试论汽车铝合金压铸件质量的综合诊断和控制
压铸铝合金加工质量的控制分析
压铸铝合金加工质量的控制分析摘要：随着时代的持续发展，社会经济水平不断提高的同时，压铸铝合金的应用范围也越来越广泛。
因此，压铸铝合金类的铸件在性能、有点方面，是保障其应用质量的关键环节，有必要对压铸铝合金的加工技术进行了解，进而进一步对其展开研究。
对此，文章针对压铸铝合金加工质量的控制进行了分析，希望以此能够促进我国压铸铝合金加工质量的有效控制。
关键词：压铸；铝合金；加工质量；控制；分析引言：铝合金这种材料在实际使用中拥有众多优势，比如密度小、良好的耐蚀性、强度高等特点，当前阶段已经在各个领域都获得了广泛地应用。
而在进行铝合金零件成型的过程中，通常会以压铸方式作为主要加工工艺。
因此，要想使铝合金零件的加工质量得到保障，需要深入的对压铸工艺展开研究，及时针对压铸铝合金的发展现状，提出质量控制的策略。
1.压铸铝合金加工的主要类别虽然压铸铝合金属于苏联五十年代的合金系列，但是我国当前依然对其继续沿用,这种合金做成的刀具相比于其他金属材料做的道具更加具有优势，比如寿命更长、容易切削等。
我们日常生活中见到的压铸铝合金有很多种类别,比如Al-Mg、Al-Si、Al-Zn等铝合金，其中Al-Mg铝合金在实际使用中，体现出来的力学性能处于室温阶段的时候是最好的,处于此时阶段的合金在抗腐蚀性方面是最强的,但是其中存在的不足，就是相关压铸件很容易产生应力腐蚀裂纹,但是它自身具备的优点完全可以将它的一些缺点替代。
Al-Si铝合金在当前阶段属于应用最广泛的合金,它具有结晶温度间隔小的优势,主要是由于该合金内的硅的比热容、凝固潜热都比较大，促使其在线收缩系数方面较小,进而使得它在铸造性能方面极为良好。
此外，Al-Si铝合金的塑性也是极为良好的,所以使得获得了极为广泛的应用范围。
Al-Zn铝合金在压铸件方面，体现出的力学性能是比较高的,能够使锌的质量分数得到提升，进而使其强度得到增加。
但是，Al-Zn铝合金在耐蚀性方面是比较差的,如果压铸合金的时候硅与铁的含量较少，那么将会非常容易出现热裂现象。
铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施
铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施摘要：铸造铝合金是一种传统的金属材料，因其密度低、比强度高而广泛应用于航空、航天、汽车、机械等行业。
随着现代工业和铸造新技术的发展，对铸造铝合金零件的要求和质量越来越高。
压铸是现代金属加工技术中一种先进的少切削的特种铸造方法。
探讨了铝合金压铸件的质量缺陷及改进措施。
关键词：铝合金压铸零件；质量缺陷；改善措施引言压力铸造作为一种特殊的成形技术，已广泛应用于许多行业和领域，特别是汽车、摩托车、内燃机、电子、仪器和航天等行业。
一、铝合金压铸技术概述铝是地壳中分布最广、储量最大的金属元素。
纯铝为银白色，熔点低，导电性和导热性好，耐腐蚀。
铝合金密度低，比重小，比强度高，导热性好，耐腐蚀性好，价格低廉，易成型，适用于加工各种型材，工业用途仅次于钢材，是压铸行业中使用最多的有色金属结构材料。
铝合金具有熔点高、重量轻的特点，高熔点意味着它可以作为耐高温材料，广泛应用于各行各业，如发动机，等。
使用重量轻的优势可以应用在太空设备，中国已经建立了一个良好的登月车，绝大多数是由高强度铝合金引起，有很多这样的例子，也正因为如此，铝合金已成为汽车、航空航天等行业金属材料不可替代。
二、铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施2.1气孔气孔是指在压铸件内部或表面出现的孔洞和大小不等的孔洞，表面光滑，多为圆形。
气孔的形成会导致压铸件硬度不足，影响表面形貌。
2.1.1压铸箱螺栓孔周围出现气孔现象。
压铸铝合金箱体上有许多螺栓孔、油孔和各种安装孔，直接影响发动机的装配质量和使用性能。
2.1.2产生原因。
铝合金箱体压铸件由于充液腔速度快，模具腔内气体不易排出，容易滞留在铝液中。
铝液冷却凝固后，残余气体在铸件中形成小气泡，即气孔。
在铝合金压铸过程中，液态铝铸件的温度一般在660℃左右，但在铝液的温度包含大量的气体(主要是氢气)，铝合金中氢的溶解度与温度密切相关，温度的气体含量0.69cm3/100克瓦斯含量大约是19到20倍正常，所以铝合金凝固后，气体的大量析出会导致铝合金铸件的气孔。
汽车铝合金缸盖铸件缺陷分析及控制
轿 车 铸 件 目前 正 朝 着 轻 量 化 、 精 确 化 、 强 韧 化 和 复 合 化 方 向 发 展 。研 究 表 明 ， 汽 车 质 量 每减 重 １ Ｏ ０ ｋ ｇ ， 油 耗 可 降低 ０ ． ０ ０ ７ Ｌ ／ ｋ ｍ［ １ ］ 。在 英 国，１ ９ ８ ９ 年汽 车单车用 铝量 为４ ７ ｋ ｇ ，１ ９ ９ ２ 年 为 ５ ０ ～６ ０ ｋ ｇ ，２ ０ ０ ０ 年 已达 到 １ １ ５ ｋ ｇ ［ ２ ］ ；美 国 、 日本
件 的力 学 性 能 、致 密 性 、 抗 腐 蚀 性 能 、抗 裂 纹 扩
展 性 能 ， 同 时还 影 响铸 件 外 观质 量 。
车 的缸 盖 已经 采 用 高 强 度 铝 合 金 生 产 ，铝 合 金 缸 盖 正 在 迅速 取 代 铸 铁 缸 盖 ［ ４ ］ 。１ ９ ９ ２ 年 美 国大 约２ ９ ％ 的 小汽 车 和 轻 型 汽 车 采 用 铝 合 金 缸 盖 ， 到 １ ９ ９ ８ 年 提 高到８ ８ ％ ，而 欧 洲 １ ９ ９ ８ 年提 高到９ １ ０ ／ ０ 【 。铝 合
施。
轿车单车用铝量为３ ０ ｋ ｇ ，轻 型 车 为６ ０ ｋ ｇ ［ ３ ］ ，差 距 是 明 显 的 。 因此 ， 加 大 铝 合 金 铸 件 的 应 用 是轿 车
工 业 的 重 要 发 展 趋 势 。 目前 国 内外 几 乎 大 部 分 轿
１ 铝合金 缸盖针 孑 Ｌ
针 孔 是 铝 合 金 铸 件 常 见 缺 陷 。 它 不 但 降低 铸
缸盖 气密漏是 由水套砂 芯发 气量过 大造成 的，提 出了降低砂 芯 自身发 气量和加 强浇注模具排 气
能 力 的控 制措 施 。
关键词 ：铝合金缸盖 ；针孔 ；气密性；铸造工艺
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件是一种常见的金属零件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，
被广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要进行严格的检验标准，以保证其安全可靠的使用。
首先，对于铝合金压铸件的外观质量，应该进行全面的检查。
包括表面是否有
气泡、夹渣、裂纹、缩孔等缺陷，以及外形尺寸是否符合要求。
通过目视和测量工具进行检验，确保外观质量达到标准要求。
其次，对于铝合金压铸件的化学成分，需要进行严格的化学成分分析。
通过取
样检测，分析铝合金中主要元素的含量，如铝、铜、镁等，以及杂质元素的含量，确保其符合设计要求。
另外，铝合金压铸件的力学性能也是需要重点检验的内容。
包括抗拉强度、屈
服强度、延伸率等力学性能指标，需要通过拉伸试验、冲击试验等方法进行检测，确保其符合相关标准要求。
此外，铝合金压铸件的硬度和密度也是需要进行检验的重要内容。
通过硬度计
和密度计进行检测，确保其硬度和密度符合设计要求，以保证其使用性能。
最后，对于铝合金压铸件的热处理效果，也需要进行检验。
通过金相组织分析、显微组织观察等方法，检验热处理后的铝合金压铸件的组织结构是否均匀细致，是否达到设计要求。
总之，铝合金压铸件的检验标准是确保其质量的重要保障，只有严格按照标准
进行检验，才能保证铝合金压铸件的质量达到要求，从而确保其在使用过程中的安全可靠性。
铝合金压铸件质量检验规范
铝合金压铸件质量检验规范铝合金压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要制定相应的质量检验规范。
下面是一份针对铝合金压铸件的质量检验规范，包括材料检验、尺寸检验、表面质量检验等方面的内容。
一、材料检验1.铝合金材料的检验应符合相关标准和技术要求；2.对材料的化学成分进行分析测试，确保合金成分符合要求；3.对材料的力学性能进行测试，如强度、硬度、延伸率等指标；4.检查材料的外观，包括气孔、夹杂物、裂纹等缺陷的情况；5.检验材料的金相组织，确保组织均匀、致密。
二、尺寸检验1.根据设计图纸，对铝合金压铸件的尺寸进行检验；2.检验件应符合设计要求的几何尺寸、公差和形位公差等要求；3.使用适当的测量工具进行尺寸检验，包括千分尺、卡尺、量具等；4.尺寸检验应包括外观尺寸、内孔尺寸、孔距等方面的检验。
三、表面质量检验1.对铝合金压铸件的表面进行检查，包括表面光洁度、光泽度等指标；2.检查表面是否有划痕、氧化、气孔、砂眼等缺陷；3.对表面的涂层进行检验，如喷漆、镀层等。
四、力学性能检验1.对铝合金压铸件的强度、硬度、延伸率等力学性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
五、工艺性能检验1.对铝合金压铸件的可焊性、可加工性等工艺性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的工艺性能测试。
六、标识和包装1.对符合质量要求的铝合金压铸件进行标识，包括产品名称、型号、批次号、生产日期等；2.对铝合金压铸件进行适当的包装，确保其安全运输和质量保持。
七、检验记录和检验报告1.对铝合金压铸件的质量检验进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等；2.编制相应的检验报告，归档保存，以备查阅。
以上是一份关于铝合金压铸件质量检验的规范，目的是确保铝合金压铸件的质量符合要求，以提供优质的产品给客户。
这份规范可以根据具体情况进行调整和完善，以适应不同厂家和产品的特点和需求。
汽车铝合金压铸件质量的综合诊断和控制
汽车铝合金压铸件质量的综合诊断和控制摘要：随着科学的发展，社会的进步，人们的生活水平也在进行不断的提升，对于汽车的品质和实用性以及质量，会有很高的关注度。
汽车的良好使用性能，其中就包括汽车的实际实用性，汽车的设计感以及它的质量。
本文主要是讲汽车铝合金压铸件质量的综合诊断和控制，对于这两方面进行的展开分析和研究，来为汽车的制造和设计人员提供有效的资源和数据，促进汽车制造业的发展。
关键词：汽车铝合金；压铸件质量；综合诊断和控制；分析研究前言当今社会，对于汽车铝合金压铸件质量综合诊断和控制进行的分析和研讨，发现了从中有一些问题和弊端。
对于汽车铝合金压铸件整体来说，汽车缸部环节较大，特别是占据了大部分空间的缸体的头部位置，其结构较为繁杂。
在一些加工过的环节和缸面，一部分不可以有孔和洞的存在，不然就会影响了压铸件的质量。
然后，对于一些在外部购买的元件和材料、操作弊端等等，也为汽车的压铸件带来了不可磨灭的影响。
为了提升汽车压铸件的实用度，要加强对上述弊端的关注，健全工艺设计环节和孔洞弊端。
1.对于汽车铝合金压铸件质量的综合诊断和控制弊端的阐述。
1.1孔洞弊端阐述对于汽车铝合金压铸件整体来说，汽车缸部环节较大，特别是占据了大部分空间的缸体的头部位置，其结构较为繁杂。
在一些加工过的环节和缸面，一部分不可以有孔和洞的存在。
还有一些是允许孔和洞存在的缸面，孔和洞的分布较为规律，对于尺度大小有严格的要求和规范。
然而对于缸盖环节来说，其凸轮轴位置伴有探伤现象，在进行加工后，孔和洞的大小都要符合监测的要求，符合监测的最低标准。
对于这一情况的元件来说，为了设计出符合监测的要求的铸件，就会给设计作业和生产带来的极大的难度，不仅影响了设计的效率，也会影响生产效率。
孔壁的深度将会伴有气孔的问题。
其次，也会有一些孔洞，把气孔和缩孔关联在一起等等这些的弊端。
1.2工艺综合诊断和图像仿真的分析外部购买的元件和材料、工艺设计环节，这两方面都对汽车铸件有极大的影响。
铝合金压铸件检验规范
铝合金压铸件检验规范一、引言铝合金压铸件是一种常见的制造材料，被广泛应用于汽车、航空航天、电子产品等领域。
为确保铝合金压铸件的质量和可靠性，需要对其进行全面的检验。
本规范旨在规范铝合金压铸件的检验过程和要求，以确保产品符合相应的标准和规定。
二、术语和定义1.铝合金压铸件：采用压铸工艺制造的铝合金零件。
2.检验：对铝合金压铸件进行目视检查、尺寸检验、物理性能测试等手段的过程。
3.产品合格：铝合金压铸件的各项性能指标符合相关标准和规定。
三、检验内容1.检验人员应按照相关标准和规定对铝合金压铸件进行全面检验，包括但不限于以下内容：-外观检查：检查铝合金压铸件表面是否有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。
-尺寸检验：检验铝合金压铸件的尺寸是否符合设计要求。
-机械性能测试：对铝合金压铸件的拉伸强度、屈服强度、硬度等性能进行测试。
-化学成分分析：对铝合金压铸件的化学成分进行分析，确保符合标准要求。
-金相组织检查：对铝合金压铸件的金相组织进行显微镜观察、显微硬度测试等。
-其他测试：根据需要可以进行疲劳强度测试、冲击试验等其他测试。
四、检验设备和工具1.显微镜：用于金相组织的观察。
2.数据采集仪器：用于机械性能测试时，实时采集铝合金压铸件的力、位移等数据。
3.尺子、千分尺、千分表等：用于尺寸检验。
4.电子秤、光谱仪等：用于化学成分分析。
5.硬度计：用于测量铝合金压铸件的硬度。
五、检验方法1.外观检查：按照标准要求进行目视检查，记录铝合金压铸件表面的缺陷，并标明数量和位置。
2.尺寸检验：使用合适的测量工具，按照设计图纸的要求测量铝合金压铸件的尺寸，将结果与设计要求进行对比。
3.机械性能测试：根据相关标准和规定进行测试，记录铝合金压铸件的拉伸强度、屈服强度、硬度等性能指标。
4.化学成分分析：通过光谱仪等设备进行化学成分分析，将结果与标准要求进行对比。
5.金相组织检查：制备金相试样，使用显微镜观察铝合金压铸件的金相组织，并进行显微硬度测试。
铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施
铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施压力铸造（简称压铸）是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模具型腔，并在压力下成型和凝固而獲得铸件的方法。
压铸是在高压高速下注入金属熔液，可制造形状复杂的薄壁件，获得的铸件晶粒细，组织致密，强度较高，且压铸的生产率高，因此压铸件广泛应用于汽车、仪器仪表、计算机、医疗器械等制造业，如发动机汽缸体、汽缸盖、仪表和照相机的壳体与支架、管接头、齿轮等零件。
用于压铸的材料主要有铝合金、锌合金、铜合金和镁合金等。
标签：铝合金;压铸;质量缺陷;改善措施1 气孔气孔是指在压铸件内部或表面出现的大小不等的孔眼、空穴，有光滑的表面，形状多为圆形。
气孔的产生会导致压铸件硬度不足和影响表面美观。
气孔的来源主要为压铸过程中卷入的气体或铝液析气。
1.1 压铸铝合金缸体螺栓孔周边的气孔现象压铸铝合金缸体上有很多螺栓孔、油孔以及各种安装孔，这些直接影响发动机的装配质量和使用性能，在压铸过程中需要严格控制其质量。
压铸生产后对缸体的主轴承螺栓孔和上下缸体螺栓孔区域进行剖切，发现铸造螺栓孔周围有小的气孔。
1.2 产生原因铝合金缸体压铸时由于液态金属充填型腔速度高，模具型腔内的气体不易排出，容易残留在铝液中，铝液冷却凝固后残留的气体在铸件内形成很小的气泡，即气孔，直径一般不大于1mm;压铸模具内型芯周围和壁厚变化较大的位置，铝液流动性不稳定，容易产生气孔，这也是铸件螺栓孔周围气孔较多的原因。
螺栓孔周围的气孔很小，小于螺纹长度1/3，且不在螺纹区域，对扭矩没有影响，不会影响其使用性能，可以不用解决该处的气孔问题。
2 缩孔缩孔是指压铸件厚截面处出现形状不规则的孔眼，孔的内壁粗糙。
缩孔的产生会导致压铸件内局部出现组织稀疏，有的甚至呈蜂窝状，影响铸件强度。
液态金属充满型腔后，在收缩过程中得不到足量补充，容易发生在厚薄不均的铸件上。
2.1 压铸铝合金缸体螺栓孔周边、水泵壳体附近的缩孔现象压铸生产后对缸体的主轴承螺栓孔和上下缸体螺栓孔区域进行剖切，发现预铸孔的底部有较大的气孔和缩孔（直径约1～5mm，或有长度超过10mm的细长隙）。
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试论汽车铝合金压铸件质量的综合诊断和控制
随着竞技和科学技术的不断发展，人们生活水平的不断提高，对汽车的质量和实用性给予更高要求。
为了保证汽车的良好使用性能，保证汽车的实际应用性，提高汽车设计工艺和质量。
文章主要就试论汽车铝合金压铸件质量的综合诊断和控制展开分析和研究，来为汽车的制造和设计人员提供有效材料，促进汽车制造业的发展。
标签：汽车铝合金；压铸件质量；综合诊断和控制；分析研究
前言
对汽车铝合金压铸件质量的综合诊断和控制弊端进行分析和研究，发现其存在以下弊端和缺陷。
对于汽车铝合金压铸件汽车缸部环节较大，特别是缸体的头盖位置占据较大空间，结构较为繁琐。
其加工过的环节和缸面，一些部分不可以有孔和洞的存在，严重影响了压铸件的质量。
其次，由于外部购买的元件和材料、操作弊端等等，也为汽车压铸件带来质量影响。
为了提高汽车压铸件的质量，要增加对上述弊端的关注度，完善工艺设计环节和孔洞弊端。
1 汽车铝合金压铸件质量的综合诊断和控制弊端阐述
1.1 诊断缺陷阐述
对于汽车铝合金压铸件整体来说，其汽车缸部环节较大，特别是缸体的头盖位置占据较大空间，结构较为繁琐。
其加工过的环节和缸面，一些部分不可以由孔和洞的存在。
对于那些允许孔和洞存在的缸面，孔和洞的分布较为扩散，对于尺度大小具有严格规范和要求。
对于缸盖环节来说，其凸轮轴位置伴有探伤现象，在进行加工后其孔洞的大小要满足监测的要求，符合监测的最低标准。
对于这一形式的元件来说，为设计作业和生产工作带来极大难度，严重影响了设计效率和生产效率。
铸件的技术和工艺无法全面顾及到整个铸件的不同环节和部位，对于生产环节和工艺设计环节的可调和性较小。
一些孔壁伴有光滑特征，孔壁的深度较大，伴有气孔问题产生。
其次，也有一些孔洞把气孔与缩孔关联在一起等等弊端[1]。
1.2 工艺综合诊断和分析和图像仿真分析
外部购买的元件和材料、操作弊端、工艺设计缓解、机械装置是实际应用性等等，都和汽车铸件的安全性具有极大影响，带来质量的变化，严重者会带来铸件的报废。
上述这些因素都具有可变性特点，进而为铸件带来的质量影响较大，任何一个环节发生变化，都会给铸件质量带来波动。
对于外部购买的元件和材料、操作弊端、工艺设计缓解、机械装置是实际应用性等等带来的铸件质量的变化，不易发现其主要影响原因。
面对这一形势，需要增加对铸件设计和工艺环节进行持续性的跟踪和调查。
首先要对不同铸件的生产日期进行观察和分析，建立合理
化的时序安排，建立铸件的质量为导向目标，对下述几个缓解进行监测和持续观察。
包括对铸件的原材料、辅佐材料、熔炼环节、铸件的设计和工艺生产参數、铸件的监测质量等等环节进行综合监测和跟踪[2]。
对于图像仿真分析时铸件其主要缺陷体现在齿轮室中，对于这一缺陷的影响因素主要是气体变化和收缩带来的影响，为孔洞带来极大缺陷。
对于铸件来说，其气体的产生主要是从溶体内部获得，从脱模剂中获取的气体。
从铸件过程中意外得到的气体。
在溶体种产生的气体与铸件的材料种类和性质具有紧密联系，和铸件的熔炼技术具有紧密联系[3]。
2 优化完善举措
2.1 图像仿真管理和完善
对于铸件来说，其气体的产生主要是从溶体内部获得，从脱模剂中获取的气体。
从铸件过程中意外得到的气体。
在溶体种产生的气體与铸件的材料种类和性质具有紧密联系，和铸件的熔炼技术具有紧密联系[4]。
脱模剂产生的气体，和铸件工艺设计环节和铸件的压制环节模型的选择具有紧密联系。
对于这一铸件发展弊端，可以对利用对于铸件熔炼技术的调整，利用对喷涂技术的调整，来进行完善和优化。
对于铸件在压制环节带来的气体弊端面和金属液体的运作形式具有紧密联系。
对于铸件的伸缩弊端，和铸件的温度高低和凝固环节具有紧密。
在明确好铸件的设计方案后，便可以展开浇道的设计和配置、对排气线路和溢流设备机进行设置、对铸件模具的温度高低进行设置、对压件的系数进行设置。
在对压件的系数和参数进行设计和配置时，要考虑到铸件体内的金属液体流动形式，考虑液体的凝固化，保证缩孔数值最小化，保证其限度最小化。
进而，在这一环节可以利用图像仿真来进行分析。
图像仿真这一方法是当下对铸件进行规律分析和了解其充形的主要方法，为铸件的孔洞弊端形成的原由给予科学依据。
把正时此轮模型进行变化，把其展现为三角化形式，进而给出其技术工艺的仿真系统，对STL文件进行格式辨别。
在进行辨别后，利用Msgmasoft软件，来对网络展开划分作业。
把铸件与浇冒体系给予其十万个网络节点。
在经过对Msgmasoft软件进行深入研究和分析，对其展开实际应用后，发现利用Msgmasoft软件具备实际应用性，可以为铸件工艺模具进行改革和创新，为铸件的模具和工艺的设计奠定理论基础。
2.2 增加对溶体气体的管理
正时齿轮其在进行熔炼作业时，齿轮室的炉料的走出包括百分之五十的铝淀与百分之三十九的回炉。
因为其在回炉作业时，水分和一些其它物质会不断增加，进而会增加气体的含量，进而在材料放入炉中前期，要把其及时进行处理和管理，减少熔体元素含量，为其加除气液体，曾增加对气体含量的监测和观察，与此同时，也要对工艺进行改变和优化，完善喷吹技术，对喷吹线路进行调整，保证除气作业高效进行，提高除气效率。
保证一百克的铝物质中，其气体的含量在0.2ml 上下。
2.3 增加工艺参数的合理性，优化铸件条件
对于工艺参数的合理性，首先，要依据监测的结果，把铸件可以带来影响的工艺参数和质量关系进行分析和研究，在不改变铸件条件基础上，来增加铸件的质量。
为了确保工艺参数的合理性，可以在以压射环节，增加铸件的紧实度，环节其充型卷气压力等等方法，来增加铸件工艺的合理性。
其次，也要增加对铸件条件的关注度，保证其工艺的合理性运作，增加对孔洞的关注度，对浇道大小进行调整，在液体交汇环节增设排气管道。
在铸件的实际生产和设计活动中，要增加对铸件孔洞的观察，看其是否存在缺陷和弊端，观察其大小和扩散范围。
对铸件进行这一观察，主要是监测铸件的实际应用性，看其是否需要被报废和更新。
对铸件的缺陷环节进行截取，把其缺陷部位进行再次加工，保证其达到标准铸件要求，增加其实际应用性。
对加工完毕的铸件也要注意对其进行孔壁的观察，看其孔壁是否粗糙，对于较为粗糙的孔壁，其主要呈现为树枝性质，在利用显微镜进行观察和分析时，可以发其底部连贯性较好，伴有孔洞的缩小和松动现象。
3 结束语
对汽车铝合金压铸件质量弊端进行管理，首先要增加对溶体气体的管理，对工艺进行改变和优化，增加工艺参数的合理性，优化铸件条件，对铸件进行监测和观察，看其是否需要被报废和更新。
把其缺陷部位进行再次加工，保证其达到标准铸件要求。
对于图像仿真分析正时性质的铸件其主要缺陷，可以利用对于铸件熔炼技术的调整，利用对喷涂技术的调整。
参考文献
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