第二部分热处理工艺第二章
30铬锰硅热处理工艺 -回复
30铬锰硅热处理工艺-回复30铬锰硅热处理工艺是一种用于改善金属材料性能的工艺方法。
它常用于提高钢材的硬度、强度和耐磨性，同时改善材料的耐腐蚀性能。
本文将从材料的特性、工艺步骤、工艺参数等方面逐步讨论30铬锰硅热处理工艺。
第一部分：材料的特性和热处理目标30铬锰硅是一种常用的工程材料，其主要特点是具有良好的耐蚀性、耐高温性和耐磨性。
然而，其硬度和强度相对较低，因此需要进行热处理以提高其机械性能。
热处理的目标是增加材料的硬度、强度和耐磨性，同时维持其良好的耐蚀性。
第二部分：工艺步骤1. 准备工作：首先需要准备30铬锰硅材料，确保其表面干净，无杂质。
清洗和除油是必不可少的准备步骤，可以采用溶剂清洗或酸洗的方法。
2. 加热处理：将30铬锰硅材料放入预热炉中，根据材料的特性和要求的性能进行预热。
通常，预热温度在800-1000摄氏度之间，持续时间取决于材料的厚度。
3. 保温：达到预热温度后，将材料保持在该温度下一段时间，以保证材料内部温度的均匀性。
保温时间一般为1-2小时。
4. 冷却：冷却速度对于材料的性能有着重要的影响。
通常，采用快速冷却的方法，如水淬或油淬，以增加材料的硬度和强度。
冷却后，要进行韧度调质，以提高材料的韧性和耐磨性。
5. 后处理：热处理后，需要进行后处理工作，如退火、正火或淬火回火等，以使材料达到期望的组织和性能。
第三部分：工艺参数1. 温度：预热温度的选择应根据30铬锰硅材料的化学成分和要求的性能来确定。
通常情况下，预热温度在800-1000摄氏度之间。
2. 保温时间：保温时间取决于材料的厚度，一般为1-2小时。
3. 冷却速度：冷却速度的选择是根据所需的硬度和强度来确定的。
通常情况下，采用快速冷却的方法，如水淬或油淬。
4. 后处理工艺：后处理工艺的选择将根据热处理目标和要求的性能来决定。
例如，退火可用于提高材料的韧性和加工性能，而正火或淬火回火可用于进一步提高材料的硬度和强度。
第四部分：工艺优化和应用30铬锰硅热处理工艺的优化主要是通过调整工艺参数和后处理工艺来实现的。
热处理通用技术规程1
热处理通用技术规程第一章基本要求1 前言钢制焊接容器，在焊接过程中由于焊接接头的收缩，所有焊接部位将产生较大的焊接残余应力。
为了消除焊接接头德高残余应力和减轻焊缝附近的局部脆化，目前，国内广泛采用焊后热处理工艺，针对不同的工程内容，提出了多种施工方法，有内部燃烧法、热风加热法、电加热法以及爆炸能消除应力法等。
从总的趋势看，多选用以轻柴油或液化气为燃料的内部燃烧法或电加热法进行整体热处理。
2 适用范围2．1 本规程适用于现场组焊的各类球罐整体热处理或局部热处理工作和各类分段组对容器的局部热处理工作。
2．2 本规程列述了燃油法内热式整体热处理工艺、燃气法整体热处理工艺、电加热整体热处理工艺以及焊接过程中的预热、后热和局部热处理的基本工艺要求。
本规程中各类热处理工艺及要求均为通用工艺文件及要求，如与图纸及专用热处理工艺要求相抵触时，应按后者执行。
3 编制依据3．1 《钢制压力容器》GB150-19983．2 《钢制球形储罐》GB12337-983．3 《球形储罐施工及验收规范》GB50094-983．4 《压力容器安全技术监察规程》3．5 其它有关标准及文献4 热处理目的4．1 残余应力的消除，稳定容器的几何尺寸，改变焊缝的冶金性质。
4．2 减少硬化组织，提高金属的韧性和抗应力腐蚀的能力。
4．3 进一步进行焊后消氢，防止延迟裂纹的产生，预防滞后破坏和提高耐疲劳强度和蠕变强度。
5 预热和后热处理5．1 预热温度应根据钢种、板厚、产品结构钢性及焊接环境温度综合考虑决定。
5．2 环境温度是保证焊接质量的一个重要条件；对于低合金钢，当环境温度低于5℃时；对于碳钢，当环境温度低于0℃时，凡常温下不要预热的焊件，一律在焊缝两侧各100mm范围内预热至15℃后才允许施焊。
5．3 预热方式采用电加热进行，坡口两侧预热范围应大于3倍板厚，且不得小于100mm，内外壁的温度均不得低于预热温度。
5．4 要求焊前预热的焊缝，施焊时层间温度不得低于预热温度的下限值。
热处理作业指导书
热处理作业指导书第一部分：引言热处理是一种广泛应用于金属制造加工领域的关键工艺。
通过控制金属材料的加热和冷却过程，可以改变材料的晶格结构、硬度、强度和耐腐蚀性能。
为了确保热处理过程的质量和一致性，本指导书将为热处理操作人员提供一些基本的工作指导和安全注意事项。
第二部分：工作准备在进行热处理之前，必须进行充分的工作准备，以确保操作的顺利进行。
以下是一些必要的准备工作：1. 材料选择：选择适合热处理的金属材料，确保其符合应用要求。
2. 设备检查：检查热处理设备的运行状况，确保其完好无损。
3. 清洁材料表面：在进行热处理之前，必须彻底清洁材料表面，以去除污垢、油脂和其他杂质。
4. 预热设备：在进行热处理之前，必须将热处理设备预热到所需的温度范围。
5. 工作环境：确保工作环境干净、整洁，并提供足够的通风。
第三部分：热处理过程1. 加热阶段- 将材料放入热处理设备中，并确保其放置位置合适。
- 根据材料类型和要求，将设备加热到适当的温度。
- 在加热过程中，确保材料均匀加热，避免过度加热或局部过热。
2. 保温阶段- 将设备的温度保持在所需的保温温度，以确保材料达到所需的晶格结构和性能变化。
- 根据具体要求，保温时间可能从几分钟到几小时不等。
- 在保温过程中，严禁打开炉门或其他干扰保温环境的操作。
3. 冷却阶段- 在保温时间结束后，将设备的温度逐渐降至环境温度。
- 可以使用风冷、水冷或其他冷却方法，根据具体要求进行选择。
- 冷却过程中，必须严格控制冷却速率，以避免材料出现裂纹或其他损伤。
第四部分：安全注意事项在进行热处理操作时，务必注意以下安全事项：1. 热防护措施：在操作过程中，必须佩戴适当的防护手套、工作服和面罩，以保护皮肤和呼吸系统。
2. 设备操作：熟悉热处理设备的操作程序和安全规定，在操作时遵循正确的操作步骤。
3. 灭火设备：在操作区域附近配备灭火器，并确保操作人员知道如何使用灭火器进行应急处理。
4. 空气质量监测：定期检查操作区域的空气质量，确保其处于安全范围内。
热处理作业规程（三篇）
热处理作业规程第一章引言1.1 作业目的本规程的目的是确保热处理作业过程的安全性和质量，保证作业人员的安全以及作业结果的合格性。
1.2 适用范围本规程适用于所有进行热处理作业的场所，包括钢铁、有色金属、玻璃等行业。
第二章作业内容2.1 作业准备2.1.1 作业计划在进行热处理作业之前，应编制详细的作业计划，包括作业时间、作业人员、作业设备等。
2.1.2 作业材料准备根据作业计划，检查作业所需材料的数量和质量，确保材料符合热处理要求。
2.2 作业设备2.2.1 设备检查在进行热处理作业之前，应对设备进行检查，确保设备完好，没有任何损坏或故障。
2.2.2 设备操作按照设备操作规程进行操作，确保设备运行正常。
2.3 作业操作2.3.1 温度控制根据热处理要求，控制作业过程中的温度，确保温度在规定范围内。
2.3.2 时间控制根据热处理要求，控制作业过程中的时间，确保作业时间达到要求。
2.3.3 作业记录记录作业过程中的温度、时间等关键参数，以备后续分析和评估。
第三章安全措施3.1 个体防护作业人员应佩戴适当的个体防护装备，包括帽子、手套、防护眼镜等。
3.2 设备安全所有热处理设备都应符合国家安全标准，设备运行过程中应保持设备的安全性能。
3.3 废气排放热处理过程会产生废气，应采取措施进行排放处理，确保环境安全。
第四章质量控制4.1 作业前检查在进行热处理作业之前，应对材料进行检查，确保材料质量符合要求。
4.2 温度控制根据热处理要求，严格控制作业过程中的温度，确保温度在规定范围内。
4.3 时间控制根据热处理要求，严格控制作业过程中的时间，确保作业时间达到要求。
4.4 作业记录记录作业过程中的关键参数，并进行分析和评估，确保作业结果的质量。
第五章作业验收5.1 验收标准根据热处理要求，制定详细的验收标准，包括温度、硬度等指标。
5.2 验收程序按照验收标准进行验收，记录验收结果，并根据结果对作业进行评价。
5.3 不合格处理如果作业结果不合格，应分析原因，并采取措施进行纠正和改进。
热处理设备操作规程（三篇）
热处理设备操作规程第一章总则第一条为了规范热处理设备的操作行为，保证热处理工艺的稳定性和产品质量，保障操作人员的人身安全，制定本规程。
第二条本规程适用于热处理设备的操作人员和相关人员，包括热处理设备的启动、停止、设定参数、安全操作等环节。
第三条操作人员必须参加相关的培训，且具备一定的工作经验，经过考核合格后方可操作热处理设备。
第四条所有的操作必须符合国家相关法律法规和标准的要求。
第五条操作人员须严格遵守规程和作业指导书的要求，确保热处理设备的正常运行。
第六条操作人员需保障自身的人身安全，正确使用个人防护设备，配合进行安全检查和隐患排查。
第七条如发现设备故障或异常情况，必须及时报告并采取相应措施，确保热处理设备的正常和安全运行。
第二章热处理设备的启动和停止第八条操作人员在启动或停止热处理设备之前，必须对设备进行安全检查和预热。
第九条热处理设备的启动必须按照操作手册规定的步骤进行，且必须有专人负责监视和操作。
第十条在启动热处理设备之前，必须对设备进行检查，确保操作环境无火源和易燃物品。
第十一条启动热处理设备后，必须根据工艺要求设置好相应的温度、压力、时间等参数。
第十二条热处理设备处于启动状态时，操作人员必须保持警惕，随时注意设备的运行状况。
第十三条停止热处理设备时，必须按照操作手册规定的步骤进行，确保设备的安全停机和冷却。
第十四条在停止热处理设备之前，必须将温度、压力、时间等参数恢复到正常状态，并关闭相应的阀门。
第三章热处理设备的设定参数第十五条在进行热处理操作之前，操作人员必须清楚了解工艺要求，设定好相应的参数。
第十六条设定参数时，必须参考操作手册，确保参数设置的准确性和合理性。
第十七条参数设置完成后，必须进行检查，确保设备的运行状态符合工艺要求。
第十八条在操作过程中，如需修改参数设置，必须经过相关程序的许可和审核。
第十九条参数设置时，必须注意设备的安全工作范围，避免因参数设置不当而导致设备事故。
金属热处理技术手册
金属热处理技术手册
摘要：
本手册旨在对金属热处理技术进行全面而系统的介绍和总结。
内容
包括金属热处理的基本原理、分类、工艺流程、设备及技术等方面的
知识点。
希望能为金属材料加工及相关从业人员提供参考和实用指导。
第一章金属热处理的基本原理
金属热处理是指加热金属材料，将其保持在一定温度下并进行适当
冷却后得到期望的金属组织和性能的过程。
这一过程可以改善金属的
塑性、韧性、抗疲劳性、耐腐蚀性和耐热性能等特点。
第二章金属热处理的分类
金属热处理的分类按材料性质不同而异，主要包括调质、退火、正火、淬火等不同的热处理类型，各种类型的热处理都会在一定程度上
改变材料的性质和组织结构。
第三章金属热处理的工艺流程
金属热处理的工艺流程包括加热、保温、降温、处理等过程。
在这
一过程中，需要注意合理控制加热和冷却速率，保证金属组织均匀性
和性能等要素的达成。
第四章金属热处理的设备
金属热处理的设备通常包括热处理炉、热处理钢罐、加热炉、降温设备、炉具等。
其中，炉具的种类和质量直接决定着金属热处理成品的质量水平和工艺效率。
第五章金属热处理的技术
金属热处理的技术主要包括热处理工艺、工艺参数和环境因素等，其中前两者直接决定了金属组织和性能的变化方向和程度。
结论：
金属热处理作为一项重要的金属材料加工技术，一直以来受到广泛的关注和应用。
本手册对于金属热处理技术的全面系统介绍和总结，期望能为从事金属热处理的相关从业人员提供参考和实用指导，使其能更好地从事相关工作，提高工作效率和成果质量。
42crmo热处理工艺的详细流程
42crmo热处理工艺的详细流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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金属材料及热处理培训课件
随炉缓慢冷却到室温的热处理工艺。▪ （也叫均匀化退火。）
▪ 目的 ▪ 均匀钢内部的化学成分，消除偏析。
▪ 适用情况 ▪ 主要于铸造后的高合金钢。
5.去应力退火
▪ 概念
▪
为了消除由于变形加工以及铸造、焊接过程引起的
残余内应力而进行的退火称为去应力退火。
▪ 退火温度 ▪ 不超过Ac1，一般500～650℃。
▪
让其中的碳化物球化（粒化）和消除网状的二
次渗碳体。（因此叫做球化退火。）
▪ 适用钢种 ▪ 主要适用于共析或过共析的工模具钢
T10钢球化退火组织 ( 化染 ) 500
4.扩散退火（均匀化退火）
▪ 概念
▪
将工件加热到略低于固相线的温度（亚共析钢通常
为1050℃～1150℃），长时间（一般10～20h）保温，然后
40min，然后迅速放在端淬试验台上喷水冷却。
未淬透钢 淬透钢
a) 全淬透
b) 未淬透
四、钢的回火
▪ 什么是回火？ 后再淬冷火却后到再室将温工的件一加种热热到处A理c1工温艺度。以下某一温度，保温
一般是紧接淬火以后的热处理工艺。
▪ 淬火后回火目的 ◆降低或消除内应力，以防止工件开裂和变形； ◆ 减少或消除残余奥氏体，以稳定工件尺寸； ◆调整工件的内部组织和性能，以满足工件的
➢ 由于感应加热速度快，奥氏体晶粒不易长大，淬火后获得非 常细小的隐晶马氏体组织，使工件表层硬度比普通淬火高2HRC ～3HRC，耐磨性也有较大提高。
➢ 表面淬火后，淬硬层中马氏体的比体积较原始组织大，因此 表层存在很大的残余压应力，能显著提高零件的弯曲、抗扭疲 劳强度。小尺寸零件可提高2～3 倍，大尺寸零件可提高20%～ 30%。
▪ 适用钢材 中碳钢（消除魏氏组织、晶粒粗大、带状组织等）
《金属学与热处理》考试大纲
《金属学与热处理》考试大纲一、考试题型1、名词解释2、简答题3、论述题4、综合分析题二、考试参考用书《金属学与热处理》，崔忠圻、刘北兴编，哈尔滨工业大学出版社，2004年修订版三、考试内容第一部分金属学原理第一章金属及合金的晶体结构了解：了解位错的运动以及面缺陷；位错的弹性性质以及实际晶体结构中的位错。
掌握：掌握晶体学基础、金属的晶体结构以及合金相结构；晶体缺陷，包括点缺陷、线缺陷、位错的基本概念；第二章金属的结晶了解：结晶的基本规律；掌握：形核、长大以及晶粒大小的控制。
第三章固态金属中的扩散了解：扩散的宏观规律以及扩散的微观机制；掌握：影响扩散的因素。
第四章二元相图和合金的结晶了解：铁碳合金中碳的存在形式，二元相图的基本类型—匀晶相图、共晶相图、包晶相图；掌握：Fe-Fe3C相图及铁碳合金。
第五章三元合金相图了解：成分表示方法，三元匀晶相图、固态有限互溶、固态互不溶解的三元共晶相图和包共晶三元相图；第六章金属及合金的塑性变形了解：应力-应变曲线，多晶体及合金的塑性变形；掌握：单晶体的塑性变形规律，塑性变形对金属组织和性能的影响。
第七章回复与再结晶了解：金属的热加工。
掌握：回复、再结晶以及晶粒长大的基本概念和基本理论。
第二部分热处理原理及工艺第一章钢中奥氏体的形成了解：连续加热时奥氏体的形成规律。
掌握：奥氏体的组织结构和性能、奥氏体的形成机制以及奥氏体晶粒度概念、长大机制、影响因素和控制途径；第二章过冷奥氏体冷却转变图了解：过冷奥氏体连续冷却转变图（CCT图）的建立、分析。
掌握：过冷奥氏体等温冷却转变图（TTT图）的建立、分析以及影响因素。
第三章珠光体转变了解：亚（过）共析钢珠光体的形成；发生先共析转变的条件及先共析相的形态；钢中魏氏组织的形成；掌握：珠光体的组织形态、结构与性能以及珠光体的形成机制；影响珠光体转变动力学因素和珠光体的机械性能；第四章马氏体相变了解：影响马氏转变的动力学因素；马氏体转变的热力学条件；掌握：马氏体晶体结构以及转变的主要特征，影响马氏体(板条马氏体和片状马氏体)的形态、内部亚结构的因素；Ms点的定义及其影响因素；马氏体的机械性能；奥氏体稳定化。
材料热处理原理第二章 奥氏体的形成
• 奥氏体的形成速度：形核率I 和长大速度G
转变温度/℃
740 760 780 800
共析碳钢
形核率I /(1/mm3s)
长大速度 G/(mm/s)
2280
0.0005
11000
0.010
51500
0.026
616000
0.041
转变一半所需 时间/s 100 9 3 1
• T，形成速度增大
1. 奥氏体等温形成动力学
结构： 体心立方 复杂斜方 面心立方
C含量： 0.02% 6.69% 0.77%
奥氏体A(γ)
Acm A3
A1
奥氏体的形成： （1） 的点阵重构 （2）渗碳体的溶解 （3）C在中的扩散重新分布
1. 奥氏体形核
G -Vgv S V < 0
V•gv :新奥氏体与母相之间的体积 自由能之差，加热相变的动力
T，有利于改善淬火钢尤其是淬火高碳工具钢的韧性。
1. 奥氏体等温形成动力学
• ②碳含量的影响
– 钢中碳含量愈高，奥氏体形成速度就愈快。
原因：
**碳含量增高时，碳化物数量增多，铁素体与渗碳体的相
界面面积增大，因而增加了奥氏体的形核部位，使形核率增 大。
**同时，碳化物数量增多后，使碳的扩散距离减小， ** 随奥氏体中碳含量增加，碳和铁原子的扩散系数增大
1. 奥氏体等温形成动力学
• T
C / - C /
形核所需C浓度的起伏
，有利于提高形核率
• 因此，T，相变过热 度增加，形核急剧增 加 （I>G)，有利于形 成细小的奥氏体晶粒。
1.奥氏体等温形成动力学
(2) 长大速度G • 等温转变
G
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三、淬透性的计算方法
1.理想临界直径计算方法 DI=DIC·FMn·FCr·FSi·FNi··· 上述计算方法与实际值有偏差,不实用
2.根据化学成分计算端淬曲线
Just公式 J6-80=95√C-0.0028S2 √C+20Cr+38Mo +14Mn+6Ni+6Si+39V+39P-0.8K -12√S+0.9S-13HRC S-离水冷端距离,mm K-奥氏体晶粒度
第三节
钢的淬透性
一、淬透性及其影响因素
1.概念:钢的淬透性是指钢材被淬透的 能力,或者说是表征淬火得到马氏体 的能力. 2.影响因素 （1）钢的化学成分 （2）奥氏体晶粒度 （3）奥氏体化温度 （4）第二相的存在和分布
二、淬透性的实验测定方法
1.临界直径(DK)法 临界硬度:淬火得到50％马氏体所对应 的硬度称为临界硬度(半马氏体硬度) H1，D1→DI→H2D2 理想临界直径是假想H无限大时的临界 直径,用DI表示。实际直径用D表示。 2.端淬法 见GB225-1963，如图3.15 （31）
1.蒸气膜阶段
• 蒸汽膜把液态介质和工件表面分隔开。 在多种影响因素中，汽-液界面能的高低 对蒸汽膜的厚度和蒸汽膜阶段的长短有 重要的影响。工件表面温度降低，蒸汽 膜的厚度是逐渐减薄的。
• 即便是均匀的球体，完整蒸汽膜的破裂，也不应当是 在蒸汽膜厚度均匀减薄近零时才同时发生。由于不可 避免的扰动，在完整蒸汽膜阶段，蒸汽膜的厚度始终 处在起伏变化之中。当气膜厚度降低到一定的程度时， 在某个起伏较大的部位，液态介质可能与工件表面接 触。如果接触部位不被马上汽化，且液态介质对该表 面又有较好的润湿性，则该接触区就会向固体表面扩 展。本文把能够成功扩展的上述接触点称为超前接触 点。扩展速度决定于相关的三个表面能(汽-液，汽- 固， 液-固)的大小关系。对球形工件，我们推测：当扩展速 度非常快时，表面蒸汽膜中的气相介质可能被推成偏 向一侧的大气泡。该大气泡因深入温度较低的液层而 被迅速冷凝。这就在原来气泡所在位置形成了一个有 一定真空度的真空球。周围的液体在填补该真空球时 发生冲撞而产生爆炸声响。
第二章钢的淬火与回火
第一节淬火的定义、பைடு நூலகம்的和必要条件
1.定义：把钢加热到AC1或AC3之间保温， 随后以大于临界冷却速度冷却，以得到 亚稳态的马氏体或下贝氏体组织的热处 理工艺方法，称为淬火。 2.目的：提高钢的硬度、强度和耐磨性， 再经回火获得良好的综合机械性能 3.必要条件
第二节淬火介质 一、淬火介质的冷却作用 淬火介质有不发生物态变化的 也有发生物态变化的 有物态变化的冷却过程分为三个 阶段
三、淬火介质及冷却方式的选择 与确定 四、淬火方法及其应用
1.单液淬火 2.双液淬火 3.喷射淬火 4.分级淬火 5.等温淬火
第六节 钢的回火
一、碳钢的回火特性 硬度
二、回火工艺的制定
1.回火温度的选择和确定 <1>高硬度的工具量具钢 <2>弹簧钢 <3>调质钢
2.回火时间的确定
50钢:HRC=75-7.5×10-3×(lgτ+11)t 40CrNiMo: HRC=60-4×10-3×(lgτ+11)t 表3.5为仅考虑组织转变所需的时间 为消除参与奥氏体, τ应根据过冷奥氏体 等温转变动力学曲线确定
1.预冷等温淬火 2.预淬等温淬火 3.分级等温淬火
六、其它淬火方法
第八节淬火、回火缺陷及预防、补救 一、淬火缺陷及其预防、补救
1.淬火变形、开裂 （1）尽量做到均热及正确加热 （2）正确选择冷却方法和冷却介质 原则：
①用预冷 ②在保证硬度及淬透深度的前提下，冷却 介质的H要小 ③尽可能减慢MS点以下的冷速 ④合理选择和采用分级或等温淬火工艺
3.回火后的冷却
第七节 淬火新工艺的发展与应用
一、循环加热淬火与快速加热淬火 二、高温淬火
（33）
低碳钢 16Mn 快冷 10％NaOH水溶液 中碳钢 AISI4340钢 1200℃加热预冷 870℃油淬 KIC
三、高碳钢低温、快速、短时间 加热淬火 T10V制凿岩机活塞 四、亚共析钢的亚温淬火 五、等温淬火的发展
J0=60√C+20HRC (WC＜0.6％) 美国汽车工业协会的端淬硬度计算公式 低碳钢 J6-40=74√C+14Cr+54Ni+29Mo+16Mn -16.8√S+1.386S+20HRC 淬火回火钢(中碳钢) J6-40=102√C+22Cr+21Mn+7Ni+33Mo -15.47√S
四、淬透性在选择材料和制定 热处理工艺的应用 1.根据心部硬度要求选用材料 例3.1 2.预测材料的组织和硬度 例3.2 D=50mm 表面, 7.5mm 42HRC ¾半径处 13mm 35HRC ½半径处 17mm 30HRC 中心部位 19mm 28HRC
二、淬火时工件的变形
１.引起各种变形的原因及其变化规律 ﹤１﹥由于淬火前后组织变化而引起 的体积变形 ﹤２﹥热应力引起的变形 ﹤３﹥组织应力引起的形状变形 图３.２６
２.其它影响淬火变形的因素 ①夹杂物和带状组织 ②工件截面形状不同或不对称性 ③淬火前有残余应力及加热冷却不均 匀的影响
2010-34
4.硬度不均匀 原因：
（1）工件表面不干净 （氧化、污垢等） （2）水中有油 （3）介质搅拌不够 （4）渗碳件表面碳浓度不均匀 （5）原始组织不良
5.组织缺陷
2010-35
二、回火缺陷及其预防、补救
温 ℃ 度
820
1260
600 550
空 冷 时间
3.根据端淬曲线确定热处理工艺
2010-33
第四节 淬火应力、变形及开裂 一、淬火时工件的热应力
１.热应力 图３.２２
温度℃
AC1
心
部
表面 表面 时间τ
２.组织应力
（32）
图３.２４
３.淬火应力及对其分布的影响因素
﹤１﹥碳含量的影响
见图３.２５ ﹤２﹥合金元素的影响 ﹤３﹥工件尺寸的影响 ①完全淬透的情况 ②不完全淬透的情况
（3）正确选择工件浸入介质的方式和 方向 原则是：
①尽量保证均匀冷却 ②以最小的阻力方向淬入
（4）进行及时正确的回火 2.氧化、脱碳、表面腐蚀及过烧
3.硬度不足 原因：
（1）加热温度过低，保温时间不足 （2）表面脱碳 （3）冷速不够 （H过小） （4）钢的淬透性不够 （5）双介质淬火时工件从介质中取出过早， 或在空气中停留时间过长 （6）工具钢淬火温度过高，AR过多，影响 硬度
三、淬火裂纹
１.纵向裂纹图 见３.２８ ２.横向裂纹和弧形裂纹 见３.２９ ３.表面裂纹
第五节确定淬火工艺规范的原 则、淬火工艺方法及其应用 一、淬火加热方式及加热温度的 确定原则
T℃:亚共析钢 AC3+(30～50)℃ 过共析钢 AC1+(30～50)℃
二、淬火加热时间的确定 τ=α· K· D
1.蒸气膜阶段 2.沸腾阶段 3.对流阶段 1.淬火烈度（H） H∝α/λ
见图3.2
2010-32
二、淬火介质冷却特性的测定
2.冷却特性
三、常用淬火介质及其冷却特性
1.水 600
400 200 800 600 400 200
2.碱或盐的水溶液 见图3.6、图3.7
（30）
3.油 4.有机物质的水溶液与乳化液
1969年Just公式 J4-40=88√C-0.034E2√C+19Cr+6.3Ni +16Mn+35Mo+6Si-0.82K-25√K +3.17E+2HRC E-离水冷端距离,mm 适用范围: WC＜0.6％，WCr ＜2％，WNi ＜4％， WMo＜0.5％，WV＜0.2％，的钢
距水冷端小于6mm处的硬度,由于合金元素 的影响比碳小得多,计算可简化