不良品处理通知单
产品不良罚款通告文档6篇
产品不良罚款通告文档6篇Notice document of penalty for defective products编订：JinTai College产品不良罚款通告文档6篇前言：通告是适用于在一定范围内公布应当遵守或者周知事项的周知性公文，使用面比较广泛，一般机关、企事业单位甚至临时性机构都可使用。
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本文简要目录如下：【下载该文档后使用Word打开，按住键盘Ctrl键且鼠标单击目录内容即可跳转到对应篇章】1、篇章1：产品不良罚款通告范文2、篇章2：产品不良罚款通告范文3、篇章3：产品不良罚款通告范文4、篇章4：公司卫生检查罚款通告范文5、篇章5：公司卫生检查罚款通告范文6、篇章6：公司卫生检查罚款通告范文罚款，是行政处罚手段之一，是行政执法单位对违反行政法规的个人和单位给予的行政处罚。
下面小泰给大家带来产品不良罚款通告，供大家参考!篇章1:产品不良罚款通告范文产品品质不良罚款通报1.操作人员每天不良产品数量不超过千分之八，不可返修不给予处罚。
2.操作人员因个人原因不用心或不注意等原因造成不良产品超过千分之八到百分之二，按毛坯价格百分之五十给予处罚。
（本条款不含千分之五）3.操作人员因个人原因不用心或不注意等原因造成不良超过百分之二以上按毛坯价格及刀具费百分之百给予处罚。
（本条款含千分之五）4.检验人员因个人原因不用心或不注意等原因，没及时发现超过百分之二不良产品给予百分之三十处罚（毛坯价格）。
5.操作人员因个人原因造成批量废品给予扣除当天工资及毛坯价格。
6.检验人员因个人原因不用心或不注意等原因，没及时发现造成批量废品及不良产品给予百分之五十处罚（毛坯价格）。
7.操作人员因疏忽将加工不良品及毛坯不良品，放入合格品中，由检验人员检验出不良品，操作人员五倍处罚。
检验人员未检验出不良品，到客户手中检验出不良品。
常见品质不良处理小册子
Xx制造有限公司链轮车间冲床组常见品质不良处理小册子1工序名称常见品质不良不良图示处理对策处理图示注意事项备注（附图）1、开大圆缺料材料放正(钢板定位处靠紧模具定位，待冲钢材部位置于下冲模区域正中央)/缺料改为小号规格（如38T改36T）；开大圆时，如位置放置不正，即会产生缺料或压坏之废品；2、冲中心孔孔偏位调整模具（查看模具定位外圈与坯料外圆之间隙是否因磨损过大，如间隙过大则须更换定位外圈，间隙控制在0.25mm以内）；暂无外圆定位圈与产品外圆间隙过大即会产生中心孔偏位；压坏暂无坯料放正（坯料置于模具正中央后再进行冲压操作）。
暂无产品放偏时，即会产生模具压坏产品之废品。
工序名称常见品质不良不良图示处理对策处理图示注意事项备注（附图）3、冲花形孔花孔骨位大小不一调整模具（调整/转动定位，以更改坯料旋转量之大小，最后骨位偏大需减少定位之接触量，反之需增加定位之接触量）；调整定位大小，可整改花骨位之均匀性；花孔位内切面不光滑（有疤痕）调整模具（刃磨冲模刃口或调整上下模间隙）；由操作员申请模具维修人员协助完成；4、一冲五压坏坯料放正（坯料完全放入模区并居中后再进行冲压操作）；产品放偏时，即会产生模具压坏产品之废品。
5、压平压坏产品放正（产品置于模具正中央后再进行冲压操作）。
边太小工序名称常见品质不良不良/测量图示处理对策处理图示注意事项备注（附图）1、车外圆尺寸超差（齿顶圆偏大/小）重新对刀（进刀刻度是每一小格为0.05进给量，如所测尺寸超差0.20，则进多4格操作即可，反之退刀至相应刻度进行操作）；操作时先查看工艺卡片尺寸要求，核对首件尺寸无误后再进行批量加工；外圆偏心调整车床/查看中心轴磨损情况或顶座、顶针有无松动，如有则改进后在工作；中心轴与内孔间隙过大（正常为0.1mm以内）或车床顶针等问题即会造成车外圆偏心；2、车端面尺寸不符（厚度偏大/小）重新对刀（超厚产品返工，操作步骤见车外圆之调校方法）；查看工艺尺寸要求，核对首件尺寸无误后再进行批量加工，此后每隔5件左右测量一次，以防中途崩刀或车床变动产生尺寸误差；表面震纹返工（车多一刀，进刀0.1mm～0.15mm）。
不良品返修返工通知单
发出部门： 型号： 接受部门： 制令单： 不良返修原因说明 日期： 数量：
填写人： 返修要求
IPQC确认：
本 单 一 式 两 联 （ 第 一 联 : 发 出 部 门 ; 第 二 联 : 接 受 部 门 ）
要求完成时间：
填写人：
接收确认：
备注：喷码返工必须将型号、制令单号、喷码日期及特殊要求填写完整，接收工序必须确认返修要求内容.
返修通知单
发出部门： 型号： 接受部门： 制令单： 不良返修原因说明 日期： 数量：
填写人： 返修要求
IPQC确一 联 : 发 出 部 门 ; 第 二 联 : 接 受 部 门 ）
要求完成时间：
填写人：
接收确认：
备注：喷码返工必须将型号、制令单号、喷码日期及特殊要求填写完整，接收工序必须确认返修要求内容.
供应商不良品处理协议
供应商品质异常处理协议书为了明确供应商产品质量责任，确保产品原材料及供应商的产品质量满足本公司需求，保障本公司生产顺利进行。
经供、需双方商定达成以下协议：1. 质量责任：1.1 供方应承担的责任：1.1.1 供方应对原材料进行严格的进货检验，对供应商的材料质量进行跟踪考核，建立质量档案。
1.1.2 供方应进来完善生产工序的控制管理，必须制定生产过程控制文件和作业指导书等，对产品质量有影响的关键工序建立质控点，所有质控点供方要有专人负责，每一个质控点有专门的措施和标准，措施和标准能够得到有效的实施。
1.1.3 供方应使生产完全受控，若有失控，应及时查明原因，并采取相应的纠正预防措施。
1.1.4 供方提供的原材料应完全符合需方采购订单及品质规格中明确规定的质量要求，及相应的国际、国家、部位颁发的有关质量标准（包含显性的、隐含的质量需求）超过国际、国家质量要求的，以需方要求为准。
2. 供方交货需遵守以下规定：2.1 所有供方每批交货时，必须有对应的出货检验报告及检验合格标识，其检验内容必须是能保障其材料在需方使用中的性能、功能、装配、使用性、外观等符合要求，交货后由任何因材料发生的品质问题，均由供方负责。
2.2 新产品或供方改模、修模的，必须要送样合格后才能批量生产。
2.3 供方产品必须要有标识，标识上要有产品名称、型号规格、生产日期、数量、需方的料号等信息。
2.4 供方经需方确认批量供货后的产品，不得随意更改设计、工艺、技术参数、外形尺寸等，如确认需要更改，必须先通知需方，同时需提供样品给需方确认，经需方检验合格后，才能供货，否则造成的一切损失全部由供方承担。
3. 赔偿的具体要求协商确认如下：3.1 供方原材料入厂以后，发生品质异常，供方不能处理而需要委托需方全检、加工，所需的返工等全部费用由供方承担（包含工时费、场地费、管理费、水电费等），全检的不合格品全部退回供方，并由供方及时补足相应的数量。
工时费=处理工时*20元/（人.小时）。
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
不良品处理流程
外销不良品处理及补货流程
销售管理接到客户不良品通知,第一时间由销售或者销售管理和客户沟通,是否需要补货或者扣款,同时销售管理核算退运成本及费用,及国家相关政策,确定是否需要退回,或者就地报废
1.客户不需要补货,同时核算结果不良品就地报废: 销售管理开出Crdnit note两份,经相关销售签字确认后 一份部门留存,一份交财务留档备案
2.客户需要补货,同时核算结果不良品就地报废: 销售管理直接下补货定单,补货订单一式两份,一份交相关部门备货,一份交财务留档备案
3.客户不需要补货,同时核算结果不良品退回,销售管理开出Crdnit note两份,经相关销售签字确认后 一份部门留存,一份交财务留档
备案, 销售管理通知单证人员安排退运, 后续参考以下流程
4.客户需要补货,同时核算结果不良品退回,销售管理直接下补货定单,补货订单一式两份,一份交相关部门备货,一份交财务留档备案, 销售管理通知单证人员安排退运, 后续参考以下流程。
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3。
不良品判定结果：代用、选别、退货4。
代用产品按代用方式入库5。
选别:确定选别方式、选别后的合格品入库6。
退货:由采购安排退回供应商7。
以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序〉入手展开顺藤摸瓜，—记录控制程序，文件控制程序，来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用，具体措施参照楼上各DX高论！不合格品处理流程:1。
IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2。
IQC主管/工程师SQE/IQC判定3。
不良品判定结果：代用、选别、退货，返工,返修，让步接收等4。
代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工：不合理地方返工处理8 返修：即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离，追溯，及时跟进等以上种种判定,结果均需通知到相关部门等！1) 来料Lot Out的处理:检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2)CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等).必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常,需要及时处理，对于异常频发的部材,需要及时确认在库品是否有同样的异常,如果有异常,则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
不良品处理流程及相关规定
不良品处理流程及相关管理规定一、目的：为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。
二、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。
四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家；2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料；3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成;8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须立即停止该操作员一切动作,隔离已加工产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后方可恢复生产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄色产品标示卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员在24小时内对不良品进行评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用，物管部严禁不良品进入车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。
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