燃煤电厂脱硫脱硝增效剂简介
脱硫增效剂说明书
烟气脱硫增效剂(HP-525)湿法烟气脱硫工艺（FGD）是燃煤电厂控制SO2污染的主要技术，由于脱硫、除尘同时兼顾，适用性强，运行可靠，已成为我国燃煤电厂环保的主流配置。
但FGD投运以来，也暴露了一些问题：1、电煤资源紧张，煤种变化大，含硫量偏离设计值，直接影响脱硫率，甚至导致超环保限值排放。
2、因脱硫剂溶解物性差，维持浆液循环需用电量较高，在煤价上升和脱硫电价无法保本的情况下，运行成本居高不下。
3、特别因系统易结垢堵塞，被迫切换旁路，甚至发生增压风机喘振，造成运行可靠性下降。
HP-525 产品特性我公司研发的烟气脱硫增效剂(HP-525)可显著提高烟气石灰石-石膏湿法脱硫效率，实现高硫煤烟气达标排放，并较大幅度降低运行成本，延缓结垢，改善系统运行可靠性，为长周期运行提供技术支持。
该产品主要特点如下：特点运行意义脱硫效率高在不做设备升级的前提下，较大幅度提高脱硫率，并可实现中、高硫煤SO2达标。
经济性能好无须另行投资或增加设备，在各项措施选择中，有明显优势。
节能降耗相同脱硫率下：可以通过调整浆液循环泵投用配置，降低用电量，明显降低运行成本。
环保时效性水溶性好，低挥发，无害，化学稳定性好，无二次污染，不影响硫酸钙品质。
运行可靠，维护简便工艺流程精炼，简洁，无需停机检修，易掌握，易运行，运行和维护人员能快速操作。
产品组成本制剂是由复合多元酸、膦酸基高分子化合物、活性剂、助溶剂等组成的复杂混合物。
复合多元酸：在吸收塔浆液环境中提供缓冲，加快气、液膜之间的传质过程，提高反应速度；膦酸基高分子化合物:含有阻垢的活性基团，干扰晶体成长或形成疏松型多环螯合物；活化剂：降低液膜阻力，改变固、液相界面湿润性，提高界面传质效率；助溶剂：加速石灰石的溶解速度。
外观：白色结晶或粉末PH值(1%水溶液)：≤6.0水不溶物含量(%)：＜0.1总Fe含量(mg/L):≤10产品使用方法1、将石灰配制成一定浓度的石灰石浆液，并加入一定量本制剂，机械搅拌均匀，经石灰石浆液泵打入脱硫反应塔内；或将本制剂加入地坑中，用滤液、循环液或工业水溶解，经地坑泵打入脱硫塔内。
脱硫增效剂应用的可行性和经济性研究
脱硫增效剂应用的可行性和经济性研究脱硫增效剂是一种用于煤燃烧脱硫的新型技术，其应用能够提高脱硫效率，减少脱硫成本，减少二氧化硫排放，保护环境。
本文通过对脱硫增效剂应用的可行性和经济性进行研究分析，旨在深入探讨该技术在工业生产中的应用前景和价值。
一、脱硫增效剂的工作原理和应用技术脱硫增效剂是一种添加在煤燃烧过程中的化学剂，能够与煤中的硫元素发生化学反应，生成不挥发的硫化合物，有效提高脱硫率。
其主要工作原理是在煤燃烧时释放的硫化氢与脱硫增效剂发生化学反应，生成不挥发的硫化合物，从而达到提高脱硫效率的目的。
脱硫增效剂的应用技术主要包括喷射式脱硫增效剂和添加式脱硫增效剂两种形式，具体选择应根据不同工艺条件和设备特点来确定。
二、脱硫增效剂应用的可行性分析1.技术可行性脱硫增效剂技术在国内外已经有一定的应用实践，且取得了良好的效果。
通过引入该技术，可以显著提高脱硫效率，减少硫化氢对环境的污染，有利于降低环保设施的投资和运行成本，具有一定的技术可行性。
2.经济可行性脱硫增效剂技术能够提高脱硫效率，减少脱硫成本，从而降低企业的运行成本，提高企业的经济效益。
减少二氧化硫排放也有助于企业降低环境治理的成本，对企业的经济可行性有一定的促进作用。
3.环境可行性脱硫增效剂技术能够减少二氧化硫等有害气体的排放，对改善环境质量起到积极作用。
通过应用该技术，可以有效减少大气污染物的排放，有利于保护环境，具有一定的环境可行性。
3.投资回收期分析通过对脱硫增效剂技术的应用成本和效益进行综合分析，可以得出较短的投资回收期。
从投资回收期的角度来看，脱硫增效剂技术具有一定的经济性。
四、脱硫增效剂应用的市场前景目前，我国各地的环保压力日益增大，企业的环保需求也在不断提高。
而脱硫增效剂技术能够提高脱硫效率，减少硫化氢对环境的污染，降低环保设施的投资和运行成本，具有较好的市场前景。
在环保政策的支持下，脱硫增效剂技术在相关行业中应用广泛，市场需求增长空间大。
ZC-001 脱硫增效剂
ZC-001脱硫增效剂（脱硫添加剂）一、前言在众多燃煤电厂烟气脱硫技术中，湿法烟气脱硫一直占据着主导地位，目前在世界上已经建成的脱硫装置中，湿法脱硫装置约占80%；由于石灰石价廉易得,因此在湿法烟气脱硫过程中广泛应用作为脱硫吸收剂。
尽管湿法脱硫技术的工艺成熟，脱硫效率高，但是它也存在着初期投资大（占发电机组投资的10%~30%）、运行费用高（约占发电成本的10%~20%）、容易结垢等不足。
同时由于吸收剂石灰石的溶解度小，导致液相传质差，脱硫过程中脱硫浆液的pH值波动剧烈，严重影响石灰石的利用和脱硫效率。
而且随着煤炭大量的开采和使用，煤炭品质逐渐降低，电站煤粉锅炉的烟气含硫量逐渐升高，使某些已经投运的脱硫设备即使在其设计脱硫效率下也很难达到日益严格的SO2排放标准。
因此在不对原有脱硫设备进行增容改造的前提下，合理选用ZC-001脱硫增效剂来提高设备的脱硫效率，既能达到国家节能减排的要求，又能为电厂节省投资、创造效益。
二、ZC-001脱硫增效剂产品简介ZC-001脱硫增效剂（或称脱硫添加剂，脱硫催化剂）执行标准Q/BZC001-20081、产品用途ZC-001脱硫增效剂是由不成盐氧化物与丁醇发生羰基反应而成，再配以活化剂、催化剂等而组成的高效复合增效剂，用于强化石灰石湿法FGD脱硫工艺系统中，促进石灰石浆液对SO2的吸收，显著提高烟气脱硫率：1）若电厂因掺烧高硫煤导致脱硫系统不能达标排放，加入本产品后短时间内能提高脱硫率5~10个百分点，使脱硫效率和净烟气的排放浓度达到国家规定的标准。
2）若电厂的烟气脱硫率已达到国家的排放标准，使用本产品，也同样可以实现节能减排的目的：如原本需要使用三台浆液循环泵，使用该产品后可以停用一台浆液循环泵，这样节省的厂用电和降低石灰石的消耗等综合节能费用，是药剂加入成本的一倍以上。
3）在部分脱硫设备出现异常情况时，使用该产品，能减轻或弥补因设备问题导致的烟气脱硫率下降不能达标排放，石膏氧化效果不佳、脱水困难等问题。
脱硫增效剂的原理及使用 概述 石灰石 增效原理
使用脱硫增效剂，可在较低的液气比下保持所需的脱硫效率，从而减少浆液循环强度，合理调整浆液循环泵的运行，降低脱硫系统能耗，达到节能降耗的目的。
降低脱硫系统投资费用
在脱硫系统设计阶段，如考虑使用脱硫增效剂，在相同的脱硫效率条件下，可减少喷淋层的设置及可缩减吸收塔的高度，减少浆液池的体积和浆液循环泵的数量，最终降低投资费用，节省系统耗电量。
SO2+ H2O≒H++ HSO3-≒2H++ SO32-（1）
SO2溶解于水的反应为慢反应，是整个反应速度控制步骤之一。
在吸收塔浆液池中，HSO3-被通入的空气强制氧化为SO42-：
HSO3-+ 1/2 O2≒SO42-+ H+（2）
在水溶液中，石灰石溶解度是很低的（≈0.015kg/m3）：
CaCO3≒Ca2++ CO32+（3）
脱硫增效剂的原理及使用
一、概述
改革开放以来，随着电力工业的快速发展，火电厂燃煤烟气排放造成的SO2污染日益严重，消减和控制火电厂燃煤SO2污染，就成为我国大气污染控制领域最急迫的任务。
石灰石-石膏烟气湿法脱硫技术因其工艺成熟、对煤种的适应性好、脱硫效率高以及系统运行可靠性高而得以广泛的应用。近年来，由于煤炭市场的变化，很多火电厂进厂煤的含硫量已较设计值偏大许多，使脱硫系统超负荷运行，导致脱硫效率下降，严重影响烟气SO2达标排放。此外，脱硫系统运行厂用电率较高，节能降耗也是值得关注的问题。
本公司致力于环保技术的开发及应用，研发了----高效脱硫增效剂，用以改善石灰石浆液与SO2反应的边界条件，强化其脱硫过程，提升脱硫效率，拓展脱硫系统对燃煤含硫变化的适应能力，降低能耗，确保烟气SO2达标排放并大大降低脱硫电价考核和环保处罚的风险。
火电厂及燃煤电厂烟气脱硫脱硝技术简介
总计
农作物 森林 人体健康 合计
12.27 0.00 65.02 77.29
167.70 775.80 56.18 999.68
179.97 775.67 88.37
217.67 775.80 171.87 1165.3
三、烟气脱硫技术概况
脱硫反应塔
● 交错布置的喷淋层 3~5层喷嘴； 设3~5台循环泵。
喷嘴
● LLB除雾器 高效两级人字形除雾器； 设计成可更换的组件，便于维护； 除雾器布置在塔顶，节约场地。
除雾器结构
人字形除雾器
● 浆液池脉冲悬浮系统 LLB专利技术； 塔浆池采用扰动搅拌； 防止塔底浆液沉积； 能耗比机械搅拌低； 提高可用率和运行安全性； 提高石灰石浆液利用率； 便于维护。
（2）吸收剂耗量低，钙硫比≤1.03； （3）石膏品位高，含水率≤10%。
系统流程图
主要设备
●吸收塔
上部浆液PH值低，提高氧化效率； 加入氧化空气，增大石灰石溶解度； 石膏排出点合理； 特殊设计的吸收塔喷嘴，不易堵塞； 采用独特的吸收池分隔管件，将氧化区和新 鲜浆液区分开，有利于SO2的充分吸收并快 速生成石膏，而且生成石膏的晶粒大； 采用专利技术的脉冲悬浮搅拌系统； 净化的烟气可通过冷却塔或安装在吸收塔顶 部的烟囱排放。
PH值下运行，提供了很好的氧化条件，下部有新加入的吸收 剂，再由泵运到喷淋层，不会产生上下两层混合的问题； ➢ （4）LLB公司拥有专利技术的脉冲悬浮系统，冲洗吸收塔的 水平池底时，无论多大尺寸的吸收塔都不会发生阻塞和石膏的 沉降，吸收塔不需要搅拌器，长期关机后也可无障碍启动；
主要性能： （1）脱硫效率高，≥95％；
HSO42 HSO4
C a2SO 42K SP 2C aSO 42H 2O (s)
脱硫增效剂说明书-OEM版
脱硫增效剂产品说明书脱硫增效剂简介技术背景石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺因其技术成熟、脱硫效率高，吸收剂来源丰富，价格低廉，副产品可利用等特点而被广泛采用，成为目前燃煤电厂烟气脱硫应用最广泛的方法。
由于石灰石本身的性质及工艺限制，石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺也存在着能耗、效率等等问题。
针对以上情况,我们开发了脱硫增效剂（NOFON-FGD01型），用于优化脱硫过程，提高FGD系统的脱硫性能，使其能适应各种含硫量的煤种，降低系统能量损耗，给电厂带来良好的经济和社会效益。
脱硫增效剂的主要成份脱硫增效剂主要成份有：CaCO3表面活化剂、反应催化剂、化学隧道形成剂。
★表面活化剂：改变固液界面湿润性，提高界面传质效率；★反应催化剂：降低反应能，提高反应速度；★化学隧道形成剂：形成CaCO3的微球内部化学隧道，将反应从平面推向立体，进一步提高吸收剂利用效率和加快反应速度。
脱硫增效剂原理在脱硫过程中，石灰石与硫的反应速度受控于CaCO3的溶解速度，CaCO3在水中的溶解度较小，克服或改善CaCO3在水中的溶解问题，将会对整个脱硫工艺有较大的改善提高。
由于CaCO3在水中的溶解度较小，在吸收塔中大量的CaCO3是以微小颗粒状存在的，经研究发现，在这些微球表面，存在着双膜效应，严重影响了液体中硫的传质，采用针对CaCO3表面物性的活性剂和催化剂来减弱和消除双膜效应，同时配合化学隧道形成剂来渗透进入CaCO3的微球表面遍布的微孔和裂纹，制造无数的从微球体表面到内部的隧道，使得液体中硫的传质从这些微孔和裂纹顺利引入，大大加快了石灰石与硫的反应速度。
电镜照片：CaCO3 微颗粒形状电镜照片：CaCO3 表面的固液界面脱硫增效剂的应用效果★提高脱硫效率添加脱硫增效剂在一般情况下可提高烟气脱硫效率10%左右，这对一直达不到设计脱硫效率的机组是一种很好的解决办法。
★减少浆液循环强度在不降低脱硫效率的同时，添加脱硫增效剂后可降低浆液循环强度四分之一到三分之一，降低系统的液气比，显著降低脱硫系统能耗，并能减少烟气带出水滴对减轻后级设备的结垢堵塞有一定好处。
脱硫增效剂效果说明及经济分析
POLYTE®4080A脱硫增效剂作用效果说明1）提高脱硫效率，满足环保排放要求。
添加适当浓度POL YTE®4080A脱硫增效剂，一般情况下，可使存在超标排放的系统脱硫效率提升5%-20%。
可代替或减小脱硫系统改造，经济效益非常明显。
简单讲原有脱硫效率在80%左右，一般可提升6~15%，原有效率在90%左右，可提升3~6%，即相当于1~2台浆液循环泵处理能力。
2）提升系统处理能力，可提高燃煤硫份，降低经营成本。
添加适当浓度POL YTE®4080A脱硫增效剂，一般情况下，可使脱硫系统燃煤硫份适应范围提升20%-40%，根据目前煤炭市场硫份差价，此项可为电厂带来几千万收益。
3）大幅降低系统所需液气比，节能降耗。
在不降低脱硫效率的前提下，添加适当浓度POLYTE®4080A脱硫增效剂，一般情况下，可使系统所需液气比降低30%-50%，即可停运一到两台浆液循环泵。
此项可显著降低脱硫系统电耗（降低厂用电率0.12～0.20%）。
4）提高石灰石活性，减少石灰石损耗。
试验室数据表明添加POLYTE®4080A脱硫增效剂可缩短石灰石半消溶时间溶50%以上，大幅提升了石灰石活性。
同时，石灰石损耗一般可减少0.5%-3%。
5）提高系统氧化、结晶速率，改善吸收塔浆液及石膏品质。
POL YTE®4080A脱硫增效剂可对于吸收塔浆液中一系列化学反应起到催化作用，加快反应进行。
特别在燃烧高硫煤，原有的氧化系统及处理能力无法满足要求时，作用效果体现更加明显。
系统氧化、结晶速率提升，浆液及石膏品质得到明显改善。
6）减少系统腐蚀、结垢POL YTE®4080A脱硫增效剂不仅不会对系统产生任何副作用，而其可在一定程度上减少系统腐蚀、结垢。
通过不同材料挂片的动态模拟实验表明各种材料的腐蚀、结垢具有不同程度的减少。
其中以碳钢减少的幅度最大，腐蚀与结垢速度分别减少74%和79%。
脱硫增效剂应用及效果浅析
脱硫增效剂应用及效果浅析1 概述大唐湘潭发电公司2×600MW烟气脱硫工程采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统，其原烟气SO2设计值2166mg/Nm3，校核值2890.72mg/Nm3。
排放标准：出口SO2濃度为200mg/Nm3。
因电厂燃煤煤质不稳，入炉煤含硫大幅波动，脱硫压力较大，在燃用高含硫煤时，有造成机组减负荷和环保超标排放的风险。
为响应国家环保和节能减排的要求，满足国家和地方环保要求。
同时当含硫不高的情况下，降低脱硫能耗水平，达到节能减排目的。
脱硫增效剂产品适用于大型燃煤电厂的石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术，有提高脱硫效率和降低出口SO2浓度的效果。
基于此，大唐湘潭发电公司拟采用脱硫增效剂产品，解决现场难题。
同时出于对电厂现场情况复杂性考虑，要求在脱硫现场进行增效剂应用试验，以检验试验效果并做经济性分析。
2 添加脱硫增效剂条件及要求2.1 添加脱硫增效剂应具备的基本条件（1）石灰石粉品质稳定，主要指标达到设计要求：纯度≥90%、石灰石粉粒径≤250目（90%通过率）；（2）试验期间，电除尘器高/低压设备运行正常，电场全部投入，运行参数调整至最佳状态，达到设计除尘效率；（3）石灰石浆液浓度符合脱硫系统设计要求；（4）脱硫系统主要设备稳定运行，如烟风系统、吸收塔系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、废水排放系统等；（5）试验前脱硫主要参数应达到稳定，如吸收塔浆液pH值（5.4～5.7）等；（6）脱硫系统DCS系统上所有主要监测仪表应显示正常，试验前热控仪表进行必要的检查和标定工作，CEMS和就地各监测仪表进行标定；（7）试验前控制吸收塔浆液密度在设计范围（1080～1100kg/m3）内。
2.2 脱硫增效剂添加试验工况及入口含硫控制要求脱硫增效剂添加试验工况及入口含硫控制要求如表1所示。
3 脱硫增效剂添加试验步骤3.1 脱硫增效剂添加前运行数据采集（1）记录脱硫增效剂添加前10～15天的运行数据记录表，最好包括各个负荷段工况；（2）选择性进行停浆试验，即先将系统控制在稳定状态（最好为满负荷情况下），然后停止供浆，记录24小时内运行数据。
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燃煤电厂脱硫脱硝增效剂（ZD—100）
产品简介
北京中煤远星能源科技有限公司
2014年10月
一、产品背景
燃煤发电厂烟气中所含的烟尘、二氧化硫、氮氧化物（NOX）等有害物质是造成大气污染、酸雨、温室效应等环境问题的主要根源，如何有效去除烟气中的SO2和NOX引起世界各国研究者的重视。
当今世界上应用得最广泛的脱硫技术是石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺（FGD）具有技术成熟、脱硫效率高、吸收剂来源广、价格低廉、副产品可利用等特点，是燃煤电厂应用最为广泛的烟气脱硫技术法。
当前，我国FGD系统存在的主要问题是：运行能耗高；设备结垢磨损严重，系统可靠性低；对煤质硫份的适应性差，难以达到设计出力要求。
另外FGD工艺对于氮氧化物（NOX）难以脱除，主要依靠前端的“干法脱硝”方法。
随着《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）的颁布实施，许多电厂将被迫进行脱硫脱硝设备的增容改造，一台600MW机组脱硫装置的增容改造需耗时3个月以上，耗资上千万元，给电厂带来了极大地经济压力。
在保持原有脱硫系统设备不变的条件下，利用脱硫脱硝增效剂进行脱硫脱硝系统的“化学增容改造”完全能够达到进行设备增容改造的效果。
随着脱硫过程中化学药剂增效技术的引进吸收，脱硫增效剂在我国越来越多电厂的湿法脱硫系统中得到了应用，由于其具有使用效果明显、使用方便、经济性好的优点，使得这一产品受到广泛关注和青睐。
调查显示，超过70%的燃煤电厂正在使用或有意向使用脱硫增效剂，用于改善系统运行。
但与此同时，我们也看到，新一代的高效脱硫增效剂其技术配方被国外专业公司垄断，产品价格较高，而国内产品技术落后，鱼目混杂，质量参差不齐，消费者难以辨明选择。
而且，脱硫增效剂脱硫的同时不能同时对氮氧化物进行脱除，使用面和效果得到限制。
“ZD—100 脱硫脱硝增效剂”是北京中煤远星能源科技有限公司在国外脱硫增效剂的技术基础上，联合中煤科工集团北京华宇工程有限公司、华东理工大学、上海化工院、国电、大唐等研究机构和发电集团共同研发、实验、生产的一种创新产品。
不但解决了脱硫脱硝共同增效的难题，大幅度减少燃煤电厂的运行管理费用，其增效技术和适应性具有国际领先水平。
二、产品特点
脱硫脱硝增效剂是一种水溶性粉末固体物质，主要成分由催化剂、表面活性剂、高效氧化剂、促进剂、渗透剂等物质组成。
可在原有脱硫效率的基础上有效提高10—15%左右。
促使氮氧化物（NOX）的吸收、氧化、还原，脱硝率可达30—50%。
不改变石灰石脱硫后产物的物质组成，不降低石膏产品的纯度，因此不影响脱硫产物的再利用。
同时在保证脱硫率基础上，可减少浆液循环泵的运行台数，达到节电和降低脱硫成本的目的。
也可适应高硫份的煤种，减少燃煤成本。
减少干法脱硝率不达标的压力，减低脱硝还原剂的投加或脱硝催化剂的更换周期。
产品主要参数：
外观：白色晶体粉末
密度：1.3±0.05g/cm3
包装：25KG、50KG规格，高密闭包装桶或塑料袋装
贮放：应置于干燥、阴凉处保存
保质：性能稳定，保质期2年
性质：无毒、无害、水溶性
产品使用的安全性：
1、本增效剂产品无毒、无腐蚀、无异味、无二次污染、不爆、不燃、不起泡等性能，不引起脱硫塔浆液变质或活性下降。
2、本增效剂不含有氯元素的添加物（除盐水溶解后化验氯离子浓度）及甲酸钠成分。
同时，增效剂产品PH值不影响系统PH值调节性能。
3、本增效剂连续使用时不影响石膏品质，石膏含水率不会超标、石膏颜色不会出现差异。
4，使用投加简单，无需增添任何辅助设备，对人体和环境无害，对脱硫系统设备无任何损伤。
三、作用原理
在湿法石灰石—石膏脱硫工艺中SO2从烟气中的脱除过程涉及到气、液、固三相物态，涉及一系列的化学反应过程，其中对脱硫反应起到控制性反应的过程是SO2从气相转移到液相的过程。
由于石灰石在水中的溶解度较小，在吸收塔中大量的石灰石是以微小颗粒状存在的，经研究发现，在这些微球表面，存在着较大的气膜和液膜的双膜阻力，严重影响了液体中SO2的传质，采用针对石灰石的活化剂来减弱和消除双膜效应，同时配合相应的助溶剂来加快石灰石的溶解速度，从而大大提高脱硫反应速度。
NO难溶于水成为湿法脱硝的难点，脱硝增效剂能够大幅度提高NO的溶解度，同时脱硝增效剂具有很强的氧化性，将NO氧化成NO2，然后用水溶液将NO2还原成N2，该法可以采用CaCO3（石灰石）作为脱硫剂的湿法脱硫技术结合使用，脱硫的反应产物又可作为NO2的还原剂，湿法烟气脱硝剂的脱硝率可达30%以上。
脱硫脱硝增效剂的作用主要体现在几个方面：
1、提高二氧化硫气液传质速率，强化二氧化硫的吸收。
在气液界面处添加剂能够结合SO2溶解产生的大量H +离子，使H +离子从液膜传递到液相主体，浆液pH也不会因SO2的溶解而下降过快，气相阻力减小，促进SO2吸收。
2、可以提高石灰石在液相中的溶解度，强化石灰石溶解。
在固液界面处，添加剂能提供有利于碳酸钙溶解的酸性环境，减小液相阻力，促进石灰石的溶解。
3、脱硫添加剂中的活性成份可以提高SO2活性，加快SO32-离子与Ca2+的反应速度，同时也能加速SO32-离子氧化成SO42-离子，以便加速生成CaSO4·2H2O并加速沉淀。
4、脱硝添加剂能够大幅度提高液体中的含氧酸，提高NO的水溶性，强化氮氧化物的吸收性。
5、脱硝添加剂的强氧化性能能使NO氧化成NO2，脱硫的反应产物可作为NO2的还原剂使得NO2还原成N2，达到同时脱硫脱硝的目的。
6、脱硫添加剂具有分散作用，可以增强石灰石的表面活性，增加石灰石的分散性，降低其沉降速度，增大有效传质面积，促进石灰石的溶解，减少设备的结垢。
四、使用方法和使用效益
1、投加点
脱硫系统吸收塔任意回路都可，投加较为方便，初次加入时一般选择在吸收塔地坑，补充投加时一般加在吸收塔地坑或者石灰石浆液箱，有利于快速发挥效果。
2、投加量
为实现最佳的作用效果，应根据硫份、吸收塔容积等参数不同以及使用目的不同，采用相应的加药浓度。
连续使用，初次投加浓度建议为500-1000ppm，补充投加量为50-100ppm。
短时使用，投加量为200-300ppm。
具体可根据各项参数，以及实际运行情况，由技术工程师根据电厂实际需求推荐浓度值。
3，经济效益
在不降低脱硫效率的前提下，添加适当浓度增效剂，在一般情况下，可使系统所需液气比降低30%-50%，即可停运一到两台浆液循环泵。
此项可显著降低脱硫系统电耗大幅提升了石灰石活性。
同时，石灰石损耗一般可减少0.5%-3%。
可对于吸收塔浆液中一系列化学反应起到催化作用，加快反应进行。
特别在燃烧高硫煤，原有的氧化系统及处理能力无法满足要求，现有的干法脱硝效率无达标，脱硝催化剂效果逐步衰减的情况下，作用效果体现更加明显。
系统氧化、结晶速率显著提升，浆液及石膏品质得到明显改善。
不仅不会对脱硫系统产生任何副作用，反而可在一定程度上减少系统腐蚀、结垢。
增效剂的使用所减少的燃煤的成本、脱硫系统的运行电耗、设备的损耗、日常维护等费用将达数百万元至千万元以上，是增效剂投入成本的数倍。
所以，脱
硫脱硝增效剂将是一个很理想的节能减排产品。
五、某电厂采用燃煤锅炉专用脱硫脱硝增效剂实验
脱硫脱硝增效剂的试验方法
2014年4月12日开始在#2吸收塔投加“ZD—100 脱硫脱硝增效剂”，投加位置在# 2吸收塔地坑。
投加后，对脱硫脱硝增效剂进行稀释，搅拌均匀，用排水池泵连续打入#2吸收塔。
运行人员记录增效剂加入前、后的机组负荷、原净烟气二氧化硫浓度、NOX浓度、供浆量、吸收塔浆液PH值及脱硫脱硝效率的变化情况，同时由化验班对吸收塔浆液和石膏进行取样分析，通过试验数据对比分析脱硫脱硝增效剂加入后效果。
试验计划进行7天，首日投入一次脱硫脱硝增效剂到预定浓度，之后每天补投一次，维持试验期间脱硫脱硝增效剂到预定浓度，运行人员按照《脱硫脱硝运行规程》的要求正常进行操作。
实验数据
附件：北京中煤远星能源科技有限公司部分脱硫脱硝增效剂客户。