模具制造规范

注塑模具工装制造规范

目录

1.模具的外观要求

2.模具与注塑机的配合

3.模具的吊装

4. 模具的结构

5. 配件、备件部分

6. 相关的图档和资料7．试模与送板

8. 其他

1．模具的外观要求

1.1模板整齐平直、周边C2-5倒角，模具表面清洁、无锈迹并用彩蓝色酚醛磁漆涂刷。

字符清晰、排列整齐，铭牌外形尺寸：140*100*2.0(mm)及98*70*2(mm)，采用铜牌镶嵌在模具的左侧面，与模具表面平齐，用四螺钉固定。

2．模具与注塑机的配合

2．1模具的压板槽尺寸设计要合理、方便，上、下模时不得与其他机构干涉，具体尺寸如下图所示。

（注意不可与水嘴和油嘴干涉影响上、下模）

2．7在模具的底板需要开设模具定位孔，位置和定位圈共轴，大模尺寸￠150X22，小模尺寸￠100X22。

3 模具的吊装模具吊环孔的设计应便于吊装、运输，吊装模具时不用拆卸模具零部件，如水嘴、油

缸、预复位杆等。

3．1 模具在起吊方向需有合适的吊环孔，吊环应可以完全拧到底以确保模具起吊的平稳。

3．2 每个重量超过10KG的模具零部件都需有合适的吊环孔，前、后模各需加工4个吊环孔，在起吊方向的两端各2个以增强合模的平稳性。

4．1．6羊角潜伏式浇口，两部分镶块进行氮化处理，硬度HRC65，羊角水口的弧度最低处与分型面的垂直距离应小于或等于25mm，表面抛光至▽1.6。

4．1．7浇口的设置需保证进胶的平衡，以保证注塑时模腔内部压力的平衡性。

4．1．8三板模主流道截面为梯形或圆形，在水口板上断料把。浇道入口直径小于￠3，球头在开模的情况下，应凹进水口板5mm以上。

4．1．9球头拉料杆固定可靠，可以压在定位圈下面，也可以用压板压住。

4．1．10顶板和水口板间有10-12mm左右开距。水口板和前模板之间的开距适于取料把，一般情况下应大于120mm以上，前模板限位用限位拉杆。

4．1．11三板模前模板与水口板之间有弹簧或弹簧胶，以辅助开模，后模板与水口板之间采用钢性扣机开模。

4．2 模具的冷却系统：

冷却系统需充分，畅通，合理布局，符合图纸和产品冷却平衡要求，满足注塑周期的要求。4．2．1模具的冷却水道尽可能的选用较大直径（一般要大于￠12mm），尽量采用直通式，密封可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带，水口位置需有单独的运水。

4．2．2 冷却水嘴用塑料快插水嘴，安装外径为￠16水管，水嘴头部凹进外表面不超过3mm，冷却水嘴旁标明进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，字高20mm，如IN1、OUT1，水嘴沉孔尺寸为Ф40mm*30mm。

4．2．3水井冷却的隔水片采用铜片，不能用铝合金材料或其他易腐蚀的材料，以保证水路的畅通和检修的方便。

4．2．4模具需安装前、后模的集成水阀，模具与集成阀的外接快插水嘴采用内径为16mm，连接螺纹为4分的内六角水嘴，集成阀与注塑机连接水嘴采用外径为25.4mm的快插铜水嘴，集成阀各

水路有单独开关控制，模具前模集成阀有四组以上外接水路，后模集成阀有六组以上外接水

路，集成阀不能与压板槽干涉，以免影响模具装模，集成阀要装在操作者的另一面，保证操

作的安全、方便。

另一面，以确保操作的安全。

4．3．2进、出油嘴需有进出标记，并在IN、OUT前括号内加字符O（油），如（O）IN1 （O）OUT1等，字高20mm。

4．3．3 油路、油缸密封性能好，无漏油现象，油缸轴无碰伤划痕，油缸需采用标准件。

4．3．4对于油路加工在模架上的，要将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。

4．4 模具的导向

5．4．1导柱、导套配合顺畅，导向平稳、无异响、擦伤

5．4．2模具前后模要有定位型块，对称安装，不少于4个（小模具可2个）

4．5 气辅系统：

4．5．1气道的位置、尺寸设置要合理，以MOLDFLOW分析的结果为主要依据。

4．5．2气针的间隙选用要合理，过小影响进气，过大会漏胶。

4．5．3射嘴进气的气辅模具浇口套下沉高度小于25mm。

4．5．4进出气嘴，用G（气）标记，模具上的外接气管只能有一个，需外露在操作者的另一面。4．6 滑块抽芯机构、斜顶

4．6．1滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度应不小于滑槽长度的2/3，大型滑块（重量超过30KG）导向T形槽，应采用可拆卸的压板。

4．6．2大滑块下面有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料合金铜加石墨，耐磨板比大平面高出0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽，宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位应增加一至数个导向块，材料为合金铜加石墨。

4．6．3大的滑块尽量不设在模具的上方，若不能避免，需加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。4．6．4滑块抽芯需有行程限位，滑块抽芯一般用斜导柱，如行程过大可用油缸，油缸抽芯成型部分注塑时承受较大注塑压力的，油缸需加自锁机构。

4．6．5滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，需在滑块上加装顶针或顶块以保证顺利出模，不会引起产品的变形。

4．6．6滑块在每个方向上（特别是左右两侧）都需有导入角（3-5度），以利研配和防止出现飞边。4．6．7滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。

4．6．8斜顶的顶面允许加胶0.05mm~0.10mm（产品上），以利于脱模顶出。

4．7成型系统

4．7．1模具分型面合理，不影响产品的外观并有利于模具的制作。

4．7．2前后模表面平整，无凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷，分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。

4．7．3前模抛光到位（按具体产品外观要求），前后模成型部位无倒扣、倒角等缺陷。