品质控制的8种方法
QC九大步骤八大法则七大手法详解
1. 领导不应隐瞒过程错误以及将责任完全归咎为“人员的错误”, 要采取强有力的措施， 预防错误的发生；
2. 领导要合理安排资源，安排合适的人做合适的事情
7. 执行标准
员工必须遵守纪律,执行所使用的标准（程序、图纸、POP、说明等）。
确保:
1. 所有的过程均建立了标准，并且这些标准被相关人员理解和执行； 2.任何违背现行标准的行为必须通报；并且员工对任何违背现行标准的行为均可提出质 3.有法可依，有法必依，执法必严，违法必究。
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质量承பைடு நூலகம்……………………..……………….. ……………………..………..……13
前言
– 质量黄金法则就是要求员工在质量方面必须遵循的标 准或规定，体现了公司对员工行为的期望。
– 目的是强化公司内部的质量文化，提高相关方的质量 意识; 提供统一的行为准则; 强化领导者在质量文化中 的责任意识，建立评估员工质量行为的底线。
点,加以分析分类、排列及编辑,以
使小组成员作明确的抉择. 工具:查检表 管制图
直方图 特性要因图 柏拉图 散布图 层别法
STEP 5 提出办法 针对问题重点提出解决办法,同时 订出解决方案的标准,以确定小组 是否有能力解决.
工具:鱼骨图(特性要因图)
STEP 6选择对策 1.采用全员认为最能发挥的方式. 2.朝防止再发之方向选择. 3.对策无副作用. 选择对策要根据现状分析,检讨如 何改善并将预期的成果显现出来.
应该做到：
1.去现场解决问题； 2. 不拒绝改进，即使在没有数据和事实支持结论的情况下,也不将责任推给客户。
质量管理工具之一——8D案例分析
8D编辑本段1、8D (8 Disciplines) 问题解决8步法8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。
Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。
Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。
QC分类——精选推荐
QC分类.QC即是品质管制：IQC 来料检验IPQC 制程检验FQC 最终检验QA 品质保证QE 品质工程QC即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。
有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）和最终检验员（FQC）QC-什么叫QCQCQC即（Quality Control 质量控制）质量控制(QC)是: "用于达到质量要求的操作性技术和活动" 。
为了理解“质量控制”，我们应该了解如何达到质量要求，也就是“使用的适宜性”。
为了达到这一永远变化着的“使用的适宜性”各界层都有责任保持质量，并对某一规定的行动负责。
最高管理层他们有责任追踪市场情况，顾客反应等。
追踪结果应转化为决策，并转化为新产品，或具有附加或变化了的性质的产品。
中层管理员他们的工作是对要求进行了解，并用工作系统来满足要求。
基层管理员与员工理解工作系统，并符合以标准/规格形式给出的要求。
要以相互协调的方式履行这些功能，每一种功能都要一直保持相互的联系，并要了解变化着的情况与要求。
换句话说，也就是每一个人在其各自的岗位上都要了解自身的职责。
对于每一责任，他/她都应选择适当的测量单位，建立起这些测量以及施行标准。
然后，进行实际的测量，解释差别，并对差别采取行动。
这就是各个阶层的质量控制功能。
质量控制的流程* 选择控制主题* 选择测量单位－进行测量* 建立施行标准* 进行实际操作(测量实际表现)* 解释差异（实际与标准的差异）* 对差异采取行动总结一个组织的质量控制行动必须在从上到下的各个阶层，以协调一致的方式进行，每一个阶层都要对其活动范围内的质量负责。
品质管制(QC)新七大手法-箭形图法、过程
七、箭形图之记号名称：
1. 最早结合点日程之计算 最早结合 = 最早结合点日程 + 作业所需天数 最早结合点 = 最大的(最早结合点日程 + 作业所需天数)
2. 最迟结合点日程之计算 最迟结合点 = 最迟结合点日程 - 作业所需天数 最迟结合点 = 最小的(最迟结合点日程 - 作业所需天数
3. 剩余时间之计算 剩余时间 = 最早结合点 - 最迟 结合点
11 11
检查交货 12 12
1 2
2 4
3 3
6 2
11
12
1
配管
8
工程
9
8
2 内墙 作业
8 9
内墙 涂漆
10 11
2
9
10
电气配线
7
1
9
7
日程计算表
作业序 作业名称 所需日数 最早开始日期 最早完成日期 最迟开始日期 最迟完成日期 总剩余 独立剩余 开始路径
(1,2) 基础工程 2
0
2
第 50周
PDPC图不是一成不变的，而是根据具体情况，每隔一 段时间修改一次
二、PDPC法的种类
逐次展开型PDPC（类型I） 强制连结型PDPC（类型II）
三、PDPC法的特征
1）PDPC法不是从局部，而是从全局、整体掌握系统的状态，因而 可作全局性判断。
2）可按时间先后顺序掌握系统的进展情况。 3）可密切注意系统进程的动向，掌握系统输入与输出间的关系，能
列出“非理想状态”，在追踪系统运转时，也能掌握产生非理想 状态的的原因。同时，从某一输入出发，一次追踪系统的运转， 也能找出“非理想状态”。 4）情况及时，计划措施可被不断补充、修订。
PDPC法概念图
{品质管理八D方法}8D办法讲义副本
8D管理方法主讲：苑颖8D概述❝ 8D也可称为，即团队问题解决方法。
❝ 8D是福特公司解决问题的标准方法。
❝由8个步骤和一个准备步骤组成。
❝这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。
通常是客戶所抱怨的问題要求公司分析，并提出永久解决及改善的方法。
❝组织内部通过过程控制发现的问题也可以应用8D的方法解决。
8D 的本质: 问题解决程序当发生顾客抱怨或内部发现问题时这现象是否正常？跟标准或目标比较的差异（偏离程度）？其差异是否不该存在 为什么会发生异常?如何改善异常?如何控制发生异常的原因?现象确认并定义问题问题分析原因原因设定改善目标并形成解决方案对策处置措施，如现场修理、更换治标的措施，例如修理模具、隔离挑选产品治本的措施，要考虑防错或避免在其他类似产品上重复发生。
如：增加防错装衡量、追踪及控制改善成效验证有效性并固化有效措施8D过程概述 8D: 解决问题的8个步骤D0问题、现象发生紧急反应措施D1D2成立8D描述问题小组D3实施并验证临时性措施D4确定和验证问题的根本原因D8D7D6D5实施和验证永久性纠正措施有效性选择永久性纠正措施总结经验，表彰小组防止问题再次发/个人的贡献系统预防性建议8D过程概述❝ D0 准备8D过程。
➢根据顾客抱怨或内部问题评估是否需要采用8D过程，如果顾客有要求用8D，一定要满足顾客要求。
一旦确定有必要，应采取紧急反应措施来保护顾客，并开始8D过程。
❝ D1 成立8D小组。
➢建立一个小组来解决问题和执行纠正措施计划，小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。
❝ D2 描述问题。
➢通过“什么地方－什么时间－出现什么问题”来描述内部/外部的问题，用量化的术语细化问题。
（描述问题时，应包括问题的严重程度。
）8D过程概述（续）❝ D3 实施并验证临时性措施。
➢定义、验证和执行临时控制措施把问题同内部和外部的顾客隔离开（在顾客处暂不显现）。
品质管制(QC)七大手法-特性要因分析图、
重点把握
柏 拉 图
100%
1.决定改善目标(80/20) 能够以前几项为改善 的要点，可忽略最后 2.明了改善的效果 几项，卲常说的“前 3.掌握重点分析 三项”原则
简易有效
查 检 表
1.日常管理用 2.收集数据用 3.改善管理用
帮助每个人在最短时 间内完成必要之数据 收集
21
QC 旧 7 大手法简介
13
CATCHER
QCC小组活动流程:
1 选择课题 2 现状调查 3 设定目标 P 4 分析原因 5 确定主因 6 制定对策 D C 7 实施对策 8 检查效果 目标达到 A 目标未达到
QCC小组活劢流程的管理技术主要有三个方面 1、遵循PDCA循环 2、以事实为依据，用资料说话 3、应用统计方法 Goal
层 别 法 比较作用 1.应用层别区分法，找出 借用其他图形，本身 数据差异的因素而对症 无固定图形 下药. 2.以4M之每1M进行层别 1.了觋两种因数戒数据之 间的关系。 2.发现原因不结果的关系 应用范围较受限制 相关易懂 散 布 图 赺势明朗
管 制 图
1.掌握制程现况的品质 2.发现异常及时采取行动
文件编号: 209030001A 生效日期：2010年1月18日 修改日期:
品质管制(QC)七大手法
--- 特性要因分析图、柏拉图
1
请关闭手机戒调成震动
请把心帶来 请充分讨论不分享 请带空杯来，装点水回去
2
课程安排表
课 程 讲 师 考试
√ √ √ √
实作
√ √ √ √
助教1 助教2
汤智根 吴海燕 杨春会 邰雪妮 张志华 王德闯 曹刚 戴石为
表 面 处 理 部
組 立 部
质量控制七大手法
数据数 80～100 100～250 250以上
组数 6～10 7～12 10～20
Page 13
直方图—常见形态
正常型
8 6 4 2 0
锯齿型
这种情形大多数情况是指左图的方法或 者数据收集方法不对所产生的。
Page 14
直方图—常见形态
绝壁型
要检查在技术上是否可以接受，比如是否 为工具的松动或者磨损造成了这种情况。
Page 6
➢ 根据不同类别收集数据，如部门、人员、设备、地点等，按照他们共同的特征 加以分类，并进行统计的一种分析方法。
➢ 即以个别原因为主，分别统计分析。
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层别法—案例
品质不良图
支 30 出 金 20 額
10
100% 80%
5
1
2
3
4
5
6
0
Page 8
➢ 1897年，意大利学者Vilfredo Pareto (1848-1923)分析社会经济结构，发现绝大多数财富掌 握在少数人手里，成为“柏拉法则”（80/20法则）。
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管制图--方法
步骤 1: 挑选适当的控制变量 步骤 2: 挑选数据收集点(注:如果变量不能直接测量，可确定一个替代物) 步骤 3: 选择控制图类型 步骤 4: 确立合理分组的基础 步骤 5: 确定适当的样本大小和抽样频次 步骤 6: 确定量测方法/标准
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管制图--方法
步骤 7:确定量具能力 步骤 8: 进行初始能力研究以建立试验的控制边界 步骤 9: 建立收集和勾画数据的格式 步骤 10: 开发收集，勾画，分析数据并依之行动的程序 步骤 11: 培训人员 步骤 12: 规范制图过程
监理质量控制的四种基本方法
质量控制的四种基本方法1、旁站、巡视、见证和平行检验作为质量控制的四种基本方法, 在工程建设监理工作中具有极其重要的作用和意义, 是监理单位控制建设工程质量必不可少的方法和手段。
监理人员运用旁站、巡视、见证和平行检验等方式来实施工程监理, 其目的是督促施工单位严格按照国家的有关法律法规、合同约定、设计文件和施工规范进行工程施工, 保证工程项目建设中出现的质量问题和质量缺陷能得到及时纠正和解决, 从而确保监理目标的实现。
2、四种基本方法的定义1.1旁站在工程实体关键部位或关键工序施工过程中, 由监理人员在现场对工程施工质量进行的监督活动。
1.2巡视监理人员对正在施工的部位或工序在现场进行的定期或不定期的监督活动。
1.3见证1.3.1见证承包单位实施某一工序或进行某项工作时, 监理人员在现场亲眼看到而可以作证的监督活动。
1.3.2见证取样监理人员对试块、试件、材料的取样、送检进行的监督活动。
1.4平行检验3、项目监理机构在施工单位自检的基础上, 按照建设工程监理合同约定的比例独立或委托进行的检验活动。
4、现场工作中存在的问题5、有的监理人员对旁站、巡视、见证和平行检验的含义认识不清, 出现了不知道何时该如何运用何种方法实施监理的现象。
有的建设单位认为监理工作就是旁站, 没有旁站就是监理不到位；有的监理人员虽然每天都对施工现场进行巡视, 但却发现不了存在的问题, 或发现了问题却拿不出解决问题的方法, 认为巡视只是简单地转转而已；有些监理人员不会设置见证点, 该见证的没有见证；有的施工单位则认为, 有了监理的平行检验, 自己就可以省了施工员、质检员, 工序完成后就可以不用自检直接报监理复检。
这些错误认识和不正确的做法偏离了监理工作的重心, 削弱了施工单位自己对工程施工的管理责任。
6、旁站监理工作3.1旁站监理的地位和作用旁站是以确保关键工序或关键操作符合规范要求为目的, 体现的是过程控制, 但决不是监理的“独站”。
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品质控制的8种方法
品质控制是确保产品或服务符合预期标准的关键步骤。
以下是8种常用的品质控制方法：
1. 抽样检验：通过从一个批次中随机选取一小部分产品进行检验，以代表整个批次的品质水平。
抽样检验：通过从一个批次中随机选取一小部分产品进行检验，以代表整个批次的品质水平。
2. 统计过程控制：通过收集和分析过程数据，以确定过程是否处于控制状态，从而判断产品的品质。
统计过程控制：通过收集和分析过程数据，以确定过程是否处于控制状态，从而判断产品的品质。
3. 6σ方法：通过识别和消除过程中引起缺陷的原因，以达到减少缺陷和提高品质的目标。
6σ方法：通过识别和消除过程中引起缺陷的原因，以达到减少缺陷和提高品质的目标。
4. 校准：定期校准测量设备，确保其准确性和一致性，以保证测试结果的可靠性。
校准：定期校准测量设备，确保其准确性和一致性，以保证测试结果的可靠性。
5. 持续改进：通过不断收集数据、分析问题和实施改进措施，持续提高产品和过程的品质水平。
持续改进：通过不断收集数据、分析问题和实施改进措施，持续提高产品和过程的品质水平。
6. 质量管理体系：建立和维护一套有效的质量管理体系，包括文件化的程序、工作指导和质量记录。
质量管理体系：建立和维护一套有效的质量管理体系，包括文件化的程序、工作指导和质量记录。
7. 员工培训和参与：提供员工培训，使其了解品质要求，并鼓励员工积极参与品质控制活动。
员工培训和参与：提供员工培训，使其了解品质要求，并鼓励员工积极参与品质控制活动。
8. 供应商管理：与供应商建立长期合作关系，并对供应商的品质进行评估和管理，以确保获得高品质的原材料和零部件。
供应商
管理：与供应商建立长期合作关系，并对供应商的品质进行评估和管理，以确保获得高品质的原材料和零部件。
以上是品质控制的八种常用方法，每一种方法都有助于提高产品和服务的品质，确保满足客户的期望和要求。
通过综合应用这些方法，可以建立可持续的品质控制体系，为企业的发展和竞争力提供有力支持。