存发现的不良品处理5.5.1经检验合格之物料可继续库存，不合格之物料，品管部则贴上红色不合格标签，并开具【异常通知单】，通知相关单位进行处理，并做好跟踪验证；仓储部立即将不良品隔离至3楼周转区，并将不良品从对应仓位转至系统3楼不良品仓位3-DEF-01；仓储部根据品管部开具的【异常通知单】处理结果，将不良品转移至相应区域，并与接收部门做好交接；经检验合格之半成品/成品方可出货，不合格品之半成品/成品，须由生产部门返工修正，再由品管部复检合格后方可放行出货；仓管员负责随时注意和查看仓储物品是否因受潮、受挤压、超过质量验证期等而引发质量异常，如因天气等外部因素导致储存环境发生改变时(如潮湿)，品管部协助仓储部加大库存品稽核频率，保证产质量量。
新产品样品及测试品退料技术部对新产品样品需每星期六清理一次，如为供应商已收费样品，技术部将不良品按原包装包好，并对产品表面做相应标识，如喷蓝色油漆或作破坏性标识等方式，避免后续动作造成混淆，然后填写【退料单】直接移交仓储部进行处理；如为供应商免费样品，技术部将数量清点好后填写【报废单】直接移交总务进行处理，报废品不需要包装；测试室对测试品需每星期六清理一次，测试室将数量清点好后填写【退料单】直接移交仓储部进行处理，测试品不需要包装，但需在已测产品(结构发生变化，但外观良好，且不易辨识)表面做相应标识，如喷蓝色油漆或作破坏性标识等方式；参考文件质量记录。