最全不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品处理作业规范
不良品处理作业规范一、背景介绍不良品是指生产过程中出现的不符合质量要求的产品或物料。
不良品的处理对于企业的生产效率和产品质量有着重要的影响。
为了规范不良品的处理作业，提高处理效率和成本控制能力，制定本文档，以确保不良品的及时处理和合理利用。
二、不良品处理流程1. 不良品的鉴定与分类a. 由质量部门负责对不良品进行鉴定，判断其是否符合质量要求。
b. 对不良品进行分类，如产品不良、原材料不良、半成品不良等。
2. 不良品处理责任部门a. 质量部门负责鉴定不良品，并根据不同分类将其归属到相应的责任部门。
b. 责任部门负责制定具体的处理方案，并进行执行。
3. 不良品处理方案a. 不良品的处理原则：尽量修复、合理利用、最后才考虑报废。
b. 不良品的处理方法：i. 修复：对于可以修复的不良品，质量部门与生产部门协作，制定修复方案，并进行修复作业。
ii. 合理利用：对于无法修复的不良品，质量部门与相关部门协作，制定合理利用方案，如二次加工、改造等。
iii. 报废：对于无法修复和合理利用的不良品，质量部门与相关部门协作，制定报废方案，并进行报废作业。
4. 不良品处理记录与反馈a. 质量部门负责记录不良品的处理情况，包括处理数量、处理方式、处理结果等。
b. 责任部门负责将处理记录及时反馈给质量部门，以便进行统计和分析。
5. 不良品处理效果评估与改进a. 质量部门定期对不良品处理效果进行评估，包括处理成本、处理周期、处理质量等指标。
b. 根据评估结果，质量部门与相关部门进行沟通，确定改进措施，并进行执行。
三、不良品处理作业规范1. 严格按照不良品处理流程进行操作，不得擅自变更处理方案。
2. 对于不同分类的不良品，责任部门应制定相应的处理方案，并确保其执行。
3. 不良品的修复作业应由专业技术人员进行，并记录修复过程和结果。
4. 不良品的合理利用应遵循相关的安全和环保规定，确保处理过程不会对环境和人员造成危害。
5. 不良品的报废作业应按照相关规定进行，并记录报废原因和数量。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
生产制程不良品维修作业规范
生产制程不良品维修作业规范一目的：制定生产制程不良品维修作业规范,以符合厂内制造策略及满足出货需求。
二范围：公司生产线所有良品与产线呆滞品以及客户退回的不良品。
三权责：根据制造部制程不良品维修作业规范,由相关单位依职责和权限执行。
制造部:各条流水线统计各生产料号的不良数量,修复和修复的不良品。
制造部:备料员:不良品修复&统计,回收物料的分类/返还,报废材料之处理。
资材部:提供客户退回的不良数量,重新派工修复,补充损耗的材料。
工程部:PE协助产线分析维修各类不良品。
品保部:QE对客退不良品原因的说明,QC对不良确认,返修品的检验,QE对不良材料的确认。
关务部:报废材料的处理。
四定义：4. 1制程不良品:制单产品因为台霖生产线人员在制程手法上,认知上与该产品的SOP产生差异造成产品在电性能上、外观、结构、标示、内容物等不符合相关检验规范.或需更换零件的产品。
4. 2成品不良品:制单产品因客户变更或取消订单或退货造成成品呆滞之产品。
五作业内容：5. 1 分析制程不良品的发生原因步骤.5. 1.1标示分类不良品:产线产出不良品时,将不良状况记录在《工站自主检查记录表》，作业人员将不良品分类放入不良品红色Tray盘中,方便工程PE人员辨别分析。
5. 1.2通知工程PE产线产出不良品时,带线干部立即通知PE人员到生产现场了解产品不良状况,并将标产线产出不良品时,带线干部立即通知PE人员到生产现场了解产品不良状况。
5. 1.3 工程PE判定是否为制程不良:5.1.3.1工程PE针对不良产品分析,判定是为相关作业人员在制程上之差异性造成在制产品产生不良时,有以下处理步骤。
(一)由PE人员告知带线干部,不良品之发生原因,实际正确操作方法.并再次告知该工段作业人员应注意事项.(三)带线干部请该工段作业人员,执行正确作业方式,并要求该作业人员重述一次应注意事项.5.1.3.2工程PE针对不良产品分析,判定造成不良品发生原因非制程手法引起,而是下述原因造成，且产品不良率超过《制程变异处理作业规范》中所规定的不良率下限，便依照《制程变异处理作业规范》中所规范程序作业执行。
注塑厂不良品处理作业规范
注塑厂不良品处理作业规范1.目的：对不合格品进行识别与控制，防止不合格品非预期使用或交付，确保产品质量符合客户要求。
2.范围：适用于注塑厂采购进料、生产制程、成品各阶段发生的不合格品的控制和管理。
3.职责：品质：负责来料、制程的不合格品判定、标识、隔离；组织对不合格品评审工作。
生产：负责对生产过程中不合格品的标识、隔离，负责不合格品的返工返修。
工程：负责对技术方面出现的异常进行分析，提出解决方案与纠正/预防措施。
采购：提出来料不合格品的特采评审，联系供应商处理不合格品退换货事宜。
总经理：在相关部门对不合格品评审不一致时或特殊情况给予最终裁决。
4.定义：不合格品：经检验确认质量特性不符合规定要求的产品。
5.内容：5.1不合格品判定分类与处理类型5.1.1不合格品分类5.1.1.1超严重：经检验和试验判定的批量不合格，或造成较大经济损失，直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标及涉及产品安全、环境和健康等特性的不合格。
5.1.1.2严重：经检验和试验判定不符合要求，但不影响产品的主要性能与使用，可以通过采取措施得到解决的不合格。
5.1.1.3轻微：经检验和试验判定为不合格，但不影响产品质量与使用，经过相关部门评审后，可以特采放行使用的不合格。
5.1.2不合格品处理类型5.1.2.1超严重不合格品：一律拒收或退货处理。
5.1.2.2严重不合格品：可选择返工返修。
5.1.2.3轻微不合格品：返工返修、特采处理或挑选使用。
5.2来料不合格品的管理5.2.1来料检验不合格品的标识、隔离、记录5.2.1.1来料报检后，品质IQC根据相关物料检验标准、图纸等资料进行抽样检验，对出现的不合格品用红色不良标签进行标识并隔离，并在检验报告注明不良现象、抽检比例、不良数、检验人员名称及检验日期等要点5.2.1.2标识完成后，及时将不合格品隔离，（或通知相关部门/人员搬运到不合格品放置区域）。
5.2.1.3将来料检验报告交由单位负责人审核。
不合格品管理制度
不合格品管理制度1. 引言不合格品是指生产过程中或产品质量检验中不符合规定要求的产品或物料。
对于一个企业来说，不合格品的管理是非常重要的，它直接关系到产品质量和企业声誉。
因此，制定一套科学有效的不合格品管理制度对于企业来说至关重要。
2. 目的和范围本制度的目的是规范和管理不合格品的处理流程，确保产品质量和客户满意度，并最大程度地减少不合格品对企业的影响范围。
本制度适用于企业的所有生产环节和物料库存管理。
3. 责任和权限3.1 企业管理层企业管理层应负责制定和颁布不合格品管理制度，并确保其有效实施。
同时还需要提供必要的资源和支持，以便各部门能够正确处理和管理不合格品。
3.2 生产部门生产部门是企业生产过程中不合格品管理的主要责任人，他们应负责以下工作：- 尽力避免不合格品的产生； - 及时发现和报告不合格品； - 组织并实施不合格品的处置措施。
3.3 质量管理部门质量管理部门是企业负责不合格品管理的部门，他们应负责以下工作： - 对不合格品进行分类和评估； - 制定不合格品的处理方案并监督实施； - 审核和分析不合格品的原因，并提出改进方案。
4. 不合格品的分类和评估4.1 分类根据不合格品的性质和影响程度，将不合格品分为以下几类：- 严重不合格品：对人身安全、环境或他人财产造成严重危害的不合格品。
- 一般不合格品：与产品质量标准不符，但不会对人身安全、环境或他人财产造成严重危害的不合格品。
-允收不合格品：不符合产品质量标准，但仍可被接受的不合格品。
4.2 评估质量管理部门应根据不合格品的性质和影响程度，对每个不合格品进行评估，确定其处理的优先级和方式。
5. 不合格品的处理5.1 处理流程不合格品处理流程如下： 1. 发现不合格品并及时报告给质量管理部门。
2. 质量管理部门对不合格品进行评估，并确定处理方式。
3. 根据处理方式，采取相应措施进行处理。
4. 处理完成后，编制不合格品处理记录。
不良品处理作业规范处理方法及管理制度
不良品处理作业规范处理方法及管理制度不良品的处理是企业生产过程中常见的一项工作，合理、规范的处理方法和管理制度能够帮助企业更好地处理不良品，减少损失，提高生产效率。
本文将重点探讨不良品处理作业规范处理方法及管理制度。
一、不良品处理作业规范处理方法1.严格质量管理：企业应建立完善的质量管理体系，通过严格的原材料采购、生产工艺控制、设备维护等措施，尽可能降低产品不良率，减少不良品的产生。
2.不良品分类：不良品可以分为工序不良品、机器不良品、原材料不良品等。
对于不同类型的不良品需要制定不同的处理方法。
3.确定责任人：对于损坏或者不合格的产品，应该及时确定责任人，并对其进行追责处理，以起到警示作用，避免类似情况再次发生。
4.不良品登记：每一批次的不良品都应该进行登记，包括不良品数量、不良现象、不良产生原因等。
通过登记可以及时发现问题，进一步改进生产工艺。
5.处理方法：根据不良品的实际情况，可以采取多种处理方式，例如重工、返修、报废等。
处理时需要考虑成本、产品是否可以修复等因素。
二、不良品处理管理制度1.制度建立：企业应建立不良品处理的管理制度，明确不良品的处理流程及责任分工。
制度应包括不良品的分类、处理方法、责任人、处理时限等内容。
2.责任追究：对于不良品的产生应追究相关责任人的责任，并对其进行相应的奖惩措施。
建立健全的奖惩机制能够增强责任意识，促进质量管理的改进。
3.信息共享：不良品处理的信息应及时共享给相关部门，如质量控制部、生产部等。
通过信息共享，可以加强对不良品处理工作的监督和检查，提高处理效率。
4.建立激励机制：为鼓励员工积极参与不良品处理工作，企业可建立相应的激励机制，如奖励出色的不良品处理成绩、组织培训提升员工处理能力等。
5.定期汇报：企业应定期对不良品处理的情况进行总结和汇报，包括处理数量、处理结果、改进措施等。
通过定期汇报可以及时发现问题，及时改进。
总结：不良品处理是企业生产管理中不可忽视的重要环节，合理、规范的处理方法和管理制度对于提高产品质量、降低成本和提高生产效率有着重要意义。
不良品作业管理规范
不良品作业管理规范一、引言不良品作业管理是企业生产过程中非常重要的一环，它直接关系到产品质量和客户满意度。
为了确保生产过程中不良品的及时发现和处理，制定不良品作业管理规范是必要的。
本文将详细介绍不良品作业管理的标准格式，包括定义、分类、处理流程和责任分工等方面的内容。
二、定义1. 不良品：指在生产过程中出现的不符合产品质量要求的产品或材料。
2. 不良品作业：指对不良品进行处理的一系列活动，包括不良品的收集、分类、评估、处理和记录等。
三、分类根据不良品的性质和程度，将不良品分为以下几类：1. 一次不良品：指在生产过程中发现的不良品，但不影响产品的整体质量。
2. 二次不良品：指在生产过程中发现的不良品，会影响产品的整体质量，但可以通过修复或调整来达到产品质量要求。
3. 三次不良品：指在生产过程中发现的不良品，无法通过修复或调整来达到产品质量要求，需要进行报废或重新制造。
四、处理流程1. 不良品的收集：生产过程中发现的不良品应立即进行收集，确保不良品不会混入正常产品中。
2. 不良品的分类：根据不良品的性质和程度，对不良品进行分类，以便后续的处理和分析。
3. 不良品的评估：对不良品进行评估，确定不良品的原因和责任，并制定相应的改进措施。
4. 不良品的处理：根据不良品的分类和评估结果，采取相应的处理措施，包括修复、调整、报废或重新制造等。
5. 不良品的记录：对不良品的处理过程进行详细记录，包括不良品的数量、处理方法、责任人等信息，以便后续的追溯和分析。
五、责任分工1. 生产部门：负责对生产过程中发现的不良品进行收集和分类，并及时报告给质量部门。
2. 质量部门：负责对不良品进行评估和处理，并制定相应的改进措施，并将处理结果及时反馈给生产部门。
3. 管理部门：负责对不良品的处理过程进行记录和分析，并提供相关数据支持，以便对生产过程进行优化和改进。
六、总结不良品作业管理是企业生产过程中至关重要的一环，通过制定不良品作业管理规范，可以确保不良品的及时发现和处理，提高产品质量和客户满意度。
不良品的控制流程及如何防止不良品的产生
不良品的控制流程及如何防止不良品的产生？工业物流通过将企业订单管理、库存、运输、仓储管理、物料处理以及包装管理优化成有机整体，使得物流过程能与供应链整体保持同步，有利于降低物流成本、缩短订单处理时间、减少整体库存水平。
所谓不良品，是指企业生产的产品中不符合质量标准的产品，它包括废品、返修品和超差利用品三类产品。
加强不良品管理，一方面能降低生产成本，提高企业的经济效益；另一方面，对保证产品质量，生产用户满意的产品，实现较好的社会效益也起着重要作用。
不良品的控制流程1、识别不良品：判断产品合格与否的依据或标准。
1.产品标准；2.客户要求；3.工艺文件；4.检验文件；5.样板或有效的封样；6.上级的交代与叮嘱。
2、标识不良品检验状态的标识•标识“待处理”或“不合格”的标识。
•生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
•检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
•其作用是：具有可追溯性。
•最终检验：不合格牌标识或注明不合格现象，如（少工序、少孔等）。
3、隔离不良品要求：与正常的合格品明确隔离。
•红色胶盘/无聊框•专门独立的不良品架•划分不合格区域，不良品房子不良品区域内•生产区的摆放与其他产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理•定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4、记录不良品•在规定的检验报告上正确记录不良品的型号、批次、检验日期、检验依据、不良品数量、检验结果•检验报告按规定予审核与批准•流程1.进货检验：填写检验单→按规定的程序反馈2.生产过程：首件、制程巡检表→巡检报告3.最终检验：检验报告→成品入库检验报告5、评审不良品o进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）o过程检验：对批量不良品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审o最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审6、处置不良品▪进货不良品的处置退货；让步接收；要求供方采取相关的纠正预防措施；对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
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不良品物料处理作业规范1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。
2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。
3、引用文件：3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。
制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。
5、职责:5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。
5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。
5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。
5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。
6、内容:6.1 生产退料作业6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。
6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。
6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。
6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。
6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。
6.2 不良品仓库存处理作业：6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。
6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
6.2.3 在次月3 号前仓管员将不良品库存汇总造册，标注不良原因、所属供应商，对于IC 类应标注是否上锡，同一材料不同供应商的，要分开表述，以免混淆。
6.2.4 仓管员在次月4 号必须把不良品库存汇总册主管审核后，分别传阅品管部、采购部、资材部，最后交厂长核准。
汇总册审核批示后，仓管员依据最终裁定结果执行。
注意会签的时间：资材/品管/采购在1 个工作日签审完。
6.2.5 裁定为报废的，采购员开单调交仓管员将物料区分出来转入不良品仓；裁定为退货的，采购开出退货单，不良品仓库管理员执行。
6.2.6 暂存不良品供应商必须在一个周内取走，3 周内未取走的仓管员及时将信息知会采购处理，超过4 周的视同供应商默认我司报废处理，仓管员将退货单给采购员代供应商签字后清出该部分不良品交行政销毁仓处理。
7、相关记录7.1 制程异常反馈处理单 FM-QM-157.2 不良品退库单 FM-PR-317.3 报废出库申请单 FM-PR-347.4 生产不良报废申请表 FM-QM-517.5 其他领料单 FM-PR-16不良品处理方法一、目的：为了能便于车间不良及及问题发生时，尽早想出解决办法及时解决问题，使生产顺利，特规定。
二、适用：生产车间三、职责：生产车间四內容：4.1、对不良的态度1.1不慌:不良发生时不要慌乱，要追根究底搞清楚问题所在1.2不痴:不良对策解决时根据原因要点及时铲除。
1.3不弃:本次不良解決，並防下次不良再发生。
4.2、不良原因着手(人、机、料、法、环)4.2.1人：作业方面4.2.2機：4.2.3料：4.2.4法：4.2.5 环境﹕4.3、責任及表單3.1不良或问题发生后，由组长及時了解、召集相关人员商讨对策分析解決，如不能解決或不良严重时，及时报相关部门工程师或主管处理。
3.2 车间在报告较大不良问题点，可先口头报告，事后车间应填写《车间不良处理追踪表》，相关责任单位要回复。
3.3 责任单位拿到追踪表后，要及时分析调查，给出对策措施，车间执行改善。
3.4 改善目标:短期目标与长期目标相结合，先明确短期目标，努力实现，激发信心，再以設定长远目标为方向，杜绝再发生。
4.4、跟进及保存4.1 厂长负责落实执行追踪。
4.2 车间不良处理追踪表经签核后由文员保存。
五：表單：《车间不良处理追踪表附：不良处理追踪表一、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，工程部应以检验报告单通知各相关部门；2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员对不良品进行评价，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。
二、包装材料不良品的控制：1.包装材料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；2.采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；3.检验室对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；4.不良品严禁进入生产。
三、不合格原料的控制：1.原料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；2.采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；3.工程部对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；4.不良品严禁进入生产；5.对于可以让步接收的，生产部要按检验处理意见对原料进行处理。
四、半成品不良品的控制：1.生产部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；2.生产部按不良品处理意见对半成品不良品进行处理，返工或报废；3.对于不能返工的不良品严禁包装出公司，返工后还要对其质量进行检验，合格才能包装。
五、成品不良品的控制：1.生产部接到不良品通知单后，按处理意见对可以返工的进行处理，对不能返工的作报废处理，并要查找原因，责任人；2.返工后的成品必须重新检验；3.不良品不准进入仓库，不准出厂。
不良品处理流程及相关管理规定为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，现集合包装车间实际情况，特制订此方案。
1 领料员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对产品质量有异议时及时报告主管，经主管同意后方可领料；2 料件进入车间后，由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号，班长抽检并判定料件基本质量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产；3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准；4 管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的答复和可接受标准，并及时跟进质量问题，最后做好书面记录，以备今后查用；5 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并辅导该操作员，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；6 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停工并及时报告主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；7 经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名，最后集中到各小组的“不良品专用置场”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；8 班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理，数量较大或不良原因较为突出时，书面形式报告主管，由主管负责制订处理方案；9 物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理；10 物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，班长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责；11 物料员退换不良品时按《不良来料退货流程》退货和《正常物料领用流程》换回物料；12 凡有员工在生产过程中发现任何质量问题（不论大小，对错），后勤人员在解决处理后必须予以书面记录，每月由统计员统计反映问题最多的员工，车间予以奖励30——100元；13 凡提出质量异议且能给予解决方案者，所提方案一经采纳后予以30元以上奖励；14 凡提出异议经证实可挽回重大经济损失或制止工伤事故的发生的职员，车间奖励100元并提交厂部，由行政部予以记大功一次，并记录归档；15 凡有生产过程中没发现有某些质量问题而受到客户投诉时，管理人员和生产者一起对质量投诉负责，并集合事件影响大小追究经济责任；16 凡有在生产过程中有生产者提出质量异议而上级人员鉴定可以放行后被客户投诉的，决策者对所发生的一切质量后果负责；17 凡因生产者人为原因引发的质量投诉时，生产者对客户投诉负60%责任，管理层对此负40%责任；。