连续重整装置进料硫含量的影响及控制对策
连续重整装置液化气硫含量高原因分析及处理措施
1 装置概况延安石油化工厂联合一车间120万t/a连续重整装置于2009年6月建成投产，重整装置采用美国UOP公司的第三代连续重整专利技术。
连续重整装置以榆林、永坪、延安炼油厂常压蒸馏装置提供的低辛烷值直馏石脑油，140万t/a柴油加氢精制装置提供的少量石脑油和240万t/a柴油精制装置来的少量粗汽油为原料，经过重整反应，生产清洁高辛烷值汽油，同时生产少量的苯，并副产氢气及液化气；副产的氢气作为柴油加氢、柴油精制等装置的氢源。
2 流程简介与现状分析蒸发塔回流罐（601-D103）的轻石脑油，经拔头油汽提塔进料泵（601-P104A/B）升压与汽提塔进料换热器（601-E106A/B）换热后进入拔头油汽提塔（601-C102），拔头油汽提塔（601-C102）塔顶回流罐（601-D104）介质全回流返回拔头油汽提塔，塔底的精制轻石脑油与进料换热器（601-E106A/B）换热后与脱戊烷塔回流罐（602-D205）介质混合后作为脱丁烷塔的进料，经脱丁烷塔进料换热器（602-E208 A/B）换热后进入脱丁烷塔（602-C202），脱丁烷塔底轻汽油作为汽油调和组分送至惠家河罐区，脱丁烷塔顶液化气组分作为无硫液化气产品外送至液化气储罐。
随着装置的运行，脱丁烷塔单元出现了液化气硫含量偏高的问题。
10月24日，连续重整装置饱和液化气硫含量出现升高现象，由之前2-5mg/ kg升至15mg/kg左右，随后一直处于波动趋势，11月5日突然涨至150mg/kg，11月5日至11月22日，硫含量在4~240mg/kg之间波动，平均值为76mg/kg。
饱和液化气硫含量高，已影响到下游混合脱氢装置运行。
本文将进行排查和分析，解决液化气硫含量高的问题。
3 液化气硫含量高原因分析3.1 分析排查脱丁烷塔（C-202）进/出料针对液化气硫含量不合格现象，首先对脱丁烷塔（C-202）进行仔细排查，脱丁烷塔各项操作指标均在正常范围内，对脱丁烷塔（C-202）进/出料进行化验分析，发现塔底轻汽油硫含量和脱戊烷塔顶回流罐（D-205）至脱丁烷塔（C-202）轻汽油的硫含量均在正常指标范围内，排除了脱戊烷塔顶回流罐（D-205）至脱丁烷塔（C-202）轻汽油对重整饱和液化气硫含量高的因素。
重整进料硫含量超标的判断与处理
重整进料硫含量超标的判断与处理一、引言在石化行业的生产过程中，硫化物是常见的有害物质，当进料硫含量超标时，会严重影响到生产设备的正常运行，造成危害环境及人身安全。
及时判断并处理超标的进料硫含量是非常重要的。
二、判断方法1. 测定硫含量要判断进料硫是否超标，首先需要对进料样品进行硫含量的测定。
一般来说，可以采用分光光度法、X射线荧光光谱法、元素分析仪等多种方法。
2. 对比标准对比不同工艺流程或设备的要求，查阅相关的产品标准或企业内部标准，明确进料硫含量的标准限值。
3. 定期监测对进料硫含量进行定期监测，确保始终掌握进料的质量情况。
一旦超出标准，要及时进行处理。
三、超标原因分析1. 原料质量不良有可能是因为采购的原料质量不佳，硫含量超标。
2. 生产工艺问题生产过程中可能出现操作失误，导致进料硫含量超标。
3. 环境影响有可能是环境因素导致原料硫含量超标，如大气污染、天灾等。
四、处理措施1. 立即停止进料一旦发现进料硫含量超标，应立即停止对该批原料的进料，以免影响下游设备及产品质量。
2. 更换原料如果进料的硫含量超标是因为原料质量不佳，应尽快联系供应商更换合格的原材料。
3. 调整生产工艺如果是因为生产工艺问题导致的硫含量超标，应及时调整工艺参数，确保原料符合要求。
4. 降低硫化物含量可以在生产中加入一些去除硫化物的试剂，如活性炭、氧化剂等，以降低进料硫含量。
5. 启动备用设备如有备用设备，可以考虑启动备用设备进行生产，以免因为硫含量超标导致生产受阻。
6. 清洁设备如果已经进入设备内部，要及时清洁设备以防堵塞及设备损坏。
重整进料硫含量超标的判断与处理
重整进料硫含量超标的判断与处理1. 引言1.1 背景介绍化工生产中，重整装置是炼油生产过程中的一个重要环节，负责将来自催化裂化装置的馏分进行加氢升级，以生产高质量的汽油和柴油产品。
在重整装置运行过程中，进料的硫含量是一个关键参数，直接影响着产品的质量和环保要求。
随着我国环保标准的不断提高，重整装置进料硫含量超标已成为一个不容忽视的问题。
进料硫含量超标会导致产品硫含量超标，严重影响产品质量，甚至可能导致产品无法合格上市。
高硫含量的产品还会对环境造成污染，加重大气污染问题。
如何及时准确地判断和处理重整进料硫含量超标的问题，对于保障生产安全、提高产品质量、实现环保目标具有重要意义。
本文将系统分析重整进料硫含量超标的原因，总结判断标准和处理措施，提出预防措施和应急处理方案，旨在为相关生产企业提供参考与借鉴。
1.2 问题提出在重整生产过程中，进料硫含量超标是一种常见的问题，对生产稳定性和产品质量都会产生影响。
在生产运行中，如果出现进料硫含量超标，将会导致催化剂失效、产品质量下降甚至设备损坏等严重后果，给生产带来严重损失。
问题的关键在于如何及时准确地判断进料硫含量是否超标，以及如何有效处理和预防这一问题。
进料硫含量超标可能是由于原料质量不过关、操作不当或设备故障等多种原因引起的。
及时发现问题的根源并采取有效措施是解决这一问题的关键。
本文将对重整进料硫含量超标问题进行深入分析，从问题产生的原因、判断标准、处理措施、预防措施以及应急处理方案等方面展开探讨，旨在为相关生产人员提供参考，提升生产管理水平，保障生产安全与稳定。
1.3 目的与意义重整进料硫含量超标的问题是炼油过程中常见的一种质量异常情况，对生产运行和产品质量都会造成严重影响。
本文旨在通过对重整进料硫含量超标问题的深入分析和研究，为炼油企业制定科学合理的处理和预防措施提供参考。
我们的目的是通过探讨重整进料硫含量超标的原因及处理方法，帮助炼油企业提高生产运行效率，保障产品质量稳定。
09硫对重整装置的影响(简)
5）重整装置出现炭块后的处理
CCR重整装置在出现反应器内积炭后，它 所带来的经济损失少则数十万，多则上千万 元，因此装置一旦出现炭块，必须引起充分的 重视。首先需要做的事情是将收集到的炭块 （或炭样），尽快联系有关部门进行必要的物 化分析。 以尽快的确定炭的形态，判断炭块 形成的原因。 如果炭的形态是丝状炭，需要采取以下措 施：
硫对重整装置的影响
濮仲英 2009.11
一，概述 硫对重整的影响是多方面的---催化剂的 性能和装置的正常运转。 铂锡催化剂和等铼铂比催化剂对硫的要 求是相同的----<0.5ppm； 铼铂比>3的催化剂，要求硫含量 <0.2ppm； 对于铂铼催化剂而言，硫含量越低催化 剂的活性和稳定性越好。因此长期投运脱硫 保护床是有利的。
次数 3 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1
备注
一次轻微
有一根炉管
1） 反应器壁积炭的工艺特征及危害
1，反应器壁积炭的工艺特征 我国第一套引进的CCR装置，反应压力为 0.88MPa，于1985年3月2日投运。装置运转至 204天后，第四反应器的催化剂下料管出现堵 塞，需要人工敲打第四反应器的催化剂下料管才 能维持催化剂的正常循环。此前，第四反应器下 部收集料斗的高速吹扫气流量出现不正常的情 况，这是装置出现反应器壁积炭的第一个特征。 在0.35Mpa的CCR装置出现反应器壁积炭时 也有类似症状，除此以外反应器壁金属积炭还有 以下特征：
重整催化剂硫中毒属于可逆性中毒，即 暂时性中毒。系统脱除后，催化剂活性可 以恢复。 本节主要讨论硫对装置安全长周期运转 的影响，这种情况主要发生在CCR装置 上，即金属器壁积炭的影响。
二，重整装置金属器壁的积炭
重整装置金属器壁积炭，是指在重 整反应的条件下，重整装置高温部位 的金属器壁产生的积炭，这些设备包 括加热炉管、反应器、电加热器等， 其中反应器壁的积炭最为严重 。
连续重整装置进料硫含量的影响及控制_杨江聆
1 重整进料中硫的主要来源
炼化企业连续装置原料大多为轻烃回收直馏石脑油和 加氢裂化重石脑油，装置运行后期也加工汽柴油改质装置的 改质 石 脑 油。直 馏 石 脑 油 中 含 硫 化 合 物 主 要 为： 硫 醇 （ ＲSH） 、硫醚（ ＲSＲ） 、二硫化物（ ＲSSＲ） 和噻吩等。硫在重整 原料油中的数量从百万分之一到万分之一不等。
The Impact and Control Sulfur Content of the Feed in Continuous Ｒeforming Unit
Yang Jiangling
（ Yunnan Petroleum and Chemical Co． ，Ltd． ，CNPC，Kunming 650399，China）
参考文献
［1］王志霞，陈鸣才，刘红波． 不溶性硫磺的生产和发展现状 ［J］． 现代化工，2004，24（ 2） ： 19 － 22．
［2］武 玺，施 凯． 橡胶用不溶性硫磺的发展趋势［J］． 太 原理工大学学报，2003，34（ 1） ： 33 － 36．
［3］张 颂，樊廷涛，张 焱． 不溶性硫磺的评价方法及发展
老化前 100℃ × 48 h 老化后
盐水老化 7 d 后
16． 26 164． 2
7 25． 44
1331 1223 1056
11． 99 143． 2
6 26． 47
1356 1276 1132
续一步法生产工艺，力争在颗粒微观形貌及粒径分布上达到 世界先进的水平，并逐步通过技术改造将形成 6 万 t / a 的不 溶性硫磺生产能力，促进中国橡胶工业的快速发展。
国产不溶性硫磺除在微观形貌及粒径分布上与国外不 溶性硫磺有较大差别外，其高含量、高温稳定性和高分散性 均能够满足 子 午 线 轮 胎 的 生 产 要 求，可 以 替 代 进 口 同 类 产 品。目前已有一大批轮胎企业在胎体、带束层等轮胎关键部
连续重整开工精制油硫含量高的因素分析及措施_刘传勤
胜利炼油厂连续重整装置采用的是法国石油 科学研究院(IFP)第二代超低压连续重 整技术 , 包括原料预处理 、重整反应和催化剂连续再生三 个单元 。 低辛烷值的原料石脑油经预处理后脱除 其中的硫 、水及杂质 , 进入重整反应部分 , 经催化 反应生成富含芳烃组分的高辛烷值汽油或芳烃抽 提原料 。重整催化剂对于精制油的要求较高 , 特 别是硫及金属杂质含量 。 其中硫的质量浓度要求 在 0 .25 ～ 0 .5μg·g -1范围内 , 如果过低 , 易造成反 应器壁的结焦 , 而过高则会造成催化剂中毒 。因 此在预处理单元中严格控制精制油中硫的质量浓 度对重整装置的正常生产极为重要 。
时间
0 :00 4 :00 8 :00 12 :00 16 :00 20 :00
表 4 汽提塔操作条件
回流量/ t·h -1 13 .0
塔顶温度/ ℃ 69
14 .4
70
15 .7
67
15 .9
83
16 .1
65
19 .6
63
塔底温度/ ℃ 188 189 189 194 198 194
2 原因分析 从以下几个方面对精制油中硫浓度高的原因
(3)汽提塔操作不平稳 。 预处理单元原设计 流程为先预分馏后预加氢精制 , 生成油再进汽提 塔 , 塔底为精制油 , 后来为给制氢提供低硫轻石 脑油而改为全馏分加氢 , 即先预加氢 , 生成油进 入汽提塔脱除 H2S , 最后再进预分馏塔 , 塔顶为 低硫石脑油 , 塔底为精制油 。 因此汽提塔的负荷 较原设计大 , 从而增加了汽提塔的操作难度 。而 系统中的 H2S 主要是从汽提塔中排出 的 , 汽提 塔的操作直接影响到精制油中硫的浓度 。表 4 列 出了 2 月 23 日汽提塔的部分操作参数 。 由于汽 提塔操作不平稳 , 破坏了汽提塔的平衡 , 使汽提 效果降低 , 这应该是精制油硫含量不合格的原因 之一 。
连续重整装置液化气硫含量高原因分析及处理措施
连续重整装置液化气硫含量高原因分析及处理措施摘要：连续重整装置液化气硫含量高是一种常见的工艺问题，它对装置的运行稳定性和产品质量产生了不利影响。
本文将对连续重整装置液化气硫含量高的原因进行分析，并提出相应的处理措施。
通过深入研究该问题，可以优化工艺流程，降低硫含量，提高装置的运行效率和产品质量。
关键词：连续重整装置；液化气；硫含量；原因分析；处理措施；引言连续重整装置是炼油厂中重要的生产设备之一，用于将低碳烷烃转化为高碳烷烃。
然而，连续重整装置在运行过程中常常出现液化气硫含量高的问题，严重影响了装置的生产效率和产品质量。
本文将对液化气硫含量高的原因进行分析，并提出相应的处理措施，以解决这一问题。
1连续重整装置液化气硫含量高的问题连续重整装置液化气硫含量高是指在连续重整过程中，液化气中的硫含量超过了正常范围。
这个问题在石油化工行业中经常出现，对装置的运行稳定性和产品质量产生了不利影响。
因此，准确分析其原因并采取相应的处理措施对于确保装置顺利运行、优化产品质量具有重要意义。
连续重整装置是一种重要的炼油装置，它主要用于生产高辛烷值的汽油。
然而，由于原料中硫化物的存在以及一系列复杂的反应过程，液化气中的硫含量容易升高。
高硫含量会影响液化气的品质，导致产品不符合国家标准，甚至对装置设备造成腐蚀或堵塞等问题。
2液化气硫含量高的原因分析2.1原料中硫含量高液化气的硫含量高主要是由于原料中硫含量高所导致。
原料中的硫可以来自于石油原料本身，也可以来自于其他加工过程中的残留物。
硫会在重整反应过程中转化为硫化氢，进而影响液化气的硫含量。
2.2催化剂失活或污染催化剂在连续重整装置中起到重要的作用，但长时间的使用会导致催化剂的失活或污染。
失活的催化剂无法有效地催化反应，从而使液化气硫含量增加。
此外，催化剂还可能受到杂质和污染物的影响，进一步加剧了液化气硫含量的增加。
2.3温度和压力不稳定连续重整装置的温度和压力是影响反应过程的关键因素。
重整进料硫含量超标分析
重整进料硫含量超标分析摘要：对连续重整装置出现的重整进料硫含量超标的异常情况进行了分析，认为预加氢反应进料、出料换热器内漏、重整进料注硫过量、罐区来精制石脑油中溶解氧与硫化氢反应生成不易汽提脱除的硫化物等是硫含量超标的原因，通过采取相应的措施，问题得以解决。
关键词：重整进料；硫含量超标；溶解氧0引言含硫化合物对重整催化剂是一种典型的毒物，可以导致催化剂失活。
在一定的重整反应条件下，含硫化合物很容易生成硫化氢，它可以吸附在金属表面上导致催化剂活性降低。
装置在运行过程中，曾出现过两次硫含量超标的情况。
本文主要对硫含量超标的异常情况进行介绍，并进行原因分析，提出采取的措施。
1硫含量超标的情况2017年9月22日起，重整进料（SN261）中硫含量开始出现超标现象（最高达到1.1ppm，要求<0.5ppm），出现这一现象后，装置区及时进行对全馏分石脑油及加氢裂化石脑油进行了加样分析，结果为加氢裂化石脑油硫含量最高达到2.4ppm，于是装置区立即联系调度协调调整，9月27日，重整进料硫含量开始恢复正常（<0.5ppm），期间装置区除参照重整循环氢中H2S含量外，又使用H2S 检测管多次测量了循环氢中硫化氢含量，结果都显示<1ppm，除此之外，一反温降变化并不明显，总温降也变化不大。
从此之后至12月，陆陆续续出现了多次进料硫含量超标的现象，装置区也及时进行了加样分析，除重石硫含量高，直馏石脑油硫含量偶尔超标外，也不排除分析误差原因，因为从数据表中可以看出，循环氢中H2S含量最大没有超过3ppm，经过自己检测也没有超过这个数值，但多次出现分析数据超标，包括一些未查明原因的超标，为防止预加氢催化剂性能下降导致脱硫效果不佳，虽从分析结果上看，预加氢反应系统高分罐生成油中硫含量并不是很高（基本稳定在100ppm以下），但装置区还是决定提高预加氢反应温度由276℃提高至279℃，并持续关注。
12月开始至2月初，重整进料硫含量超标现象仍时有出现，且有一定增加趋势（具体详见分析及运行数据表），循环氢中H2S含量也时有上升趋势，且一反温降时有下降趋势，装置区始终加样跟踪，也时有重石和全馏分石脑油超标现象，虽及时多次与调度和厂协调，但还是没有根本杜绝S含量超标的问题。
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综上所述，与普通重整装置相比，连续重整装置对于含硫量的要求更高，一旦出现催化剂的硫中毒就会影响整个生产过程。在生产中，需要加强进料硫含量的控制工作，做好分析，一旦出现异常问题需要及时进行调控，确保整体硫含量在预期的范围内，以此来提升反应稳定性，降低重整部分运行风险。
参考文献：
[1]张东升.炼厂连续重整装置操作条件优化研究[D].内蒙古大学，2016.
为了确保重整装置进料硫含量符合设计要求，就必须通过预加氢工艺来完成。石脑油加氢工艺从本质上来看属于石脑油精制的工艺类型，其特点是在高纯度氢气的环境下实现原料油中硫、氮和金属化合物的分解，其产物包括有有机硫化物以及氮化物等物质，除去对铂重整催化剂有危害的毒物后，实现对重整催化剂的保护效果，之后通过分馏操作提供满足重整进料馏程的原料，这也是实现重整装置基本功能，选择合适进料的依据之一。
2.重整催化剂中毒
在常规条件下，连续重整工艺对于进料时的硫含量要求为不大于0.5μg/mg，如果经预处理后的精制油仍不能满足重整进料的要求，那么就会导致一些潜在的安全隐患与生产危害。在重整反应器内，硫化物会转变为H2S以及烃类化合物，此时H2S会被催化剂吸附并与其发生化学反应，出现金属中心活性减弱的问题，此时催化剂酸性功能增强裂化反应加剧，出现反应放热量和氢耗增加的情况，C4-组分也会持续增加。硫含量高还会降低催化剂机械强度和比表面积，催化寿命也会减少。
二、硫含量对重整装置的影响分析
1.重整装置硫含量超标事故
根据某化工厂事故实例，其重整装置中出现了各个反应器温降和总温降大幅度下降的情况，其中根据温度降低的顺序来看，一反二反的温降下降速度最快，而三、四反温降具有先升高、后降低的特点。结合该特征判断为重整催化剂硫中毒。经过事故分析，该装置的进料缓冲罐进行切罐时出现了误操作，将含硫量很高的混有蜡油的重原油罐当做进料罐，导致了重整进料硫含量严重超标的结果。结合分析的实际情况来看，经过预加氢单元处理后的精制石脑油的硫含量都已经增加到10倍左右。由于此时进料硫含量严重超标，导致催化剂中毒，并且催化剂出现结焦失活，严重影响后期的生产。
关键词：连续重整装置；进料硫含量；控制
引言
作为石油炼制的重要环节之一，连续催化重整将C6~C11石脑油馏分作为原料，在标准的温度在催化剂作用下实现烃类分子结构的重新排列，进而使得烷烃等物质转化为芳烃与异构烷烃，同时得到氢气、液化气等副产品。随着技术的应用与发展，目前国内重整装置大多采用了移动床双功能催化剂循环处理的连续重整技术，该技术可以保持装置长周期运行的平稳性，为技术的应用推广奠定了基础。
一、重整进料中含硫量概述
含硫化合物对重整催化剂有一定副整反应条件下，多数含硫化合物都很容易生成H2S，可以很容易被吸附于催化剂金属表面上从而使催化剂活性降低。现就重整进料中硫的来源、作用与危害分析如下。
1.重整进料中硫的主要来源
目前国内炼化企业的连续重整装置采用的大多为直馏石脑油、加氢裂化石脑油及催化裂化石脑油为进料。而在这几种进料中，含硫化合物的成分一般为硫醇以及二硫化物，直馏石脑油和加氢裂化石脑油的硫含量较低，而催化裂化石脑油硫含量很高，甚至可达2400μg/g。
3.其他连锁危害
催化剂中毒时首先会出现氢产量降低的情况，循环氢的纯度也会有所下降；其次，由于裂化反应增强，C4-轻组分产量有所增加而C5+液收率降低；反应器总温降下降，提高反应温度对重整反应效果的提升不明显，催化剂结焦速度加快。
三、重整装置进料硫含量控制策略
1.加强进料管理
进料硫含量的控制环节中，重整进料管理可以说是最为有效的环节之一，在原料进入装置重整反应器之前，必须进行杂质含量的分析工作，确定其满足装置工艺的基本要求后才能够予以进入重整部分。
连续重整装置进料硫含量的影响及控制对策
摘要：文章在借鉴国内企业运行经验的基础上，以重整装置的工艺技术为例，对硫含量对重整装置运行效率的影响情况进行了分析，同时对于重整进料含硫量的来源、作用、危害及其他影响进行了分析与判断，提出了重整装置进料硫含量的控制策略，以期能够保证重整装置运行周期，促进行业的可持续发展。
2.控制预加氢部分的工艺参指标及相关设备的管理
在重整装置进料管理时，预加氢反应的深度将直接影响脱除有害杂质的效率，通过严格控制预加氢部分的操作参数指标。从预加氢系统的换热流程来看，预加氢进料/反应器出料换热器和产物分离罐油/分馏塔塔底油（即重整进料）换热器发生内漏时，会引起硫含量超标。由于预加氢部分含硫化氢含量高，因此对设备的腐蚀也会很严重，预处理部分需要保证缓蚀剂的注入量，同时还要加强对换热器等设备的维护管理。
2.重整进料中硫的作用
重整进料中的硫并不仅仅具有危害性，国内外重整装置的多年运行经验也证明重整进料必需含有一定的硫，因硫对催化剂金属表面有钝化作用，可防止加热炉炉管、反应器内壁和内构件等高温部位结焦。并且进料中适当的硫含量还可以改善催化剂的稳定性，提升反应效果。
3.重整进料中硫的危害
作为一种可以影响重整催化剂的毒物，含硫化合物具有可降低催化剂活性。在含硫量达到一定值并持续上升时，其会在很大程度上抑制芳烃的产率。另外，根据相关实验结果证实，硫含量较高时还会使重整催化剂的脱氢能力下降，而对于裂解反应有一定的促进作用。
3.其他注意事项
罐区的精制油可能会含有溶解氧，而预加氢反应生成油中的H2S与罐区的精制油中的溶解氧会发生化学反应，生成靠汽提作用不能去除的单质元素硫（2H2S+O2→2H2O+2S），从而引起重整进料硫超标，因此，精制石脑油储罐要注意氮封，防止其含有过多溶解氧。另外，要注意重整注硫量，防止硫化剂的过量注入。一旦出现含硫量超标的情况，就要第一时间采取处理措施。在催化剂中毒的情况发生时，需要及时降低各个反应器的温度，将其控制在480℃以内，同时增加注氯来维持催化剂水氯平衡。在出现较为严重的催化剂中毒问题时，则需要对反应部分进行热氢循环脱硫。值得注意的是，在重整进料的硫含量控制时，也不要让其低于0.2μg/mg，否则就会导致加热炉的内部高温焦结，影响正常生产。