电镀工艺(ISC)
涂装设备电镀工艺流程(2篇)
第1篇一、引言电镀工艺是一种利用电解原理，在金属或非金属制品表面沉积一层金属或合金的方法。
涂装设备电镀工艺是指将电镀技术应用于涂装设备表面处理的过程，通过电镀工艺可以改善涂装设备的外观质量、提高耐腐蚀性能、增强耐磨性能等。
本文将详细介绍涂装设备电镀工艺流程，包括前处理、电镀、后处理等环节。
二、涂装设备电镀工艺流程1. 前处理（1）表面清洗：涂装设备在电镀前，需将表面污垢、油污、锈蚀等杂质彻底清除，以确保电镀质量。
常用的清洗方法有：碱洗、酸洗、有机溶剂清洗等。
（2）表面预处理：清洗后的涂装设备表面需要进行预处理，以提高电镀层的附着力和均匀性。
预处理方法包括：喷砂、喷丸、滚光、化学粗化、机械粗化等。
（3）化学镀：为了提高涂装设备表面的导电性能，可在表面镀上一层化学镀层。
化学镀方法有：镀锌、镀锡、镀镍等。
2. 电镀（1）电镀液准备：根据涂装设备表面处理要求和电镀工艺，配置适合的电镀液。
电镀液主要包括：金属离子、酸、碱、盐、缓冲剂、稳定剂、光亮剂等。
（2）电镀参数调整：根据电镀液成分和涂装设备材料，调整电镀工艺参数，如电流密度、电压、温度、时间等。
（3）电镀过程：将涂装设备放入电镀槽中，通电后，金属离子在电场作用下，在设备表面沉积成金属层。
电镀过程中，需注意控制电流密度、电压、温度、时间等参数，以保证电镀质量。
3. 后处理（1）清洗：电镀完成后，需将涂装设备表面的电镀液、残留物等杂质彻底清洗干净。
（2）干燥：将清洗干净的涂装设备进行干燥处理，以去除表面水分。
（3）检验：对电镀后的涂装设备进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保电镀质量。
（4）涂装：根据涂装设备的使用要求，对电镀后的表面进行涂装处理，如喷涂、浸涂、刷涂等。
三、涂装设备电镀工艺特点1. 提高涂装设备的外观质量：电镀工艺可以使涂装设备表面光滑、平整、色泽均匀，具有良好的装饰性。
2. 增强涂装设备的耐腐蚀性能：电镀层可以防止涂装设备表面与外界环境接触，降低腐蚀速度。
电镀工艺流程
电镀工艺流程电镀是一种常见的表面处理工艺，通过在金属表面镀上一层金属或非金属薄膜，以改善金属的性能和外观。
电镀工艺流程是指在进行电镀过程中所需的一系列步骤和操作，下面将详细介绍电镀工艺流程的具体内容。
首先，进行表面处理。
在进行电镀之前，需要对金属表面进行处理，以确保表面干净、平整。
通常会采用清洗、打磨、酸洗等方法，去除表面的油污、锈蚀和其他杂质，以保证电镀层的附着力和光泽度。
接着，进行预处理。
预处理是为了提高金属表面的粗糙度，增强电镀层与金属基材的附着力。
常见的预处理方法包括粗化、活化、化学镀等，这些步骤可以有效地提高电镀层的结合力和耐腐蚀性能。
然后，进行电镀操作。
在经过表面处理和预处理之后，就可以进行电镀操作了。
电镀是通过在电解液中施加电流，使金属离子在阳极处析出并沉积在阴极上形成金属膜的过程。
根据需要镀的材料不同，可以选择镀铜、镀镍、镀铬等不同的电镀方法和电镀液。
紧接着，进行后处理。
电镀完成后，还需要进行后处理工序，以提高电镀层的光泽度和耐腐蚀性能。
后处理通常包括清洗、烘干、抛光、封孔等步骤，这些工序可以使电镀层更加光滑均匀，提高其外观和质量。
最后，进行检验和包装。
在完成电镀工艺流程后，需要对成品进行检验，确保电镀层的厚度、硬度、附着力等性能符合要求。
通过检验合格后，再进行包装，以保护电镀层不受外界环境的影响，确保产品的质量和美观。
总的来说，电镀工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要经过多道工序和严格的操作要求。
只有严格按照工艺流程进行操作，并且在每个环节都严格把关，才能确保电镀层的质量和性能达到要求。
希望通过本文的介绍，能够对电镀工艺流程有一个更加深入的了解，为实际工作提供一定的参考和帮助。
电镀工艺简介
•其主要特點是:
a:不用外加電壓﹐可在不導電的工件表面得到鍍
膜﹔ b:得到的是金屬與非金屬的合金鍍層﹐鍍膜的耐蝕
性和電子屏蔽性大大加強。 c:得到的鍍層的均勻性要比水電鍍優越。 d:對工件的形狀無要求﹐適合任何徑深比的工件電
鍍。
物理氣相沉積﹕
• 物理氣象沉積是一個物理沉膜過程﹐成膜過程不 發生化學反應。鍍層金屬在強電子束的撞擊下﹐ 轉變成氣態原子﹑分子狀態﹐然后在電場作用力 的牽引下﹐在工件表面沉積和附著﹐形成鍍膜。
耐蝕性差﹕
不良原因分析﹕ a:電鍍時電流密度過大﹐造成鍍層粗糙﹐不致密。 b:電鍍時電流在工件上的分布不均導致鍍層厚度不
均﹐影響整體膜層的耐蝕性。 對策﹕ a:調整電流密度和整平劑的用量。 b:調整陰陽極電極比或采用陰極移動法電鍍。
突點﹕
原因分析﹕ a:電鍍時陽極泥污染槽液。 b:槽液中有固體雜質。 對策﹕ a:增加陽極袋﹐加強陽極泥的過濾去除。 b:用棉芯進行循環過濾。
•復合電沉積 (電鍍層中嵌入固體顆粒形成復合鍍層)
如內應力較小的氨基磺酸鎳鍍層中加入Al2O3固體顆粒﹐得到的鍍層廣 泛用于切割高硬度物品的刀片。
三.工業黨用鍍膜方法介紹﹕
•水電鍍﹕
水電鍍是最為黨見的鍍膜方式﹐此鍍膜方式有兩個主要 的特征﹕ a:一定要有外加電壓,所以水電鍍的產品只局限在可導電的工 件。 b:在陰極和陽極表面有持續的電極反應。
2.調整鍍液中濕潤劑的添加比例。
3.對槽液進行活性炭處理﹐消除有機雜質的 影響。
麻點產生的原因分析及對策﹕
• 麻點的產生原因﹕ a:油污的附著. b:鍍液緩沖劑不足。
對策﹕ a:加強前處理工序。 b:調整鍍液緩沖劑含量。
結合力不良﹕
原因分析﹕ a:前處理不良﹐脫脂未淨﹐脫模劑仍有殘留。 b﹕柔軟劑不足﹐使得鍍層內應力加大。 c:工件在鍍前活化不良﹐工件鍍前己有局部氧化現象。 d:電鍍過程中有停鍍現象。 改善對策﹕ a﹕加強前處理。 b:添加柔軟劑﹐減小鍍層內應力。 c:鍍前充分活化﹐除掉氧化膜。
电镀工艺简介课件
电镀工艺简介课件•电镀工艺概述•电镀工艺流程•电镀材料与设备目录•电镀工艺控制要素•电镀工艺问题与对策•电镀工艺发展与趋势CHAPTER电镀工艺概述电镀定义电镀原理根据工艺和用途的不同，电镀可分为镀锌、镀铬、镀金等不同类型。
电镀分类电镀特点电镀的应用范围CHAPTER电镀工艺流程机械清理化学处理预镀030201前处理电镀循环控制镀层结构控制电镀沉积干燥热处理清洗后处理镀层质量检测01020304外观检测厚度检测结合力检测耐腐蚀性检测CHAPTER电镀材料与设备基材金属阳极镀层材料电镀材料03阳极盒01电源02镀槽阴极加热器搅拌器过滤器电镀溶液与添加剂电镀溶液含有金属离子的水性或有机溶剂溶液。
添加剂为了改善电镀层的性能而添加的物质，如光泽剂、润湿剂、整平剂等。
PH调节剂调节电镀溶液的PH值，保持溶液的酸碱度在一个稳定的范围内。
稳定剂减少电镀过程中产生的不良现象，如置换反应、析氢等。
CHAPTER电镀工艺控制要素定义电流密度是指单位时间内通过单位面积的电流，通常用安培/平方厘米或安培/平方分米表示。
对电镀的影响电流密度是电镀过程中一个重要的控制参数，它直接影响到电镀层的沉积速度和镀层的质量。
描述在实际操作中，需要根据不同的电镀金属和工艺条件来调整电流密度。
电流密度030201温度与湿度定义对电镀的影响描述对电镀的影响镀液成分和浓度直接影响到电镀层的组成、结构和性能。
描述不同的电镀金属需要不同的镀液成分和浓度，同时还需要控制添加剂的种类和数量。
定义类和比例，镀液浓度是指单位体积中溶解的金属离子或络合离子的数量。
镀液成分与浓度定义对电镀的影响描述镀层厚度与结构CHAPTER电镀工艺问题与对策原因对策镀层剥离与脱落原因镀层粗糙和结瘤主要是由于电镀过程中金属离子在阴极上析出时形成树枝状结晶，以及阳极表面粗糙不光滑。
对策可以通过调整电镀工艺参数，如溶液浓度、电流密度、温度等，来控制金属离子的析出速度和结晶形态。
电镀工艺分类及特点
三、电镀工艺的分类
锡具有银白色的外观，原子量为118.7，密度为 7.3g/cm3，熔点为232℃，原子价为二价和四价，故电化 当量分别为2.12g/A· h和1.107g/A· h。锡具有抗腐蚀、耐变 色、无毒、易焊、柔软和延展性好等优点。 镀锡液分为碱性和酸性两种。我国20世纪60年代之前 全部用高温碱性锡，70年代开始启用弱酸性镀锡，80年代 常温酸性光亮镀锡迅速发展，已处于主导地位。
电镀工艺分类及特点
一、电镀工艺的定义及特点
二、电镀工艺的过程
三、电镀工艺的分类
一、电镀工艺的定义及特点
电镀是指在含有欲镀金属 的盐类溶液中，以被镀基体金 属为阴极，通过电解作用，使 镀液中欲镀金属的阳离子在基 体金属表面沉积出来，形成镀 层的一种表面加工方法。
镀层性能不同于基体金属，具有新的特征。根据 镀层的功能分为防护性镀层，装饰性镀层及其它功 能性镀层。
三、电镀工艺的分类
镀金层外观为金黄色，具有很高的化学稳定 性，只溶于王水，不溶于其他酸。金的原子价 为一价和三价。一价金的标准电位妒0 Au T/A。 为+1.68V，三价金的标准电位9 Au T/A，为 +1．50V。对钢、铜、银及其合金基体而言， 金镀层为阴极性镀层，镀层的孔隙影响其防护 性能。 镀金涂层延展性好、易抛光、耐高温，具有 很好的抗变色性能。在银层上镀金可以防止银 的变色；金合金镀层可呈现多种色调，故常用 作装饰性镀层，如镀首饰、钟表零件、艺术品 等。 镀金已有一百多年历史。目前，国内外常用 的镀金工艺有氰化物镀金和无氰镀金两大类。
三、电镀工艺的分类
实践表明，一些金属易于在铜上沉积，而且结合力好， 因此铜镀层可作为预镀层或多层电镀的底层，如Cu／Ni／Cr 镀层，以厚铜薄镍层做为防护性镀层，其中镀铜层在提高基 体与镀层间的结合力、改善镀层韧性以及耐蚀性等方面均有 显著作用，而且可节约大量较昂贵的金属镍。锡焊件、铅锡 合金、锌压铸件、铍青铜、磷铜等合金在电镀前也常用预镀 铜来改善结合力。 目前生产上应用较多的有氰化镀铜、硫酸盐镀铜、焦磷 酸盐镀铜几种工艺。
电镀的工艺技术
电镀的工艺技术电镀工艺技术是一种将金属或合金镀在物体表面的技术。
通过电化学反应，将金属离子沉积在被镀物表面上，形成一层均匀、致密、具有特定性能的金属薄膜，以达到保护、装饰、增强或改善物体表面功能的目的。
电镀工艺技术主要分为预处理、电镀和后处理三个步骤。
预处理是电镀工艺的第一步，旨在提高被镀物表面的光洁度和附着力。
常用的预处理方法包括清洗、除油、脱氧、除锈等。
清洗是指通过机械、化学或物理方法除去被镀物表面的油污、灰尘和有害物质，以确保表面光洁。
除油是用有机溶剂或碱性溶液溶解被镀物表面的油脂。
脱氧是通过酸性溶液去除被镀物表面的氧化膜，以保证镀层与被镀物的牢固附着。
除锈则是将被镀物表面的锈蚀部分清除，以保证电镀层的质量。
电镀是指将电解槽中的金属离子沉积到被镀物表面的过程。
电解槽是由电解液、阳极和阴极等组成的设备。
电解液是指含有金属离子的溶液，它通过电流传输金属离子到被镀物表面，使其经过一定的反应，形成金属薄膜。
阳极是由纯金属制成的，它与电解液中的金属离子相反应，使其供应电流。
阴极则是被镀物所连接的电极，它接受阳极提供的电流，并使金属离子在其表面沉积。
电镀工艺的关键是控制电镀液的成分、温度和电流密度。
通过不同的电镀工艺参数控制，可以得到不同性能的金属镀层。
电镀后处理是保证电镀层质量的重要环节。
主要包括洗涤、烘干和光亮处理等。
洗涤是通过水或溶液将电镀液和表面残留物清洗干净，以避免残留物对电镀层的影响。
烘干是将被镀物经过高温加热，使水分蒸发，保证表面干燥。
光亮处理是在电镀层表面进行化学或物理处理，使镀层表面更加光亮光滑。
电镀工艺技术有着广泛的应用。
在制造业中，电镀工艺技术可以用于改善金属表面的耐腐蚀性能、硬度和电导率等。
在汽车工业中，电镀工艺技术可以用于改善汽车外观，提高车身耐腐蚀性。
在电子行业中，电镀工艺技术可以用于提高电子元器件的连接性和导电性。
在装饰行业中，电镀工艺技术可以用于制作首饰、钟表等装饰品。
电镀工艺简介
电镀工艺简介一．电镀工艺的分类：酸性光亮铜电镀电镀镍/金电镀锡二．工艺流程：浸酸全板电镀铜图形转移酸性除油二级逆流漂洗微蚀二级浸酸镀锡二级逆流漂洗逆流漂洗浸酸图形电镀铜二级逆流漂洗镀镍二级水洗浸柠檬酸镀金回收2—3级纯水洗烘干三．流程说明：（一）浸酸①作用与目的：除去板面氧化物，活化板面，一般浓度在5%，有的保持在10%左右，重要防止水分带入造成槽液硫酸含量不稳定；②酸浸时间不宜太，防止板面氧化；在使用一段时间后，酸液显现浑浊或铜含量太高时应适时更换，防止污染电镀铜缸和板件表面；③此处应使用C.P级硫酸；（二）全板电镀铜：又叫一次铜，板电，Panel—plating①作用与目的：保护刚刚沉积的薄薄的化学铜，防止化学铜氧化后被酸浸蚀掉，通过电镀将其加后到肯定程度②全板电镀铜相关工艺数：槽液重要成分有硫酸铜和硫酸，采纳高酸低铜配方，保证电镀时板面厚度分布的均匀性和对深孔小孔的深镀本领；硫酸含量多在180克/升，多者达到240克/升；硫酸铜含量一般在75克/升左右，另槽液中添加有微量的氯离子，作为辅佑襄助光泽剂和铜光剂共同发挥光泽效果；铜光剂的添加量或开缸量一般在3—5ml/L，铜光剂的添加一般依照千安小时的方法来补充或者依据实际生产板效果；全板电镀的电流计算一般按2安/平方分米乘以板上可电镀面积，对全板电来说，以即板长dm板宽dm22A/DM2；铜缸温度维持在室温状态，一般温度不超过32度，多掌控在22度，因此在夏季因温度太高，铜缸建议加装冷却温控系统；③工艺维护：每日依据千安小时来适时补充铜光剂，按100—150ml/KAH补充添加；检查过滤泵是否工作正常，有无漏气现象；每隔2—3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净；每周要定期分析铜缸硫酸铜（1次/周），硫酸（1次/周），氯离子（2次/周）含量，并通过霍尔槽试验来调整光剂含量，并适时补充相关原材料；每周要清洗阳极导电杆，槽体两端电接头，适时补充钛篮中的阳极铜球，用低电流0。
ISC-B11-004J_E中文版(镀锌)
ISUZU ENGINEERING STANDARD – MATERIAL ISC-B11-004J2 of 9 Nov. 1, 2012 仅用于室内件，通于件。
要求高耐腐蚀性能通于件。
要求高耐腐蚀性能要求黑色的通于件。
要求黑色外观高耐腐蚀性能ISUZU ENGINEERING STANDARD – MATERIAL ISC-B11-004J3 of 9 Nov. 1, 2012Supplements of Table 1 1. The hours to white rust shall be such time that any amount of white rust is generated on effective surface and the hours to white rust 10% occurrence shall be such time that 10% of the effective surface is covered with zinc corrosion ; the hours to red rust shall be such time that any amount of red rust is generated oneffective surface. 2. Plating thickness on bolts of 8 µ m is usually specified. If the thickness of 13 µ m and 25 µ m is specified, clearance of path of contact may be reduced, variation of coefficient of torque may be generated and screwing may be too tight, and so it may be necessary to reduce the before-plating dimensions.3. Regarding CCT (Cyclic Corrosion Test), JASO has established a standard test method which reflects market correlation (M609). Our company shall follow it.4. When new drawings are released or drawings are changed, finish symbols of plating shall be selected in Types of Plating (Plating Free From Hexavalent Chromium) of Table 2. Notes* 1 Bright chromate using hexavalent chromium means a chromate treated in chromic acids of low concentration, or chromate neutralized in an alkali solution after being treated in chromic acids of high concentration. Where chromate free from hexavalent chromium should be used, it shall be checked that corrosion resistance and fastening specification equal to those of chromate containing hexavalentchromium. Color tone (ref.) is bright or the silver tinged with light interference color.*2 Colored chromate using hexavalent chromium means a yellow chromate which has been treated in a solution having chromic and dichromic acids as main ingredients.Where chromate free from hexavalent chromium should be used, itshall be checked that corrosion resistance and fastening specification equal tothose of chromate containing hexavalent chromium. Color tone (ref.) is the silver tinged with light interference color.*3 Green (or olive) chromate using hexavalent chromium means a deep-green chromate coat which has a high chromium content and thus is highlycorrosion-resistant.Where chromate free from hexavalent chromium should be used, it shall be checked that corrosion resistance and fastening specification equal to those of chromate containing hexavalent chromium. Color tone (ref.) is the silver tinged with light interference color. However, black color may be sometime at theportion having a problem of external appearance.*4 Black chromate coating not requiring especially high corrosion resistance and requiring black color . MFZn ＊K1 specified in ‘97 revise version of this standard are replaced with MFZn ＊K.When MFZn ＊K1 are indicated in drawings, specification of MFZn ＊Kshall be applied for them. Where chromate free from hexavalent chromium should be used, it shall be checked that corrosion resistance and fastening specification equal to those of chromate containing hexavalent chromium. Color tone (ref.) is the blacktinged with light interference color.*5 Zinc alloy plating having about 0.5% iron content. (trade name: Stronzinc)Where chromate free from hexavalent chromium should be used, itshall be checked that corrosion resistance and fastening specification equal tothose of chromate containing hexavalent chromium. Silver shall be selected instead of colored color and black shall be selected instead of black, unless otherwise specified. *6 Zinc alloy plating having 10～15% nickel content.Where chromate free from hexavalent chromium should be used, itshall be checked that corrosion resistance and fastening specification equal to表１注解白锈时间为有效表面上出现白色腐蚀的时间，10%白锈时间为有效表面覆盖锌腐蚀的时间。
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得道多助失道寡助，掌控人心方位上 。04:55:4004:55:4004:55Tues day, December 08, 2020
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安全在于心细，事故出在麻痹。20.12.820.12.804:55:4004:55:40December 8, 2020
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8 水冲洗
➢ 目的： 利用串联水冲洗的方式彻底清洁钢丝，避免槽液之间的相互污染、
反应。 ➢ 擦液杆：
在吸气孔前面也会有擦液杆，必须调整好高度。 ➢ 吸气装置
钢丝浸入一个水冲洗槽后，经过吸气口，随后再进入下一个水冲冼 槽。
9 酸洗
➢ 酸洗原理： 酸洗过程中钢丝与HCL反应生成H2，利用H2剥落氧化皮。
➢ 在拉拔过程中，钢丝的组织会发生变化，晶粒被拉长，断裂。并造成加 工硬化，最终导致钢丝不能被进一步拉拔。经过炉子使晶粒重新形成珠 光体。
5 炉子
钢的组织由不同方向分布的渗碳体的晶粒组成，之间的间隙（晶界）有 杂乱的Fe3C填充。
在拉拔过程中，钢丝的良好结构会被破坏，晶粒被拉长，断裂。钢丝硬 度增加，延展性变差，无法进一步拉拔。经过炉子升温使晶粒重新形成渗 碳体。在炉子中，被破坏的Fe3C重新融合；在流沙床中重新排列。
➢目的： • 获得均匀一致的表面色泽，使钢丝在炉内能均匀地接受幅射来的 热量，获得一致的机械性能。 • 涂上的皂粉在炉中炭化，可使钢丝迅速升温。
5 炉子
5 炉子
➢ 钢是一种许多元素组成的混合物，其中铁和碳是两种主要元素。碳以渗 碳体存在Fe3C。
➢ 钢丝的抗拉强度: • 的数量和分布决定 • 的厚度和相互之间的距离决定
➢ 热处理完成之后，需要进行电镀黄铜工艺，黄铜在湿拉过程中起到 润滑作用。
3 放线
➢ 为了避免CA钢丝在放线时绞丝，通过飞轮的张力带给予钢丝一定的 张力。 • 钢丝的张力根据钢丝的直径来确定，用脱脂槽和炉子间的平台 上的张力仪来进行测量。 • 不同的直径控制相应的张力，因此，每次更换直径后要调整放线 张力。
炉子总共分为五个区域，钢丝在炉子的第四区达到940℃ 以上，第五区提供一个扩散（溶解）的时间，即钢丝的保温 时间。仅需提供的热量为钢丝的损失热量，不要使钢丝升温。
5 炉子
在炉子中的钢线温度曲线图
✓ 炉温：炉子各区温度等于设定温度，尤其最后区的温度和燃烧压力。
5 炉子
在炉子中的燃烧气氛示意图
✓ 燃烧状况： • 在炉前观察，炉内颜色必须一致。不能看到炉内有漂渺的烟气。 • 颜色必须是炽热色。
Better together
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每一次的加油，每一次的努力都是为 了下一 次更好 的自己 。20.12.820.12.8Tues day, December 08, 2020
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天生我材必有用，千金散尽还复来。04:55:4004:55:4004:5512/8/2020 4:55:40 AM
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安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20.12.804:55:4004:55Dec -208-D ec-20
14 磷酸浸
• 在MF加热过程中，镀层表面的Zn会氧 化成ZnO，氧化锌很坚硬，湿拉拉拔时 不易变形，造成断丝。 H3PO4＋ZnO↦Zn2＋＋PO43-＋H2O。
• 磷酸的浓度由电导控制，但溶液中如果 Zn2＋浓度过高，会使电导值上升，影响 磷酸的添加。
15 皂浸
• 皂浸过程中钢丝表面被涂上一层润滑剂，它可以使钢丝变得滑爽，提 高钢丝的排线质量。
13 MF（中频扩散）
• 黄铜是铜和锌的合金，而ISC电镀是 分两部实现的，钢丝表面铜和锌是两 个界限分明的两层。
• MF是利用导体穿过通电的螺旋型线 圈受热升温的原理，改变电流可调节 加热的深度。
• 在MF中，钢丝外层 的镀层被升温到560 ℃左右，Zn和Cu相 互扩散，形成黄铜 合金。
13 MF（中频扩散）
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扩展市场，开发未来，实现现在。2020年12月8日星 期二上 午4时55分40秒04:55:4020.12.8
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做专业的企业，做专业的事情，让自 己专业 起来。2020年12月上 午4时55分20.12.804:55December 8, 2020
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时间是人类发展的空间。2020年12月8日星期 二4时55分40秒04:55:408 December 2020
----阳极：铜粒/阳极板
溶解（如ISC镀铜槽中的铜粒），生产
----电解液：焦铜溶液/硫酸锌溶液 中需要检查添加。
----阴极：钢丝 ----整流器
✓不溶性阳极：阳极是不变化的（如ISC 镀锌槽中的阳极板），必须要有个反应 槽补充溶液中不断减少的金属离子。
10 镀铜
Fe＋Cu2＋↦Cu＋Fe2＋ 因为Fe比Cu活泼，所以置换出Cu。
4 脱脂
✓ 温度 温度最低为85℃，较低的温度将影响脱脂液的
流动，使钢丝不能均匀的涂层，致使钢丝的面缩 率会大，强度偏低。 ✓ 浓度
钢丝表面的皂粉多少将影响钢丝在炉中的升 温速度；钢丝表面的硼砂多少将影响炉子的燃烧 气氛。
通过添加水的流量控制脱脂槽中的硼砂浓度。
➢ 在生产中，脱脂槽必须始终工作，它首先洗去钢丝表面因拉拔而残余 的硼砂皂粉，而后涂上均匀一致的脱脂液。
• 预涂上一层皂液，经充分干燥后也能阻止钢丝表面氧化，同时给湿拉 拉拔提供预先的润滑层。
16 收线
• 对与半成品来说即最终产品，钢丝的产品性能直接影响到WWD 的 生产。
• 收线共有46个收线轴，两个备用轴，两个废品轮收线轴。 • 通过编码器来调整主要的排线距离，生产中可以通过机械扳手微调
排线装置。
SWRY半成品培训教材
研发部钢线项目组
201012
1 工艺流程
放线
脱脂
酸洗
水冲洗
水冲洗 水冷 磷酸浸
镀铜
MF(中频 扩散)
水冲洗
炉子
碱洗 水冲洗 热水洗 皂浸
流沙床 水冷 镀锌 水冲洗 收线
2 简介
➢ 中拉钢丝需要根据成品要求，进过热处理工艺。热处理的主要目的： ----重新获得拉拔性能 ----得到最佳的金相组织 ----得到经湿拉后想要的抗拉强度
➢ 转变温度： • 转变温度太高：珠光体组织粗大，渗碳体片间 距大，机械性能低。 • 转变温度太低：产生贝氏体甚至马氏体，拉拔 性能差。
7 水冷&碱洗
水冷 ➢ 水冷： 水冷是利用自来水降低从流沙床中出来的钢丝表面温度。 ➢ 循环泵： 水冷槽中共有两个循环泵，正常时有一个运行，如温度过高两个泵 会同时运行，此泵的运行有碱洗的温度来控制。
K6[CU(P2O7)] ⇌6K++[CU(P2O7)2]6CU(P2O7)26-⇌ Cu2++2P2O74-
电解液中Cu2+以络合物存在，浓度很 小，避免了用Cu2+镀铜的不足。
10 镀铜
10 镀铜
➢ 镀槽中铜粒要平整，否则钢丝上的镀铜量会不一致。如有断丝,则原 本该根钢丝上所承受的电流会附加至相邻两根钢丝上,造成镀层偏差。
11 镀锌
➢ 锌槽中的反应： • 阴极(Cathode)：Zn2++2e-—>Zn 2H++2e-—>H2 • 不溶解性阳极（Insoluble Anode）：4OH-+4e-—>2H2O+O2
11 镀锌
钢丝在镀锌槽中的位置正确，才 能保证钢丝同一圆周面镀层均匀。
Fe＋Zn2⇌↦Zn＋Fe2＋ 因为Fe比Zn活泼，所以置换出Zn。 • 硫酸锌镀槽中有断丝，则原本该根钢丝上所承受的电流不会附加
碱洗 ➢ 原理：
阴极：2H++2e ⇌2H↦H2 ↑ 阳极：4OH-⇌O2↑+2H2O+4e • 利用H+的极强还原性，在阴极将Ｆｅ３＋↦Ｆｅ２＋，改变氧
化物的性质，致使氧化皮表面产生裂纹，从而可以去除一部 分氧化物颗粒。 • 通过改变阴阳极，利用阴极产生的大量H2冲掉掉落在原来阳 极位置的氧化物颗粒。
10 镀铜
阴极辊
阳极效率大于阴极效率。溶液中的Cu2+会越来越高，PH值也越来越高， 所以要使用一个不溶性的阳极来调整。 ➢ 镀铜槽调整槽的作用： • 调整Cu2+的浓度，电流加大，则Cu2+下降。 • 调整PH值：OH-+4e=H2O+O2↑，如电流偏大，则PH值会下降。 ➢ 根据CU(P2O7)26-⇌Cu2++2P2O74-，在溶液中添加P2O74-也能抑制 Cu2+的产生，降低溶液中Cu2+的浓度，实际生产中添加焦磷酸钾。
黄铜由α相和β相组成 控制标准
高铜67% 低铜63%
α相 α相/β相>4
钢丝镀层 铜含量
钢丝镀层 铜克重
钢丝表层 铜含量
➢ 黄铜镀层在扩散中的表现： • 温度越高，扩散越彻底。 • 铜含量越高，越容易扩散。 • 镀层重量越高，越不容易扩散。
➢ 扩散与梯度、铜含量的关系： • 增加MF功率，梯度将下降，但增加了ZnO的量。ZnO在磷酸浸中 会被除去，则平均铜含量会上升。
➢ 酸洗效果判定：用手掌外侧轻触酸洗水冲洗后钢丝， • 不沾染黑色表示酸洗质量较好； • 有擦不掉的黑色，表示过酸洗； • 能擦掉的黑色表示酸洗不够。
10 镀铜
➢ 电镀： 溶液中的金属离子通过外加电源(整流器)，产生电极差，从而沉积在另 一种金属的表面。
➢ 电镀的条件：
✓可溶性阳极：因为电位差造成阳极不断
5 炉子
➢ 炉压：炉内压力要高于炉外压力。如炉压不足，空气会渗透进炉内并破 坏钢丝，使我们不能得到需要的氧化皮，并有脱碳风险。
炉子
➢ 炉子中的气体发生如下反应: