生产过程不良品控制与改善管理制度
生产过程不良品控制与改善管理制度
生产过程不良品控制与改善管理制度一、引言在生产过程中，不可避免地会产生一些不良品。
不良品的产生不仅会浪费资源，还会导致产品质量下降，给企业造成损失。
因此，建立一个科学合理的不良品控制与改善管理制度对于企业的发展和利润增长至关重要。
二、不良品控制与改善管理制度的目标1.控制不良品发生的数量和频率：通过建立完善的生产过程控制体系，减少或消灭不良品的产生。
2.及时发现和处理不良品：通过建立健全的不良品检测和处理机制，确保不良品在生产过程中及时发现并及时采取措施进行处理，以降低不良品的比例。
3.持续改进生产过程，降低不良品率：通过分析和改进生产过程中的问题，逐步提高产品质量和生产效率，降低不良品率。
三、不良品控制与改善管理制度的关键要素1.设立责任部门：为了确保不良品的控制与改善能够得到有效实施，需要设立专门负责该项工作的部门或岗位，并明确其职责和权限。
2.制定相应的制度和规范：建立和完善不良品控制与改善的制度和规范，明确不同岗位的责任和义务，明确不良品的审核和处理程序，并建立相应的记录和报告制度。
3.加强员工培训：培训员工对于不良品的原因和处理方法，提高员工的质量意识和责任意识，增强员工对不良品控制与改善工作的重视及主动性。
4.建立不良品分类和统计方法：在控制不良品的过程中，对不良品进行分类和统计是必不可少的。
通过对不良品的分类和统计，能够更好地了解不良品的发生原因，并采取相应的措施进行改进。
5.建立不良品处理和改进措施：对于不同类型的不良品，需要制定相应的处理和改进措施。
在处理不良品的同时，也要及时分析不良品的原因，并制定相应的改进计划，以避免类似问题再次发生。
四、不良品控制与改善管理制度的操作步骤1.建立不良品检测和报告制度：明确不良品的检测方法和标准，制定不良品的报告和记录制度，确保不良品在生产过程中及时被发现并及时处理。
2.建立不良品的分类和统计方法：对不良品进行分类和统计，明确不良品的发生原因和比例，并根据统计结果制定相应的改进计划。
不良品管理制度及流程
不良品管理制度及流程
不良品管理制度及流程是一个组织或企业在生产过程中对于不合格产品进行管理和处理的一套规定和步骤。
制度：
1.不良品管理责任分工：确定不良品管理的责任人，并明确其职责和权限。
2.不良品定义和分类：明确不良品的定义，并按照不同的不良原因和程度进行分类。
3.不良品管理目标：设定合理的不良品管理目标，如减少不良品数量、提升产品质量等。
4.不良品管控流程：建立不良品管控的流程和程序，包括不良品的发现、报告、处理和分析等环节。
5.不良品处理方法：确定不同类别的不良品应该采取的处理方法，如返工、报废、退货等。
6.不良品档案管理：建立不良品档案管理系统，包括不良品报告、处理记录、原因分析报告等。
流程：
1.不良品发现：生产过程中或产品检验中发现不良品，及时记
录和报告。
2.不良品报告：负责不良品管理的责任人收到不良品报告后，进行初步审核与登记，并通知相关部门。
3.不良品处理审核：相关部门对不良品进行处理方法的审核，并指定责任人进行处理。
4.不良品处理：责任人按照处理方法对不良品进行处理，包括返工、报废、退货等。
5.不良品分析：责任人对不良品进行原因分析，找出不良品产生的根本原因，制定对策预防类似问题再次发生。
6.不良品管理评估：定期评估不良品管理的效果，并进行相应的改进。
以上是不良品管理制度及流程的一般步骤，具体的实施可以根据组织或企业的实际情况进行调整和完善。
电子车间不良品管理制度范文
电子车间不良品管理制度范文电子车间不良品管理制度范文第一章总则第一条为了规范电子车间不良品管理，提高产品质量，保障消费者权益，制定本管理制度。
第二条不良品是指电子车间生产过程中出现的，不符合产品设计要求或产品性能不达标的产品。
第三条电子车间不良品管理制度的适用范围包括：电子车间生产过程发现的不良品，电子车间收到供应商不良品，以及用户退回的不良品。
第四条电子车间不良品管理原则是：及时发现，迅速处理，严格追责，全面改进。
第二章不良品发现和分类第五条电子车间不良品发现有以下几种情况：1. 电子车间生产过程中不良品的发现：包括工人自检、互检、专检等环节中发现的不良品；2. 电子车间的质检部门对产品进行抽检时发现的不良品；3. 用户退回的不良品；4. 供应商提供的不良品。
第六条电子车间应将不良品按照不良品的性质和程度进行分类，主要分类如下：1. 外观不良：产品外观有划伤、变形、脱落等不良情况；2. 功能不良：产品功能无法正常使用、缺少某些功能等不良情况；3. 性能不良：产品性能不符合设计要求或达不到规定性能指标；4. 杂质不良：产品中存在异物或杂质；5. 包装不良：产品包装存在破损、脱落、标识不清等问题；6. 标识不良：产品标识缺失、标识错误等问题。
第七条电子车间应建立不良品档案，记录不良品的发现时间、发现部门、数量、分类和原因等信息，并进行统计分析。
第三章不良品处理和追责第八条电子车间发现不良品后，应根据不良品的性质和程度，采取以下处理措施：1. 外观不良的产品，应予以修复或重新包装；2. 功能不良的产品，应进行修理或更换；3. 性能不良的产品，应进行调整、改装或重新生产；4. 杂质不良的产品，应密切关注供应商，强化原材料检验；5. 包装不良的产品，应重新包装，确保包装质量；6. 标识不良的产品，应更换正确的标识。
第九条电子车间不良品的处理责任主要由以下部门承担：1. 生产部门负责不良品的修复、调整、改装等；2. 质检部门负责不良品的抽检和统计分析；3. 采购部门负责与供应商沟通，解决不良品问题；4. 包装部门负责对包装不良的产品进行重新包装。
车间生产不良品管理制度
车间生产不良品管理制度一、总则为了保证产品质量，加强车间生产过程中不良品的管理，提高质量控制效率，减少不良品数量，达到降低成本、提高效益的目的，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于车间生产过程中出现的各种不良品的管理。
三、不良品的定义不良品是指在生产过程中未能符合产品质量要求的产品或者零部件。
不良品有以下几种情况：1. 产品外观不良2. 产品尺寸不良3. 产品性能不良4. 产品功能不良5. 其他不良情况四、不良品管理责任1. 生产部门负责人应对生产过程中出现的不良品负责，并负责组织制定不良品管理计划和执行。
2. 质量部门应负责监督和检查生产过程中的不良品情况，并及时提出改善措施。
五、不良品的管理流程1. 检测阶段：生产车间应根据产品质量标准进行质量检测，发现不良品应立即进行标记并报告。
2. 分类整理：生产车间应将不良品按照类别进行分类整理，分别整理出产品外观不良、尺寸不良和性能功能不良等不良情况。
3. 报告评估：生产车间应对不良品进行评估，确定不良品的数量和严重程度，并及时向质量部门报告。
4. 处理措施：质量部门接到报告后，应立即制定不良品处理方案，并通知生产车间执行。
5. 整改改进：在处理不良品的过程中，质量部门应及时进行相关整改改进措施的跟踪和评估，确保不良品得到及时有效的整改。
六、不良品的处置方式1. 产品外观不良：可通过重新清洗、修复、翻新等方式进行处理。
2. 产品尺寸不良：可通过重新加工、整形等方式进行处理。
3. 产品性能不良：可通过更换零部件、重新调试等方式进行处理。
4. 产品功能不良：可通过重新组装、重新调整等方式进行处理。
5. 其他不良情况：根据具体情况制定相应的处置方式。
七、不良品管理的监督和检查1. 质量部门应定期对生产车间的质量管理情况进行检查，发现不良品情况时应及时提出整改建议。
2. 生产车间应对质量管理情况进行监督，发现不良品情况时应及时报告并进行处理。
八、不良品管理的评估1. 质量部门应对不良品管理情况进行定期评估，确保不良品管理的有效性和效果。
(一篇就够)不良品处理管理制度完整版
不良品处理管理制度一、目的为了规范不良品的处理流程，防止不良品的非预期使用，降低生产成本，提高产品质量和客户满意度，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有不良品的处理过程。
三、职责1. 质量管理部负责不良品的判定、标识、隔离和处理过程的监督管理。
2. 生产部负责不良品的产生、记录、隔离和处置。
3. 其他相关部门负责提供技术支持，协助不良品的处理。
四、管理规定1. 不良品分类(1) 一般不良品：不影响产品的基本功能和使用寿命，但可能影响产品美观或性能的不良品。
(2) 严重不良品：影响产品的基本功能和使用寿命，可能导致安全隐患或经济损失的不良品。
2. 不良品标识和隔离(1) 生产部应对不良品进行明显的标识，如红色标签、不合格印章等，以防止不良品的非预期使用。
(2) 生产部应将不良品隔离存放，防止与其他合格产品混淆。
3. 不良品处理流程(1) 一般不良品：a. 生产部对一般不良品进行分析，找出产生原因，制定相应的整改措施。
b. 生产部对一般不良品进行返工、修理或更换零部件等处理，使其达到合格标准。
c. 处理后的产品需重新进行检验，合格后方可放行。
(2) 严重不良品：a. 质量管理部对严重不良品进行分析和评估，确定其对产品的影响程度和潜在风险。
b. 根据评估结果，生产部对严重不良品进行报废、返工或召回等处理。
c. 处理过程中，质量管理部应全程监督，确保处理措施的合理性和有效性。
4. 不良品处理记录(1) 生产部应对不良品的产生、处理过程进行详细记录，包括不良品数量、型号、产生原因、处理措施等信息。
(2) 质量管理部应对不良品处理过程进行监督和审核，确保记录的完整性和准确性。
五、持续改进1. 质量管理部应定期组织对不良品处理过程的回顾和分析，识别改进机会，优化处理流程。
2. 生产部应根据不良品处理过程中发现的问题，采取相应的预防措施，减少不良品的产生。
六、监督检查1. 质量管理部应对各部门的不良品处理工作进行定期检查，发现问题及时督促整改。
制造业工厂不良品控制与预防管理制度
制造业工厂不良品控制与预防管理制度引言在制造业中，不良品控制与预防是确保产品质量和客户满意度的关键。
本文档旨在提供一个全面的管理制度框架，以帮助工厂有效控制和预防不良品的产生。
第一部分：组织架构与职责1.1 质量管理部门负责制定和更新不良品控制与预防政策。
监督不良品控制流程的实施。
1.2 生产部门执行不良品控制流程。
定期向质量管理部门报告生产过程中的不良品情况。
1.3 研发部门设计符合质量标准的产品。
不断改进产品设计以减少不良品的产生。
第二部分：不良品识别与分类2.1 识别标准制定明确的不良品识别标准和流程。
2.2 分类将不良品分为轻微、中等和严重三个等级。
第三部分：不良品控制流程3.1 预防措施制定预防措施计划，包括员工培训、设备维护等。
3.2 检测与隔离实施定期和随机的质量检测。
一旦发现不良品，立即隔离并标记。
3.3 原因分析对不良品进行原因分析，找出根本原因。
3.4 纠正措施根据原因分析结果，制定并实施纠正措施。
3.5 记录与追踪记录所有不良品事件及其处理过程。
第四部分：员工培训与意识提升4.1 培训计划制定详细的员工质量意识培训计划。
4.2 培训内容包括质量标准、不良品控制流程、纠正措施等。
4.3 持续教育定期进行质量意识的持续教育。
第五部分：质量改进5.1 持续改进建立持续改进机制，鼓励员工提出改进建议。
5.2 质量改进项目定期开展质量改进项目，提高产品质量。
5.3 质量数据管理收集和分析质量数据，用于指导改进措施。
第六部分：监督与审核6.1 内部审核定期进行内部质量审核。
6.2 外部审核准备并接受外部质量审核。
6.3 审核结果对审核结果进行分析，并制定改进措施。
第七部分：文档与记录管理7.1 文件化管理所有质量控制流程和记录必须文件化。
7.2 记录保存保存所有质量记录，以备追溯和分析。
7.3 信息共享确保所有相关部门能够访问必要的质量信息。
结语通过实施本管理制度，工厂能够显著降低不良品率，提高产品质量，增强客户满意度，并在竞争激烈的市场中保持领先地位。
不良品处理作业规范处理方法及管理制度
不良品处理作业规范处理方法及管理制度不良品的处理是企业生产过程中常见的一项工作，合理、规范的处理方法和管理制度能够帮助企业更好地处理不良品，减少损失，提高生产效率。
本文将重点探讨不良品处理作业规范处理方法及管理制度。
一、不良品处理作业规范处理方法1.严格质量管理：企业应建立完善的质量管理体系，通过严格的原材料采购、生产工艺控制、设备维护等措施，尽可能降低产品不良率，减少不良品的产生。
2.不良品分类：不良品可以分为工序不良品、机器不良品、原材料不良品等。
对于不同类型的不良品需要制定不同的处理方法。
3.确定责任人：对于损坏或者不合格的产品，应该及时确定责任人，并对其进行追责处理，以起到警示作用，避免类似情况再次发生。
4.不良品登记：每一批次的不良品都应该进行登记，包括不良品数量、不良现象、不良产生原因等。
通过登记可以及时发现问题，进一步改进生产工艺。
5.处理方法：根据不良品的实际情况，可以采取多种处理方式，例如重工、返修、报废等。
处理时需要考虑成本、产品是否可以修复等因素。
二、不良品处理管理制度1.制度建立：企业应建立不良品处理的管理制度，明确不良品的处理流程及责任分工。
制度应包括不良品的分类、处理方法、责任人、处理时限等内容。
2.责任追究：对于不良品的产生应追究相关责任人的责任，并对其进行相应的奖惩措施。
建立健全的奖惩机制能够增强责任意识，促进质量管理的改进。
3.信息共享：不良品处理的信息应及时共享给相关部门，如质量控制部、生产部等。
通过信息共享，可以加强对不良品处理工作的监督和检查，提高处理效率。
4.建立激励机制：为鼓励员工积极参与不良品处理工作，企业可建立相应的激励机制，如奖励出色的不良品处理成绩、组织培训提升员工处理能力等。
5.定期汇报：企业应定期对不良品处理的情况进行总结和汇报，包括处理数量、处理结果、改进措施等。
通过定期汇报可以及时发现问题，及时改进。
总结：不良品处理是企业生产管理中不可忽视的重要环节，合理、规范的处理方法和管理制度对于提高产品质量、降低成本和提高生产效率有着重要意义。
不良品处理管理制度
不良品处理管理制度不良品处理管理制度是企业为了规范和有效处理不良品而制定的一项管理制度。
不良品是指生产过程中或者销售过程中出现的、不符合产品质量标准的产品。
不良品处理管理制度的构建有助于提高产品质量、减少质量问题的发生，保护企业和消费者的利益。
一、不良品的分类二、不良品处理流程1.不良品的登记和报告当发现不良品时，责任人员应立即登记相关信息并报告，包括：不良品的种类、数量、产生原因等。
登记和报告应及时准确，以便及时进行后续处理。
2.不良品的研究和分析企业应成立专门的不良品处理小组，对不良品进行研究和分析，找出不良品的根本原因，并提出改进措施。
3.不良品的分类和评估根据不良品的种类、严重程度和影响范围，对不良品进行分类和评估。
根据评估结果，确定相应的处理方案。
4.不良品的处理方案制定和执行根据不良品的分类和评估结果，制定相应的处理方案。
处理方案应包括不良品的处理方式、责任人员、处理时间等内容。
执行过程中，应严格按照处理方案进行，确保处理的及时性和有效性。
5.不良品的监控和追踪对已经处理的不良品进行监控和追踪。
如果发现处理不当或者问题未解决，应及时进行调整和改进。
6.不良品的记录和统计对不良品的处理情况进行记录和统计，形成相关报告。
定期对不良品处理情况进行分析和总结，提出改进建议。
三、不良品处理管理制度的优势1.提高产品质量：及时处理不良品，可以避免不良品对产品质量的影响，保证产品质量的稳定性和可靠性。
2.减少生产成本：通过对不良品进行研究和分析，找出不良品产生的原因，并提出改进措施，可以减少不良品的产生，降低生产成本。
3.提高客户满意度：对不良品的及时处理和有效解决，可以减少客户投诉和纠纷，提高客户满意度，增强企业的竞争力。
4.保护企业和消费者的权益：对不良品的处理要遵循相关法律法规，保护企业和消费者的合法权益，确保企业的良好声誉和形象。
以上是关于不良品处理管理制度的简单介绍。
企业应根据自身情况和实际需求，制定相应的不良品处理管理制度，并不断进行优化和改进，以确保制度的有效性和可操作性。
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生产过程不良品控制与改善程序1、目的：规范提高产品合格率，提高工艺可靠性，全面降低生产运营成本。
2、适用范围：本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。
3、引用文件：3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。
制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。
5、职责:5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。
5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。
5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。
5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。
6、内容:6.1 生产退料作业6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。
6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。
6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。
6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。
6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。
6.2 不良品仓库存处理作业：6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。
6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
6.2.3 在次月3 号前仓管员将不良品库存汇总造册，标注不良原因、所属供应商，对于IC 类应标注是否上锡，同一材料不同供应商的，要分开表述，以免混淆。
6.2.4 仓管员在次月4 号必须把不良品库存汇总册主管审核后，分别传阅品管部、采购部、资材部，最后交厂长核准。
汇总册审核批示后，仓管员依据最终裁定结果执行。
注意会签的时间：资材/品管/采购在1 个工作日签审完。
6.2.5 裁定为报废的，采购员开单调交仓管员将物料区分出来转入不良品仓；裁定为退货的，采购开出退货单，不良品仓库管理员执行。
6.2.6 暂存不良品供应商必须在一个周内取走，3 周内未取走的仓管员及时将信息知会采购处理，超过4 周的视同供应商默认我司报废处理，仓管员将退货单给采购员代供应商签字后清出该部分不良品交行政销毁仓处理。
7、相关记录7.1 制程异常反馈处理单FM-QM-157.2 不良品退库单FM-PR-317.3 报废出库申请单FM-PR-347.4 生产不良报废申请表FM-QM-517.5 其他领料单FM-PR-16不良品处理方法一、目的：为了能便于车间不良及及问题发生时，尽早想出解决办法及时解决问题，使生产顺利，特规定。
二、适用：生产车间三、职责：生产车间四內容：4.1、对不良的态度1.1不慌:不良发生时不要慌乱，要追根究底搞清楚问题所在1.2不痴:不良对策解决时根据原因要点及时铲除。
1.3不弃:本次不良解決，並防下次不良再发生。
4.2、不良原因着手(人、机、料、法、环)4.2.1人：作业方面4.2.2機：4.2.3料：4.2.4法：4.2.5 环境﹕4.3、責任及表單3.1不良或问题发生后，由组长及時了解、召集相关人员商讨对策分析解決，如不能解決或不良严重时，及时报相关部门工程师或主管处理。
3.2 车间在报告较大不良问题点，可先口头报告，事后车间应填写《车间不良处理追踪表》，相关责任单位要回复。
3.3 责任单位拿到追踪表后，要及时分析调查，给出对策措施，车间执行改善。
3.4 改善目标:短期目标与长期目标相结合，先明确短期目标，努力实现，激发信心，再以設定长远目标为方向，杜绝再发生。
4.4、跟进及保存4.1 厂长负责落实执行追踪。
4.2 车间不良处理追踪表经签核后由文员保存。
五：表單：《车间不良处理追踪表》附：不良处理追踪表一、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，工程部应以检验报告单通知各相关部门；2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员对不良品进行评价，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。
二、包装材料不良品的控制：1.包装材料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；2.采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；3.检验室对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；4.不良品严禁进入生产。
三、不合格原料的控制：1.原料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；2.采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；3.工程部对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；4.不良品严禁进入生产；5.对于可以让步接收的，生产部要按检验处理意见对原料进行处理。
四、半成品不良品的控制：1.生产部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；2.生产部按不良品处理意见对半成品不良品进行处理，返工或报废；3.对于不能返工的不良品严禁包装出公司，返工后还要对其质量进行检验，合格才能包装。
五、成品不良品的控制：1.生产部接到不良品通知单后，按处理意见对可以返工的进行处理，对不能返工的作报废处理，并要查找原因，责任人；2.返工后的成品必须重新检验；3.不良品不准进入仓库，不准出厂。
不良品处理流程及相关管理规定为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，现集合包装车间实际情况，特制订此方案。
1 领料员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对产品质量有异议时及时报告主管，经主管同意后方可领料；2 料件进入车间后，由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号，班长抽检并判定料件基本质量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产；3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准；4 管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的答复和可接受标准，并及时跟进质量问题，最后做好书面记录，以备今后查用；5 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并辅导该操作员，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；6 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停工并及时报告主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；7 经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名，最后集中到各小组的“不良品专用置场”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；8 班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理，数量较大或不良原因较为突出时，书面形式报告主管，由主管负责制订处理方案；9 物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理；10 物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，班长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责；11 物料员退换不良品时按《不良来料退货流程》退货和《正常物料领用流程》换回物料；12 凡有员工在生产过程中发现任何质量问题（不论大小，对错），后勤人员在解决处理后必须予以书面记录，每月由统计员统计反映问题最多的员工，车间予以奖励30——100元；13 凡提出质量异议且能给予解决方案者，所提方案一经采纳后予以30元以上奖励；14 凡提出异议经证实可挽回重大经济损失或制止工伤事故的发生的职员，车间奖励100元并提交厂部，由行政部予以记大功一次，并记录归档；15 凡有生产过程中没发现有某些质量问题而受到客户投诉时，管理人员和生产者一起对质量投诉负责，并集合事件影响大小追究经济责任；16 凡有在生产过程中有生产者提出质量异议而上级人员鉴定可以放行后被客户投诉的，决策者对所发生的一切质量后果负责；17 凡因生产者人为原因引发的质量投诉时，生产者对客户投诉负60%责任，管理层对此负40%责任；。