难切削材料怎样选用切削液
半合成型切削液与全合成型切削液及乳化型切削液的区别
在加工中心常见的水基切削液一般有三大类，即乳化液、合成切削液和半合成切削液，大多数多是兑水使用。
半合成型、全合成型与乳化型这三种切削液有什么区别？全合成切削液：是仅使用化学合成基础油(即不含矿物油)的水溶性切削液。
水的导热性能和冷却效果好，但单纯的水容易使金属生锈，润滑性能差。
因此，常在水溶液中加入一定量的添加剂，如防锈添加剂、表面活性物质和油性添加剂等，使其既具有良好的防锈性能，又具有一定的润滑性能。
在配制水溶液时，要特别注意水质情况，如果是硬水，必须进行软化处理。
半合成切削液：是既含有矿物油又含有化学合成基础油的水溶性切削液。
也称微乳化切削液。
它的浓缩液由少量矿物油(含量为5%～30%)，油性剂、极压剂、防锈剂、表面活性剂和防腐剂等组成。
稀释液油滴直径小于1μm，稀释液呈透明状或半透明状。
具有良好的冷却、润滑和防锈性能。
所以它具备乳化液和合成切削液的优点，又弥补了两者的不足，是切削液发展的趋势。
乳化液：是仅以矿物油作为基础油的水溶性切削液;它由乳化油与水配置而成。
乳化油主要是由矿物油(含量为50%～80%)、乳化剂、防锈剂、油性剂。
极压剂和防腐剂等组成。
稀释液不透明，呈乳白色。
具有良好的润滑/防锈性能,冷却性比半合成稍差。
但乳化油（皂化油）在加工中存在很多不利因素，如其工作稳定性差，使用周期短，容易发臭，员工皮肤容易过敏，溶液不透明，很难观察工作时的切削状况，故使用量逐年减少。
切削液的选用1、粗加工时切削液的选用：粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。
采用高速钢铣刀切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。
采用低浓度乳化液或半合成。
但必须连续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。
2、精加工时切削液的选用：精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液。
3、根据工件材料的性质选用切削液：切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般用全合成或者半合成切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。
切削液的选用原则
切削液的选用原则
切削液的选用原则
切削液的主要作用为润滑作用和冷却作用，加入特殊添加剂后，还可以起到清洗和防锈的作用，以保护机床、刀具、工件等不被周围介质腐蚀。
切削液的种类繁多，性能各异，在加工过程中应根据加工性质、工艺特点、工件和刀具材料等具体条件合理选用。
以下是一般选用的原则。
1、根据加工性质选用
（1）粗加工由于加工余量和切削用量均较大，因此在切削过程中产生大量的切削热易使刀具迅速磨损，这时应降低切削区域温度，所以应选择以冷却作用为主的乳化液或合成切削液。
（2）精加工为了减少、工件与刀具间的摩擦，保证工件地加工精度和表面质量，应润滑性能较好的极压切削油或高浓度极压乳化液。
（3）半闭式加工如钻孔、铰孔和深孔加工，排屑、散热条件均非常差，不仅使刀具磨损，容易退火，而且切屑容易拉毛工件已加工表面。
为此，须选用粘度较小的极压乳化液或极压切削油，并加大切削液的压力和流量，这样，一方面进行冷却、润滑，另一方面可将部分切屑冲刷出来。
2、根据工件材料用
（1）一般，粗加工时选用乳化液；精加工时，选硫化乳化液。
（2）加工铸铁、铸铝等脆性金属，为了避免细小切削堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液，但在精加工时，为提高工件表面加工质量，可选用润滑性好、粘度小的煤油或7﹪~10﹪的乳化液。
（3）加工有色金属或铜合金时，不宜采用含硫的切削液，以免腐蚀工件。
（4）加工镁合金时，不以用切削液，以免燃烧起火。
必要时，可用压缩空气冷却。
（5）加工难加工材料，如不锈钢、耐热钢等，应选用10﹪~15﹪的极压切削油或极压乳化液。
适用于数控机床的切削液选择
适用于数控机床的切削液选择数控机床作为现代制造业中不可或缺的设备之一，其切削液的选择和应用对于工件的加工质量、刀具寿命和设备性能都有着至关重要的影响。
本文将就适用于数控机床的切削液选择进行详细的探讨和分析，以帮助读者更好地了解如何选用合适的切削液，提升机床加工效率和性能。
1. 切削液的基本概念和作用切削液是指在数控机床加工过程中，用于冷却、润滑和清洗切削区域的一种液体。
它能有效地降低切削温度，减少工件和刀具的磨损，并促进切屑的排出，从而提高切削效率和加工质量。
切削液的主要作用包括：1.1 冷却切削区域：切削过程中会产生大量的热量，如果不及时冷却，会导致工件变形、刀具破裂等问题。
切削液通过吸收热量并迅速散热，保持切削区域的温度在适宜范围内。
1.2 润滑切削面：切削液能有效地润滑切削面，降低切削过程中的摩擦和热量产生，减少刀具的磨损和工件的表面粗糙度。
1.3 清洗切屑：切削液可以冲洗切屑，防止切屑在切削区域堆积，影响加工质量和刀具的寿命。
2. 切削液的选择原则2.1 适应材料和切削工艺：不同的切削液适用于不同的材料和切削工艺。
在选择切削液时，要充分考虑加工材料的种类和特性，以及切削工艺的要求，确保切削液能够与工件和刀具良好相容，并且满足特定的切削要求。
2.2 具备良好的散热性能：切削液在切削过程中要能够快速吸收和散热热量，降低切削区域的温度。
因此，切削液的导热系数和热传导性能是选择切削液时需要考虑的重要指标。
2.3 具有优异的润滑性能：切削液的润滑性能直接影响切削面的摩擦系数和磨损程度。
选择具有良好润滑性能的切削液可以有效地降低切削过程中的摩擦热量和刀具磨损，提高加工质量和刀具寿命。
2.4 对环境友好：在现代制造业追求绿色环保的潮流下，选择环境友好型的切削液也是一个重要的考虑因素。
环保性能包括切削液的挥发性、毒性和可降解性等方面。
3. 常见的切削液类型及其适应性3.1 油性切削液：油性切削液是最常用的一种切削液，其主要成分是矿物油或合成油。
切削液使用注意事项
切削液使用注意事项切削液是在机械加工过程中起到冷却、润滑和清洁作用的液体。
正确使用切削液可以提高加工效率、延长刀具寿命，并且保证加工表面质量。
以下是关于切削液使用的一些注意事项。
1. 选择合适的切削液不同的切削液适用于不同的加工材料和加工方式。
一般来说，切削液可以分为水溶性切削液和油溶性切削液两类。
水溶性切削液适用于大多数金属材料的加工，而油溶性切削液适用于特殊材料或特殊加工方式。
在选择切削液时，要考虑到加工材料、加工方式、刀具类型和润滑要求等因素。
2. 正确调配切削液切削液的浓度和pH值对加工效果和切削液的寿命有着重要影响。
一般来说，切削液的浓度过低会导致润滑效果不佳，切削液的浓度过高则会增加成本并可能导致切削液泡沫过多。
调配切削液时，应按照切削液供应商提供的配方和使用说明进行操作，并定期检测切削液的浓度和pH值，确保其在合适的范围内。
3. 控制切削液的温度切削液的温度对加工效果和切削液寿命有着重要影响。
切削液的温度过高会导致刀具磨损加剧和加工表面质量下降，切削液的温度过低会影响切削液的润滑效果。
因此，在使用切削液时，要采取措施控制切削液的温度，如使用冷却装置或适当增加切削液供给量。
4. 定期清洗切削液系统切削液系统中容易积聚切屑、沉淀物和细菌等污染物，长期积累会导致切削液的质量下降。
因此，需要定期清洗切削液系统，清除积聚的污染物，并更换新的切削液。
清洗切削液系统时，要注意选择合适的清洗剂，并按照清洗剂供应商提供的使用说明进行操作。
5. 保持切削液的清洁切削液的清洁度对加工效果和切削液寿命有着重要影响。
切削液中的杂质和污染物会导致刀具磨损加快和加工表面质量下降。
因此，在使用切削液时，要保持工作环境的清洁，并采取措施防止切削液受到外界污染，如使用密封容器存储切削液、避免切削液与废液混合等。
6. 定期检测切削液质量切削液的质量直接影响加工效果和切削液的寿命。
因此，需要定期检测切削液的质量，如测量切削液的浓度和pH值、检测切削液中的杂质和污染物等。
常用加工方法及切削液的选用
常用加工方法及切削液的选用１）车削、镗削（1）粗车：粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。
极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。
（2）精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05~0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。
精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度（10％以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。
对于精度要求很高的车削，如精车螺纹，要采用菜籽油、豆油划其他产品作润滑液才能达到精度要求。
正如上面所提到的，由于植物油稳定发差，易氧化，有的工厂采用了精密切削润滑剂全损耗系统用油作为精密切削油，效果很好。
（3）镗削：镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削是和切削速度均不大，但散热条件差，可采用乳化液作切削液，使用时应适当增加切削液的流量和压力。
２）铣削：铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定和冲击力，所以铣削条件比车削条件差。
用高速刀具高速平铣或高速端铣时，均需要冷却性好，并有一定润滑性能的切却液，如极压乳化液。
在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切削油和非活性极压油。
对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削油。
３）螺纹加工：切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动。
尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。
切削液知识与选用
切削液知识与选用一、前言合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。
随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。
为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。
二．切削的分类1．水溶液：其主要成分是水。
由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。
在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。
2．乳化液：(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。
清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。
(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。
(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。
3．切削油：(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。
(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。
复合油是将动、植、矿三种油混合而成。
它具有良好地边界润滑。
(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。
具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。
三．切削液的作用1.冷却作用：它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。
一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。
2.润滑作用：可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。
一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。
如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。
这种润滑叫做极压润滑。
不同金属切削条件下切削液的选择
不同金属切削条件下切削液的选择在机械切削加工中，使用数控机床切削时，按切削加工方法划分，主要有车削、铣削、钻削和镗削等；按去除材料多少划分，有粗加工、半精加工和精加工；按使用切削刀具材料划分，有高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石和立方氮化硼等；按机床划分，主要有明确要求使用油基切削液的机床、没有要求的机床、单件小批量生产类型的机床以及成批生产或自动生产线（柔性制造系统）等。
对于不同方式的切削加工，相同金属的切除特性是不一样的，加工难度的变化也是差别明显。
例如，同样使用Q235碳素钢材料，在保证表面粗糙度质量指标上，加工螺纹要难于切削其他表面；精加工要难于粗加工。
较难的切削加工对切削液的要求也较高。
正确使用切削液能够有效保证加工质量、延长刀具使用寿命以及提高加工效率。
1.粗加工当数控机床需要粗、精加工分开或工件不在一台机床完成时，就可以按粗、精加工的特性选择切削液。
粗加工时，背吃刀量和进给量均较大，导致切削阻力大，因而产生大量的切削热，传给工件和刀具的热量也相应地增多，使得工件的热变形和刀具的磨损加剧，应该选择以冷却为主并具有一定润滑清洗和防锈作用的水基切削液，并且要大流量连续浇注。
在车削等属于连续加工或粗加工余量均匀时，切削热是着重考虑的问题，切削液的冷却作用是首先衡量的指标。
在铣削或加工形状不规则、余量不均匀和断续加工时，切削速度要比连续均匀加工低，切削热的影响要比冲击和振动对刀具和工件的影响小，切削液的润滑和冷却作用要均衡考虑。
机床条件允许时，在孔加工、切断时可以使用带内部供液孔的内孔车、镗刀和切槽刀，或使用压力供液，以及粗加工难加工材料时使用喷雾供液，均能起到较好效果。
粗加工的工件一般留有加工余量，同时，加工难加工材料和有色金属材料时，表面粗糙度精度指标要求不高，因此，加工难加工材料和有色金属材料时，粗加工对切削液中的化学成分要求不高，可以使用水基极压乳化液。
粗加工铸铁和脆性有色金属时，这些材料切削时共同的特点是切屑呈崩碎状，细小的切屑碎末在切削液的冲击下呈流动状态，随切削液循环时流经切削液箱时大部分会沉积，一部分随切削液流动，聚集在切削液输送管细小部位便会堵塞冷却喷管，并使切屑黏附在机床的运动部件（如导轨运动副）上。
切削液的作业及如何合理的选用切削液
切削液的作业及如何合理的选用切削液正确的选用切削液，可以提高金属切削的生产率，保证被加工材料的加工精度。
每种切削液都有各自的优缺点，各有各的用途。
因此在加工不同的金属材料时需要选用不同的切削液，这样才能使切削液和刀具有效地结合到金属切削加工中。
今天，金属切削行业已进入了系统解决方案的年代。
过去那种镶嵌法选用的工艺现已被简化，如果还不能称为“科学”的话，至少可称为“技术”。
各种等级的刀具、涂层及断屑装置等因素都应结合在一起统筹考虑和设计，使其适应更大的应用范围和工件材料，更有效地进行加工。
然而有时候，金属切削加工中有一个问题往往容易忽略，那就是如何适当地选用切削液。
将今天的系统方法应用于金属切削加工，需要正确地使用合适于金属加工的切削液，这与其它因素一样，已成为解决方案中的同样重要部分。
实际上，现在至少有一家公司正在将切削液和刀具有效地结合到金属切削系统之中。
当你选用以后的切削液时，应考虑到以下一些因素：第一个问题，你在切削加工的是什么材料？你在切削加工中加工的是什么材料？回答这个问题往往是最困难的，因为在正常的情况下，大多数车间内所加工的工件材料是各种各样的。
如果答案毫不含糊的说是“铝”或“不锈钢”或“铸铁”，切削液的选用就可能相当简单和直截了当。
可惜在大批量生产的工厂，这样的情况极少。
如果所切削加工的绝大部分零件为铝或有色金属，那末切削加工时就必须采用非污染型切削液。
一般来说，所使用的切削液为加有特殊成分的半合成液体，可防止有色金属工件的双金属腐蚀和污染。
如果有色金属占绝大部分，选用通用的半合成或混合切削液比较经济。
第二个问题，在你的切削液中含有哪些化学成分？在你的切削液中含有哪些化学成分？这个问题可能涉及到切削液使用的成败原因。
很少有工厂会花费必要的资金，去投资安装采用等离子技术或逆向渗透技术的有效水净化系统。
可惜在重新配制切削液的过程中，所使用水中的化学成分对切削液的性能和油箱的使用寿命会产生相当大的差别。
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难切削材料怎样选用切削液
合理选用切削液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，降低切削力、切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度和切削效率，保证已加工表面质量和降低产品的加工成本。
随着科学技术和机械加工工业不断发展，一些新型、高性能的工程材料得到广泛应用。
这些材料大都属于切削加工性很差的难切削材料，这就给切削加工带来了难题。
为了使难切削材料的加工难题获得解决，除合理选择刀具材料、刀具几何参数、切削用量及掌握操作技术等切削条件外，合理选用切削液也尤为重要的条件。
在难切削材料中，有的硬度高达65～70HRC，抗拉强度比45号钢的抗拉强度高三倍左右，造成切削力比切削45号钢高200%～250%；有时材料导热系数只有45号钢导热系数的1／4～1/7或更低，造成切削区热量不能很快传导出去，形成高的切削温度，限制切削速度的提高；有的材料高温硬度和强度高，有的材料加工硬化的程度比基体高50%～200%，硬化深度达0.l～0.3mm，造成切削的困难；有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损；有的材料弹性模量极小和弹性恢复大及延伸率很大，更难于切削。
因为，在切削各种难切削材料时，要根据所切材料各自的性能与切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善难切削材料的切削加工性，而达到加工的目的。
常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。
其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。
一般的切削液，在200℃左右就失去润滑能力。
可是在切削液中添加极压添加剂(如氯化石蜡、四氯化碳、硫代磷酸盐、二烷基二硫、代磷酸锌)后，就成为润滑性能良好的极压切削液，可以在600～1000℃高温和1470～1960MPa高压条件下起润滑作用。
所以含硫、氯、磷等极压添加剂的乳化液和切削油，特别适合于难切削材料加工过程的冷却与润滑。
下面介绍几种难切削材料加工时的切削液选用。
不锈钢：在粗加工时，选用3%～5%乳化液或10%～15%极压乳化液、极压切削油、硫化油；在精加工时，选用极压切削油或10%～20%极压乳化液、硫化油、硫化油80%～85%加CCl415%～20%、矿物油78%～80%加黑机油或植物油和猪油18%加硫1.7%、全损耗系统用油90%加CCl410%、煤油50%加油酸25%加植物油25%、煤油60%加松节油20%加油酸20%；拉削、攻螺纹、铰孔时，采用10%～15%极压乳化液或极压切削油、硫化豆油或植物油；在硫化油中加10%～20% CCl4、在猪油中加20%～30% CCl4、或在硫化油中加10%～15%煤油用于铰孔；在硫化油中加入15%～20%CCl4或用白铅油加全损耗系统用油或用煤油稀释氯化石蜡或用MoS2油膏用于攻螺纹；在滚齿或插齿时，用20%～25%极压乳化液或极压切削油；在钻孔时，用10%～15%乳化液或10%～15%极压乳化液、极压切削油、硫化油、MoS2切削剂。
高温合金：除采用切削不锈钢所用的切削液外，在粗加工时，采用硫酸钾2%加亚硝酸钾1%加三乙醇胺7%加硼酸7%～10%加甘油7%～10%加水余量；或采用葵二酸7%～10%加亚硝酸钠5%加三乙醇胺7%～10%加硼酸7%～10%加甘油7%～10%加水余量。
钛合金：粗加工时，采用3%～5%乳化液或10%～15%极压乳化液；精加工时，
采用极压切削油或极压水溶液、CCl4加等量的酒精；拉削、攻螺纹和铰孔时，采用板压切削油或蓖麻油、油酸、硫化油、氯化油、蓖麻油60%加煤油40%；钻孔时，采用极压乳化液或极压切削油、硫化油、电解切削液。
高强度钢切削加工时，除选用常用切削液和极压切削液外，用豆油或菜子油作为攻螺纹切削液，效果较好；加工铜时，用CCl4加N32全损耗系统用油或用MoS2润滑脂作润滑剂；精加工纯铁时，用酒精稀释蓖麻油作切削液；切削软橡胶时，用酒精或蒸馏水作切削液.。