仓库管理与物料控制
仓库物料控制管理规定
仓库物料控制管理规定1. 目的：仓库物料控制管理规定的目的是确保仓库物料存储和使用的有效性和准确性，以避免物料浪费和损失，提高仓库的运作效率。
2. 适用范围：本规定适用于公司的所有仓库，包括原材料仓库、半成品仓库、成品仓库等。
3. 物料标识：所有存放在仓库的物料必须进行清晰的标识和编号，以便于库存记录和定位。
4. 入库管理：4.1 新物料入库前，必须进行验收核对，并填写相应的入库单据。
4.2 入库单据必须详细记录物料的名称、规格、数量等信息，并由检验员进行签字确认。
4.3 入库后的物料必须按照规定的区域和架位存放，避免混乱和交叉污染。
4.4 已入库的物料必须及时录入系统，并更新库存信息。
5. 出库管理：5.1 物料出库必须提供相应的领料单据，包括物料名称、规格、数量等信息，并由领料人进行签字确认。
5.2 出库物料必须在系统中进行相应的库存调整，以保持库存信息的准确性。
5.3 出库后的物料区域必须及时整理、清理，并进行相应的库存更新。
6. 盘点管理：6.1 定期进行仓库物料的盘点，确保库存信息的准确性和完整性。
6.2 盘点工作必须由专人负责，准确清点物料的数量和质量，并填写盘点报告。
6.3 如发现库存与实际不符，必须及时进行调整，并进行原因分析，防止类似问题再次发生。
7. 废料管理：7.1 废料必须进行分类、清点，并填写相应的废料处理单据。
7.2 废料必须由专人负责进行清理、包装和标识，并按照规定进行处置。
7.3 废料处置必须符合相关法规和环保要求，避免对环境造成污染。
8. 工具设备管理：8.1 仓库必须配备相应的工具设备，并进行定期检查和维护，确保其正常运作。
8.2 使用工具设备必须按照操作规程进行，避免不当使用造成人员伤害或设备损坏。
9. 监督和纠正：9.1 上级主管部门负责对仓库物料的控制管理工作进行监督，并对违规行为进行纠正和处理。
9.2 如发现仓库物料管理操作不当或存在漏洞，应及时进行改进，确保规定的执行和有效性。
物料控制与仓库管理
15
六、传统仓储如何向物流现场管理功能转化
管理理念
确保货物数 传统仓储 量准确质量
完好。
目标
管理范围 管理手段
帐、卡、物 入库验收、 经验管理和 三相符。 保管保养和 手工操作。
出库供应。
现代仓储
满足客户的 运作低成本 个性化需求。 和对客户需
求的快速反 应。
订单处理、 接运交接、 入库验收、 保管保养、 流通加工、 包装和出库 与配送等。
21
供应链管理环境的物流系统模型
1. 信息—共享 2. 过程—同步
3. 合作—互利 4. 交货—准时
5. 响应—敏捷 6. 服务—满意
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供应链环境下物流管理面临的主要问题
实现快速准时交货的措施问题； 低成本准时的物资采购供应策略问题； 物流信息的准确输送，信息反馈与共享问题； 物流系统的敏捷性和灵活性问题； 供需协调实现无缝供应链连接问题。
39
40
专仓专储
专仓专储指对于性质特殊，不宜与其他货物共储 的物料，划出专门库房，进行专门储存保管的方法。
主要是按照储存货物的性能来分类，并以一个库房专储 存一类商品，如煤场、机电设备库、化工轻工原料库等。此 外，贵重商品，既要专储，又要指定专人保管。
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商品储存场所的分配
商品储存场所的分配就是对各储存区作业面积的确定和空间规划。
物流成本——冰山的一角
运输、装卸、仓储、 包装等成本
❖ 库存风险 ❖ 资金占用 ❖ 机会成本
❖ 其他损失
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二、仓储管理与跨部门合作
要搞好一个部门工作单靠自身力量是不够的 采购、生产、销售、技术等部门之间的良好协 作是提高运作效率和对客户需求反应的关键
货仓管理与物料管理
货仓管理与物料管理货仓管理和物料管理是现代物流管理中非常重要的环节，对于企业的运作效率和成本控制都起着举足轻重的作用。
货仓管理是指对仓库的占用、布局、调度、仓储设备、人员管理等方面进行的综合管理，而物料管理则是指对企业物资的采购、进货、储存、发货等流程进行的管理。
货仓管理主要包括以下几个方面：1.仓库的占用与布局：货仓管理需要根据企业的生产特点和物料需求情况，合理规划仓库的面积、高度和布局，确保仓库能够容纳足够的物料，并且便于操作和管理。
2.物料的入库与出库：在货仓管理中，要建立完善的物料入库和出库流程，确保物料的及时、准确地进出仓库。
对于入库物料，需要进行验收、分拣、标识和入库记录；对于出库物料，需要进行发货确认、出库记录和出库汇总。
3.仓储设备的管理与维护：货仓管理需要对仓储设备进行定期检查和维护，保持设备的正常运转状态，确保仓库的工作效率。
同时，要对仓储设备进行有效的使用和合理的配置，避免资源浪费。
4.人员管理与培训：在货仓管理中，需要对仓库人员进行合理的分工，确保每个人员都能够发挥其专长和优势。
同时，要对仓库人员进行培训，提升其仓储管理和物料知识水平，提高工作效率和准确性。
物料管理主要包括以下几个方面：1.物料需求计划：物料管理需要根据企业的生产计划和销售预测，准确计算各类物料的需求量，并进行及时的采购计划编制，避免物料缺货或过剩的情况。
2.物料采购与供应商管理：物料管理需要与供应商建立良好的合作关系，确保物料的质量、价格和交货时间的稳定。
同时，要进行供应商的评估和管理，及时调整供应商库存和供应能力。
3.物料储存与保管：物料管理需要对物料进行适当的储存和保管，确保物料的完整性和保质期。
对于不同性质的物料，要进行分类储存，并采取相应的防潮、防尘和防腐措施。
4.物料发货与运输：物料管理需要按照订单要求，进行物料的准确拣货和发货，并进行物流运输的合理安排。
同时，要对物料的运输状态进行跟踪和监控，确保物料的安全和及时到达目的地。
仓库物料控制管理规定物料采购计划与物料储存规定
仓库物料控制管理规定物料采购计划与物料储存规定一、目的和范围1.1为了实现对仓库物料的有效控制和管理，制定本规定。
1.2本规定适用于公司所有的仓库物料控制和管理工作。
二、物料采购计划2.1仓库经理和采购部门合作，制定物料采购计划。
2.2物料采购计划应根据公司的生产计划和库存情况制定，确保供应链的顺畅。
2.3物料采购计划应提前与供应商进行沟通，以便及时获得所需物料。
3.1所有进入仓库的物料都应进行标识和分类。
3.2不同种类的物料应分别储存，避免交叉污染和损坏。
3.3储存的物料应进行定期检查和清理，确保其质量和数量。
3.4物料的储存应符合防火、防潮和防盗的要求，减少物料的损失。
3.5储存物料的库位应有明确的标识，避免物料的错位和丢失。
四、物料出库管理4.1出库前应进行物料的检验和审批，保证物料的质量和数量。
4.2出库签字记录应准确填写，以备后续的跟踪和管理。
4.3定期盘点仓库物料，确保库存的准确性和实时性。
4.4物料的出库应按照先进先出（FIFO）的原则进行，避免物料的过期和报废。
五、物料损耗和报废处理5.1对于因为质量问题或过期而造成的物料损耗，应及时报告上级部门，并进行合理的补救措施。
5.2对于无法修复的物料或超过保质期的物料，应按照公司的规定进行报废处理。
5.3物料损耗和报废应有相应的记录和审批流程，以便进行追溯和统计分析。
六、物料库存管理6.1对于常用物料，应根据历史数据和需求预测进行合理的库存规划和管理。
6.2对于非常用物料，应根据实际需求进行合理的库存订购和管理。
6.3库存量应控制在合理的范围内，既能满足生产需求，又不会过多占用资金。
6.4物料库存管理应有相应的系统和流程，便于查询和统计分析。
七、物料安全管理7.1对于重要的物料，应设立专人进行安全管理，确保物料的安全和完整。
7.2物料的存放和储存应符合相关的安全规范和要求，避免意外事故的发生。
7.3物料的安全管理应有相应的培训和考核，确保员工的安全意识和技能。
仓储管理与物料控制培训
仓储管理与物料控制培训1. 培训目标仓储管理与物料控制培训的目标是帮助员工掌握仓储管理和物料控制的基本理论和实践知识，提高仓储管理的效率和精确度，降低存货成本，确保物料的及时供应。
2. 培训内容2.1 仓储管理在仓储管理方面，培训内容主要包括以下几个方面的知识和技能：2.1.1 仓库布局与设计•了解仓库的基本布局和设计原则；•学习如何根据物料属性和仓库利用率等因素进行仓库布局和设计；•掌握仓库动线规划和货物流转路径的优化。
2.1.2 入库管理•学习入库操作流程和入库单据的填写；•掌握货物验收和质量抽样检验的方法；•了解入库存储方案和存储设备的选择。
2.1.3 出库管理•掌握库存管理和出库计划的制定；•学习出库操作流程和出库单据的填写；•了解出库作业设备的选择和出库作业的安全控制。
2.1.4 货物损益管理•掌握货物盘点的方法和程序；•学习如何解决盘点差异和货物损益问题；•了解货物损益管理的相关知识和技巧。
2.2 物料控制在物料控制方面，培训内容主要包括以下几个方面的知识和技能：2.2.1 物料需求计划•了解物料需求计划的基本概念和原理；•学习物料需求计划的编制方法和工具；•掌握物料需求计划的执行和跟踪。
2.2.2 库存管理•了解库存管理的基本概念和目标；•学习库存管理的方法和工具，如ABC分析法、经济订货批量等；•掌握合理的库存管理策略和库存管理指标的衡量。
2.2.3 供应商管理•学习供应商评估和选择的方法；•了解供应商管理的流程和工具；•掌握供应商绩效评估和供应商关系管理的技巧。
3. 培训方法仓储管理与物料控制培训采用多种教学方法，包括理论讲解、案例分析和实际操作等。
3.1 理论讲解培训将通过专业讲师进行仓储管理和物料控制的理论讲解，介绍相关的概念、原理和方法，并结合实际案例进行解析。
3.2 案例分析培训将使用实际案例进行分析和讨论，帮助学员理解仓储管理和物料控制的应用场景和解决实际问题的方法。
《仓库与物料管理制度》
《仓库与物料管理制度》一、仓库和物料管理制度的重要性1.1 保证生产顺利进行仓库和物料管理制度是企业生产活动的基础，它直接影响着原材料、半成品和成品的供应和配送。
一个良好的仓库和物料管理制度能够确保原材料的准时供应，保证生产线不会因为原材料短缺而停滞，从而保证生产的顺利进行。
1.2 降低库存成本仓库和物料管理制度可以帮助企业合理规划物料库存，避免过多的库存积压，降低库存成本。
通过及时调整库存水平，企业可以有效地控制物料的采购和供应，减少库存周转周期，提高资金利用率。
1.3 提高物料周转率仓库和物料管理制度能够帮助企业优化物料存放和配送流程，提高物料周转率。
通过合理的物料排列和布局，减少物料的损耗和浪费，提高物料的利用率，从而提高企业的生产效率和竞争力。
1.4 提升客户满意度良好的仓库和物料管理制度能够确保产品的质量和交货周期，提升客户满意度。
通过及时供应原材料和及时配送成品，企业可以提高产品的质量和交货的准时性，从而赢得客户的信赖和支持。
二、仓库和物料管理技术与方法2.1 信息化管理信息化管理是目前主流的仓库和物料管理技术之一，它通过信息系统和物流系统，实现对仓库和物料的全面管理和监控。
通过信息化管理，企业可以实现物料的追踪和监控，提高库存管理的准确性和效率。
2.2 自动化设备自动化设备是提高仓库和物料管理效率的重要手段，它可以帮助企业实现仓库的自动化运作和物料的自动化搬运。
通过自动化设备，企业可以减少人力成本，提高作业效率和准确性，降低操作风险。
2.3 节能环保节能环保是当前社会发展的主题之一，仓库和物料管理也要积极响应国家的环保政策。
通过合理规划仓库的通风和照明系统，优化物料的运输和搬运方式，企业可以减少能源消耗和排放，实现可持续发展。
2.4 精细化管理精细化管理是提高仓库和物料管理效率的重要方法，它通过优化物料的存储和配送流程，减少作业时间和成本，提高管理的精细度和效率。
通过精细化管理，企业可以优化库存水平，减少物料的浪费和损失，提高供应链的协同效应。
仓库存放物料管理规章制度
仓库存放物料管理规章制度仓库存放物料管理规章制度第一条必须对所管辖的物资进行分类登记，设置存卡、套帐、实时在存卡上登记每笔业务交易物资的进出数量，确保数据连续、准确。
做到帐（包括电脑帐及帐本）物卡相符，及时反映库存。
第二条对原辅材料、半成品、成品和工装器具等物资应按规定放置，并分类标识管理、分规格存放，有计划、有秩序安排物资进仓、出仓及存放地点。
第三条存放物品的库房应保持整洁通风，防潮湿，码放整齐。
在仓库中存取物品应办理相关手续，务类物品应标识明显，分类分区存放，不合格品应单独隔离。
第四条对原辅材料、零部件，在制品和成品的管理应严格按照公司的制度或程序执行。
防止其在包装和存在过程中被损坏或降低质量。
第五条注意安全，离开仓库后必须关闭仓库门；不得磕、碰、摔、挤压物资；不得大声呼叫、跳跃。
第六条严格坚持物资、出仓手续，做到先进先出，减少物资积压仓库时间。
第七条监督库存量，根据公司库存量标准，如有超标、不足现象，及时向生产部反映。
第八条保持仓库库容库貌，不得带食品到仓库，每天下班前清洁地面，清除库存物资上灰尘杂物。
第九条仓库防火制度。
（一）仓库的主要领导人为防火负责人，全面负责仓库的消防安全管理工作。
（二）易燃易爆物品与一般物品或化学性质、防护灭火方法相抵触的化学危险品，不得同一仓库或同室存放。
（三）物品入库前必须检查确定无火种等隐患后方准入库。
（四）不准设置移动式照明灯具，离开时必须关掉电源，不准加设临时线路。
（五）仓库应当设置醒目的防火标志，禁止带入火种。
（六）仓库内禁止吸烟，禁止煮食及用火取暖，并禁止使用明火。
库外动火作业时，必须经过公司有关部门的同意。
（七）仓库应当配置相应的消防设施和灭火器材。
消防器材必须设置在显眼和便于取用的地点，附近不得堆放物品和杂物，并确保任何时候都完好、有效。
（八）库区的消防通道和安全出口等严禁堆放物品。
（九）一旦发生火灾时，要及时报告公司管理部门，同时组织人员扑救，并打火警电话119报警，事后协助查明原因，提提出出处理意见。
仓库整改措施 仓库物料整改措施
仓库整改措施仓库物料整改措施仓库整改措施仓库作为物资的仓储和储运中心，直接关系到企业产品的出入库时间、数量准确性及对存量的管理控制，因此，对于企业来说，有一个良好的仓库管理是非常重要的。
而很多企业在进行仓库管理时，存在着仓库物料混乱、货物损坏、库存错误等问题，这些问题的出现不仅增加了企业的运转成本，同时也会影响企业的正常生产，严重地甚至会导致企业的倒闭。
为了避免这种情况的发生，必须采取一些措施来加强仓库管理和物料整改。
一、加强仓库管理1.规范仓库内部管理强化固定资产管理，确保仓库设备、物品、设备的完好无损，避免物资遗失、丢失、损坏等情况的发生，保证仓库管理的安全性。
同时，要为存放每一个物品都配备专人或者负责人，减少仓库内部的混乱。
另外，要对仓库进行分类管理，明确不同货物的存放区域，逐一记录不同区域的存储规格、数量及有效期限，以保证货品的可控性。
2.建立健全的仓库管理制度根据仓库特点与实际情况，编制相应的仓库管理制度。
制度要包括货物进出库管理、货物运输管理、保管管理、安全防范措施、质量控制要求等方面的内容，制度建立后，应具有明确的执行标准。
3.建立清单管理开发一套管理系统，记录每一个进出仓库的货物信息，包括名称、种类、库区、数量、有效期限、存储方式等，以实现每一件货物都有迹可循，加快检索价值材料，确保物料在库存中不漏或多存，以保证准确性和科学性。
同时，清单要定期进行盘点，查缺补漏。
4.优化架位空间合理规划架位空间，按照各区域的特点及使用情况，对架位进行合理分配，充分利用仓库的空间，通过架位的优化，可以增加仓库存储效率，并缩短货物进出库的时间，减少了仓库运营成本。
二、加强物料整改1.检查物资品质进货的物料必须重新检查，同时检查物料的成分、规格、颜色、质量保证书、检测报告等，如有任何问题要及时与供应商进行协商与交涉，减少仓库中质量问题材料的混入。
2.建立货物处理机制建立货物处理机制，规定关于库存超期、库存下降、退货、质量问题等处理方式，使货物整改措施得到更有效的执行，并能够珍爱每一个材料资源。
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40
0.1
累计% 71.4 24
4.6
占总品种的% 7.7 38.5
53.8
2.4ABC分析步骤3
A
B
71.4%
7.7%
38.5%
24%
种类
金额
种类
金额
ABC分类法原则参考比例 1：A类，品目累计5%-15%，平均资金占用额累计百分比60%-80% 2：B类，品目累计20%-30%，平均资金占用额累计百分比20%-30% 3: C类，品目累计60%-80%，平均资金占用额累计百分比5%-15
2.1存货管理ABC分析法
ABC分析简单的说法就是“不重要的多数，重要的少数”，即 20/80 原则，抓住了重要的少数，是成本控制的关键。（社会 财富是掌握在少数人手里的）
其作用： 1：客户的分类管理； 2：供应商的分类管理； 3：物料分类管理,对重点物料加强管理，并且还可以同时控制呆料。
2.2ABC分析步骤1
3.1物料分析
1：安全存量，也叫缓冲存量，这个存量一般不为平时所用，安全存量只用于紧急 备用的用途。 安全存量=紧急订货所需天数×每天使用量 2：最高存量是指某固定时期内，某项物料允许库存的最高数量 最高存量=一个生产周期的天数×每天使用量+安全存量 3：最低存量是指某固定时期内，能确保配合生产所需的物料库存数量的最低界限 最低库存量=够备时间×每天的使用量+安全存量 4：订购前置时间包括哪些部分 下单给供应商道物料入库的这段时间，它通常包括 （1）供应商备料时间 （2）供应商的生产时间 （3）供应商交货运输时间 （4）进货检验时间 （5）订单审阅时间
仓库管理与物料控制
目录
第一部分 第二部分 第三部分
仓库管理 ABC分析法 物料控制
1.1仓库管理定义
仓库是指在产品生产或商品流通过程中因各种原因使产品、物品暂时存放的场所 ，而仓库管理就是对仓储、货物的收、发、存与物流等做有效管理。其目的是为 企业保证、确保生产经营的正常进行，以及明确各类各产品配件数量的掌握。
C
53.8% 种类
4.6% 金额
2.5ABC物料管理区别
A类：实行重点管理 1：采取定期定货的方式，进行严格的检查，盘点，减少不必要的库存 2：重点保管和养护A类在库物品，防止变质 3：详细记录并经常检查分析物品进出库的情况，保证不拖延交货 4：在保证供应的情况下，保持尽可能低库存量和安全存量，同时加强与供应商上下 游得合作，加快库存周转率 B类：采用一般管理，物品采用定量订货和定期定量订货混合方式 C类：采用简单管理 1：可大量采购，减少订货次数，安全库存量可大些 2：减少这类物品库存管理人员和设备 3：库存检查、盘点时间可长些 4：对很快就能订到的货物，甚至可不设库存
防水，防火，防盗 搬运安全和便利 照明设备的应用
工作计划 搬运方法合理
搬运工具 生产线停顿 搬运流程和摆放
JIT供应方式 自动仓储
1.4仓库的规划和布局
仓储规划的决策考虑下列因素
1 ：作业合理化。物料容易验收，入库，搬运及领料处理等作业 2：成本合理化。以共同配送方式节省运输方式 3：距离物料最近的位置。若生产一单位产品所需原材料的重量远超一单位产品重量， 则以已接近物料来源位置来设定仓库以节省运输成本 4：距离销售地区最适当的位置。 5：扩展性。要考虑企业未来发展趋势，库房应具有扩充弹性 6：安全性。
3.2订购点
订购点是指在最低存量下，应立即加以订购补充物料，否则影响生产进行。 通常可以理解为：在订购点时订购等物料消耗到了安全存量水平的时候， 订购的物料刚好入库 订购点是一个物料存量基数，而非一个时间含义。 订购点=最低存量或者单位时间需求量×订货提前期+安全存量 订购量是指存量达到订购点时，物料应适时加以补充的数量。 每次的订货量=最高库存量-现有库存量-在途库存量+已经售出尚未提货的 库存量
3.5造成物料不良的原因
生产计划部门 采购部门
物控部门 仓库部门 品质部门
生产计划疏忽 经常变更生产计划
1.2仓库管理的目的 仓储管理是对生产和销售活动的一种支持性服务
一，仓库管理不当带来的影响
1：存货管理不当，丧失商机。存货记录不准确或存货质量不良，将影响交期，导致 客户抱怨，丧失商机。 2：存货控管不佳，积压资金。存货控管不确实，导致生产过多、过早、采购过多， 过多，从而导致成本过高，积压资金 3：临时性缺料，导致停工待料现象增加成本。存货控管不确实或质量不良，导致临 时性缺料，紧急补救物料以避免停工待料，使成本增加 4：存货管理不当，增加人工成本。存货记录不确实或管理不当，将增加相关部门临 时性工作量，如重新安排生产进度，重新采购，重复性寻找存货或盘点工作。 5：无法确保仓储作业的安全。 6：增加仓储空间成本。未妥善运用仓储空间，将增加仓储空间租金成本 7：管理不当，呆废料损失
类别
库存物资品种
库存资金
占库存资金%
A
CD-84
22000
71.4
B
B-28
3000
9.8
B-15
1300
4.2
G-25
1100
3.6
A-34
1050
3.4
A-21
950
3.1
C
H-10
500
1.6
CD-91
300
1.0
B-81
250
0.8
A-15
150
0.5
B-7
100
0.3
G-15
60
0.2
G-4
2 ：六号定位法。
按库号，仓位号，货架号，层号，批号，物料编号等6号，对物料归类存放，登记造 册或在储位与看板显示之，这种方法便于迅速查找物料的储位。
3：托盘化管理法。
此方法只是把物料放置在托盘上，或网框托箱，卡板上，等成盘成箱成板的叠放与运 输，此方法必须使用叉车和液压车，可提高搬运效率。
4：分类管理法。
批号
料号
品名 数量 检验者
规格 日期 状态
该标识卡用用颜色区分月份，来做先进先出目视防呆法
1.10仓库物料看板
储位 批号 品名 规格 数量 料号 批号 品名 规格 数量 料号 批号 A-1-1 A-1-2 A-1-3 A-2-1 A-2-2
1：看板内容可以让供应商填写，仓管员确认无误后签字 2：入库单据必须在账本上记录并与看板上的数字要一致
通道、门、窗、电梯等内容。
6：仓库要有两个门，如果只有一个，则要考虑门的宽度
7：设定安全存量或最低存量，已经定个数量时，要有指示看板，负责人员要有更动即异动数量，在校对
时有低于数量时，必须立即反馈生管或供应部，予以补充。
8：按规定容量或料件规格，以及楼面承受载重和限制高度，把仓库区分若干储位，并用油漆在地面划上
案例1，某公司螺丝每天平均需使用10袋，紧急订货时间为7天，正常订货时间为15 天，则其安全存量=？；其订购点=？
存量视图
最高存量
最高存量
订购点 购备时间 安全存量
订购
等待入库
入库
3.3物料成本
物料管理应从哪些方面降成本
1：从降低物料库存来降低物料成本 2：防止停工待料事件的发生 3：制度有效，合理的物料计划 4：合理的采购 5：高效率的验收作业 6：合理的安排仓储工作 7：切实、高效、协调的领料工作 8：确保账物一致 9：呆废料的预防与处理工作
仓库在生产企业的意义与作用
1：在现代企业中，仓库是集中反映了工厂原料、配件、半成品、成品等物品的 综合场所，并可清楚的提供财务部所需要的仓库报表，使财务部更为便利核算 2：在生产企业中，仓库是生产单位，供应单位，销售单位的中继站，这在生产 过程中是物料准备的周转站，提供计划单位需要的物资信息，让计划单位对生产 所需要的物料做跟催、入库、出库灯辅助作用，并使生产提高效率
注意事项： 1：仓库要采取立堆的方式 2：进出装卸空间要足够 3：在堆放时，要考虑物品的行状、性质、价值，采取不同的堆放方式 4：要考虑FIFO 5：储存数量、规格一眼即可看出 6：不可混放
1.8常规仓库物料堆放方法
1：五五堆放法。
此方法是根据物料特性以及产品外形较大及规划的产品，它的堆放方式即五五成形 五五成方、五五成串、五五成堆、五五成层。使物料叠放整齐，便于点数和取送。
物料计划应经过那几个步骤 1：销售计划 2：成品库存计划 3：生产计划 4：物料分析 5：物料存量计划 6：物料计划 7：物料请购
物料供应不良： 1：失去了工作时间和产量 2：需要重新安排计划而增加额外费用 3：延误了原来的生产进度 4：为赶交期，物料到齐后加班加点，加班费 增多，员工疲劳，影响效率和品质 5：交期延误，影视商誉
一,依据统计资料，以每种物品的年度使用量乘以单价，得出全A年每种物品的总价值。
库存物资项目 A-15 A-34 A-21 B-7 B-15 B-28 B-81 CD-84 CD-91 G-4 G-15 G-25 H-10 合计
年度需量（件） 50
1000 475 10 2600 600 1000 2000 3000 100 600 440 2000
2：仓库办公室尽可能设置在仓区附近，并有仓库标牌
3：仓库内要留有必要的废次品存放区，物料暂放区，待验区，发货区等
4：仓库的设计，必须将安全因素考虑在内，必须明确消防器材所存放的位置，消防通道和消防部门的位
置的
5：每仓的进仓门出，须张贴《仓库平面图》，反映仓库所在的地理位置，周边环境仓区仓位，仓门各类
单价（元） 3
1.05 2 10 0.5 5
0.25 11 0.1 0.4 0.1 2.5 0.25
需用资金量（元） 150 1050 950 100 1300 3000 250
22000 300 40 60 1100 500
30800