品质(质量)检验控制程序实例样板
质量检验(检测)过程控制程序文件
质量检验（检测）过程控制程序1 目的为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。
2 范围适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。
3 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
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Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》Q/HZK611《外部供方评定控制管理Q/HZK504《合同评审和协调程序》Q/HZK517 检验和试验状态控制Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制Q/HZK527 顾客财产控制Q/HZK512 检验和试验设备控制Q/HZK515 检验、测量和试验控制Q/HZK520 产品防护控制Q/HZK518 不合格品控制Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定Q/HZK417 紧急放行追回程序Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定Q/HZK428 质量检验记录管理办法Q/HZK666 改进控制程序Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序4 职责4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。
4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。
4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。
质量检验控制程序
质量检验控制程序文件编号：XX-XX-XX版本：A1批准签署: 文件受控盖章:为支持绿色办公,电子档案要在文件受控后用pdf格式发放，并使用密码管理打开权限，但签收和批准要签字。
修改履历文件正文：1．目的确保与产品有关的来料、半成品及成品能有计划地进行检验和控制，确保在各种规定的检验和测量圆满完成之后，才能接收、转序、放行和交付产品。
2．适用范围适用于公司所有来料、半成品及成品的测量、检验、试验等质量控制。
3．职责3.1 开发中心、工程部协助品质部制定来料、半成品和成品的检验标准。
3.2 品质部3.2.1制定检验标准；3.2.2对来料、制程，外加工厂半成品、成品出货检验；3.3 生产部负责生产中制程品的自检和互检。
3.4 货仓负责收料，对物料、成品的贮存保管及发放。
4．内容4.1 进料检验4.1.1仓库接收到来料，填写“收料检验五联单”放在待检区，并通知IQC按计划验收。
4.1.2 IQC检验员依据《来料检验规范》和相应的检验作业指导书对送检物料和外加工板卡进行检验并填写“IQC检验报告”或“板卡发外加工来货验收报告”。
4.1.3当检验来料规格符合规定要求时，检验员在外箱上或料盘上盖“IQC PASSED”章（对不能盖印章的塑料袋装物料，可贴“IQC PASSED”标贴）。
4.1.4当检验来料规格不符合规定要求时，按《不合格品控制程序》处理，品检员在“ IQC 检验报告”填写判定结果，在外箱上贴上相关不合格品标签。
4.1.5当生产紧急，待物料上线的，由PC开出紧急放行申请单，生产部经理确认加签，品质部经理或厂长批准后可不送IQC检验直接进仓上线全检处理。
4.2 制程检验4.2.1首件检验每一订单开始生产前须进行首件检验，同一订单生产中断，再次生产此订单须进行首件检验，生产过程中如有物料、文件变更时须进行首件检验，首件经生产线操作者自检后，向IPQC报检，IPQC 依据相应的检验规范进行检验，将结果记录于“首件检查表”，首检不合格时，检验员向操作者指出不合格部位，要求纠正，操作者返工或重新生产，直至首检合格，IPQC签字认可后，方可批量生产。
ISO9001质量体系产品检验控制程序样板案例
ISO9001质量体系产品检验控制程序样板案例产品检验是ISO9001质量体系的重要环节之一，目的是确保产品符合质量要求，并满足客户的需求。
下面是一个ISO9001质量体系产品检验控制程序的样板案例：一、目的：确保产品的质量符合质量要求，并满足客户的需求。
二、范围：本程序适用于所有需要进行产品检验的环节。
三、定义：1.产品：指组织所生产或提供的具有一定特性的物品或服务。
2.质量：指产品所具备的符合规定要求的特性。
四、程序主体：1.检验前准备：a.指定专门的检验人员，并确保其具备必要的技能和知识。
b.制定详细的检验计划，包括检验项目、方法和标准。
c.确保检验所需的设备、工具和材料的可靠性和准确性。
d.进行相关人员培训，使其了解检验的目的和方法。
2.在线检验：a.检验人员按照检验计划进行产品的在线检验。
b.检验人员记录检验结果和发现的问题，并及时通知相关人员。
3.离线检验：a.针对离线产品，进行抽样检验。
b.检验人员按照检验计划进行样品的检验，保证检验过程和结果的可靠性。
c.检验人员记录检验结果和发现的问题，并及时通知相关人员。
4.检验结果处理：a.对于符合质量要求的产品，按照流程直接发放到下一环节。
b.对于不符合质量要求的产品，进行误工程分析。
c.根据误工程分析的结果，进行合理的处理，包括修复、返工、报废等。
d.再次对处理后的产品进行检验，确保其质量要求得到满足。
五、记录要求：1.检验计划和结果记录。
2.检验设备和工具的校准记录。
3.产品检验记录和问题处理记录。
4.误工程分析和处理记录。
六、流程改进：1.定期评估和审核产品检验流程的有效性和适用性。
2.根据评估和审核结果，进行必要的改进和优化。
3.不断提高检验的技术水平和质量意识。
七、培训要求：1.对检验人员进行必要的技能培训，确保其具备正确的检验方法和操作技能。
2.对相关人员进行质量意识培训，提高其对产品检验的重要性的认识。
总结：该ISO9001质量体系产品检验控制程序样板案例包括检验前准备、在线检验、离线检验、检验结果处理、记录要求、流程改进和培训要求等内容，旨在确保产品的质量符合要求，并满足客户的需求。
检验控制程序
检验控制程序 The manuscript was revised on the evening of 2021检验控制程序1. 目的：确保所有产品在通过规定的检验后才能进入下一道工序或入仓。
2. 适用范围：适用于公司的进料检验、过程检验、产品检验。
3. 定义:无4. 职责分配:品质部：负责进料检验、巡回检查、检验工序的检验、半成品/成品的检验，并主导首检检验。
制造部：负责自主检验，并同品质部一起做好首检检验。
5. 过程分析乌龟图:6. 流程图:进料检验流程过程检验流程成品检验流程7. 程序内容:进料检验供应商交货供应商交货时，仓管员应按采购单的要求，对照供应商的“送货单”点清品名、规格、数量。
仓库暂收仓管员将所收物料放入待检暂存区，并在物料的合适位置贴上进料标识卡。
做好上述工作后，须立即通知品质部进行进料检验。
进料检验品质部按进料检验作业指导书、《来料检验方案》、样板、图样等进行进料检验工作并填写《进料检验报告》。
检验合格的物料，品质部《检验状态管理要求》的规定在进料标识卡上盖“合格”章。
检验不合格的物料，执行《不合格品控制程序》。
品质部对因检验能力有限而无法检验的物料，可通知采购部要求供应商随货附上相关检验合格证明的文件，品质部参照供应商提供的检验合格证明文件对来料进行验证。
入库仓库将合格或紧急放行的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。
紧急放行如因生产紧急，进料来不及检验而须放行时，在可追回的情况下，由计划填写《紧急放行申请单》交品质部经理审核，管理者代表批准后，执行紧急放行。
批准后的《紧急放行申请单》应分发至仓库、品质部、生产车间、计划等有关部门。
品质部留取《来料检验方案》中规定数量的样品，并在紧急放行物料的进料标识卡上盖黑色“紧急放行”章。
品质部对留取的样品进行正常检查，如果发现不合格，品质部经理应在《进料检验报告单》上做出处理意见。
品质部应立即对该批紧急放行的物料进行跟踪处理。
对于尚未使用的，品质部根据《进料检验报告》上的处理意见进行处理；对已制成的半成品或成品，要由品质部进行全检，要在检验记录上注明所使用物料的情况。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序产品质量检测控制程序是一种用于确保产品质量符合标准要求的重要流程。
该程序涉及到多个环节和步骤，包括质量检测计划制定、样品采集、实验室测试、数据分析和质量控制措施等。
下面将详细介绍产品质量检测控制程序的标准格式。
一、质量检测计划制定1. 确定检测目标：根据产品特性和市场需求，明确需要检测的质量指标。
2. 制定检测标准：参考行业标准、国家标准或公司内部标准，确定产品质量的合理范围。
3. 制定检测频率：根据产品特性和生产规模，确定检测的频率和时间节点。
4. 制定检测方法：根据产品特性和检测目标，选择合适的检测方法和仪器设备。
二、样品采集1. 确定样品数量：根据检测目标和统计学原理，确定合理的样本数量。
2. 确定样品来源：从生产线上随机抽取样品，确保样品具有代表性。
3. 确定采样方法：根据产品特性和检测要求，选择合适的采样方法，如随机抽样、定量抽样等。
4. 记录样品信息：对每个样品进行标识，记录样品的采样时间、地点和数量等信息。
三、实验室测试1. 实验室设备校准：确保实验室设备的准确性和可靠性，定期进行校准和维护。
2. 样品准备：按照标准要求，对样品进行预处理，如研磨、溶解等。
3. 实验操作：根据检测方法，进行实验操作，如测定物理性质、化学成分、微生物含量等。
4. 数据记录：准确记录实验数据，包括样品编号、实验结果、仪器读数等。
5. 质量控制：进行质量控制样品的测试，确保实验结果的准确性和可靠性。
四、数据分析1. 数据整理：对实验数据进行整理和统计，计算样品的平均值、标准差等统计指标。
2. 数据分析：根据检测标准，对实验数据进行比较和分析，判断样品是否符合质量要求。
3. 制定数据报告：根据数据分析结果，编制质量检测报告，包括样品信息、实验结果和结论等。
五、质量控制措施1. 异常处理：对于不合格样品，及时采取相应的措施，如停产、调整生产工艺等。
2. 过程控制：根据质量检测结果，调整生产过程，确保产品质量的稳定性和一致性。
产品质量检验管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。
2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。
3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。
3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。
3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。
3.4业务部：依订单需求验收出货数量。
3.5资材部：采购物料的外部联络。
4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。
5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。
5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。
5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。
5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。
5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。
b)外发加工产品。
c)包装材料等。
5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。
b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。
c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。
质量检验(检测)过程控制程序文件
1 目的为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对创造过程中的质量监控作出具体的规定。
2 范围合用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。
3 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不合用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本合用于本标准。
Q/HZK526 《质量/环境/职业健康安全管理手册》Q/HZK611 《外部供方评定控制管理Q/HZK504 《合同评审和协调程序》Q/HZK517 检验和试验状态控制Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制Q/HZK527 顾客财产控制Q/HZK512 检验和试验设备控制Q/HZK515 检验、测量和试验控制Q/HZK520 产品防护控制Q/HZK518 不合格品控制Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定Q/HZK417 紧急放行追回程序Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定Q/HZK428 质量检验记录管理办法Q/HZK666 改进控制程序Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序4 职责4.1 技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。
4.2 综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产创造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等) 的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。
4.3 技术质量管理部(各项目开辟室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测) 细则(规定)。
品质控制流程图(QC七大手法)
品质控制流程图（QC七大手法）品质控制流程图的目的就是通过流程图对过程进行准确、明确控制，从而达到控制品质的目的。
什么是品质控制？为达到质量要求所采取的作业技术和活动称为品质控制。
这就是说，品质控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。
以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。
品质控制流程1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
①进料检验项目及方法：a)外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b)尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c)特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
②进料检验方法：a 全检, b抽检③检验结果的处理：a)接收;b)拒收（即退货）;c)让步接收;d)全检（挑出不合格品退货）e)返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。
而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
①过程检验的方式主要有：a)首件自检、互检、专检相结合；b)过程控制与抽检、巡检相结合；c)多道工序集中检验；d)逐道工序进行检验；e)产品完成后检验；f)抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a)首件检验；b)材料核对；c)巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。
包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d)检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
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品质检验控制程序程序文件GX-MQ-016起草：审核：批准：20 年月日发布 20 年月日实施1.目的：本程序订立确保向供应商采购之原材料、零组件、委外加工/采购之半成品、成品及本公司生产的成品能够符合本公司产品品质及HSF要求，减少因各种不良造成的浪费及停工待料困扰，进而达成客户满意。
2.范围：本程序适用于东莞市弘皓电子有限公司的所有产品品质&危害物质检验的过程。
3.权责：3.1采购：材料与外购成品的购买及材料异常的跟催处理。
3.2生管：外发加工的执行及外发产品的异常跟催处理。
3.3仓库：来料的点收、送检及入库和出库执行。
3.4品保：材料、在制品及成品品质检查指引的制订、检验的执行。
3.5生产：制程中不良的处理及对策的执行。
4.定义:4.1 品质检验人员：指从事产品品质检验&危害物质检验的来料品质检查员、制程品质检查员、成品品质检查员。
4.2批次：制造过程中上过程上道工序向下道工序交产品一次，产品出货一次或整个PO的产品都可称之为一批，批量可随不同批次而异。
5. 作业内容:5.1 来料品质检验5.1.1 初步接收来料.5.1.1.1仓库接到供应商/协力商《送货单》及物料(包括原材料、零件、外发加工件)后，核对物料名称与《采购单》（或《外发加工单》）是否一致:检查物料是否出现运送时所引起的包装和产品损坏,清点数量是否相符,且有环保标示；确认无误后，要求供应商/协力商将原物料置于材料(或成品)待检区，并开立《物品进料验收单》（成品用）、《物品入库验收单》（散料用）连同供应商提供的报告交品保检验。
5.1.2质量检查5.1.2.1 IQC查核交货厂商是否列入环保合格供应商中，确认其为环保合格供应商。
如该厂商尚未列入或无法查证时，要求采购提供供应商选择与评估调查表且确认其评为环保合格供应商后方可进行检验作业；IQC依据MIL-STD-105E II AQL判定标准CR:0.01; MAJ:0.25 MIN:0.65作抽样标准，先核对供应商所附的出货检验报告、盐雾测试报告、膜厚测试报告、第三方环保测试报告、MSDS（或成分表）、不使用证明书（量产用）等相关资料(所有环保原材料、零件的供应商必须提供)等相关资料是否齐全、完整，测试数据是否符合管理标准，再依据《IQC散料作业规范》（或《IQC成品作业规范》）、工程图、样品、承认书对材料的环保、外观、尺寸、规格及标示（含LOT NO 号）作检测。
5.1.2.2 检验完成后将各项检验结果填写于《进料检验记录表》）内，并将每天检验之物料及检测状况填写在《IQC日报表》中。
5.1.2.3 经XRF仪器检测环保合格后，品保IQC在外箱或包装袋上贴上“绿色合格标签”，并在环保标签或包装箱上加盖环保 PASS章，由仓库单位办理入库。
5.1.2.4 如品质或环境物质不合格时，由品保人员贴上“红色不合格（REJ）”标签或“环保不合格”标签，并注明不良项目；隔离在非环保暂放区.填写《品质异常联络单》知会采购（或生管）（《品质异常联络单》须在3个工作日内回复改善对策）；若已判定退货时，则由采购（或生管）通知厂商，由采购（或生管）填写《退货单》办理退货。
5.1.2.5 对生产急用之物料,仓库在《物品进料验收单》（成品用）、《物品入库验收单》（散料用）上注明“急件”字样，品保人员优先检验，如品保人员仍来不及检验，则由副总（含）以上人员核准后方可直接上线生产，品保人员随线对原物料进行检验并记录之，若检验发现不合格时，依《不合格品控制程序》执行。
5.1.2.6 对于经品保检验判断品质或环境管理物质不合格之来料，因生产急用需特采使用时，依《MRB管理办法》实施，环境管理物质不合格不允许特采，特殊情况下需特采时必须征得客户书面同意后才能放行。
5.1.3 入库：5.1.3.1 检验合格后，品保人员将《物品进料验收单》（成品用）、《物品入库验收单》（散料用）交品保文员录入ERP系统。
5.1.3.2 仓管人员依据品保检验结果办理入库。
5.1.4 客供材料之检验，品保根据客户提供之相关资料依5.1作业;若有材料异常，品保书面通知营业部，由营业部负责同客户沟通协调。
5.1.5如库存物料超过管制期限,则由仓管人员开立库存重验通知单交IQC作重检;如经检验为不合格品时,则依《不合格品控制程序》作业。
5.2制程品质检验5.2.1首件确认阶段：5.2.1.1产线班长根据【生产领料单】、「SOP作业指导书」、「工程图面」试作首件产品10PCS，班长确认外观与规格后连同【首件检验报告】交由品保部IPQC进行首件确认。
5.2.1.2 IPQC接收首件产品和【首件检验报告】后，根据「产品检验标准」、「成品检验规范」及「工程图面」，进行物料品质/环保确认和产品检验作业，将检验结果填写于【首件检验报告】内并记录在《皓宇电子首件记录表》上，若检验不合格，退回产线班长重新试作，若检验合格IPQC签名后交品保主管审核，再会签制造主管告知此产品可开始生产，并将【首件检验报告】挂于生产产线的流水线前。
5.2.1.3 首检的时机：A.新拉线(包括新产品刚开始批量生产，老产品新拉线等)新机器 / 新模具；B.生产线停产一天，冲压停产一天；注塑停机 4 小时；C.新的生产订单(不包括同一 P/N 的新旧订单在一天内更替的情况)；D.机器 / 模具维修后；E.生产线/机台搬动；F.工程更改(如：材料变化，作业流程更改等)；5.2.2巡回检验阶段：产线开始生产后，IPQC依据「QC工程图」、「SOP作业指导书」、「产品检验标准」、「工程图面」及「成品检验规范」对产线每工站产品及操作方法进行巡回抽检，每2小时巡检一次（对五金、塑胶产品，每次抽5模，对手啤、装配线产品每次抽15pcs）做外观、尺寸检验，记录2 PCS产品的检验结果于【制程巡检记录表】内，除此之外，IPQC 巡回检验时还需稽核以下内容：机器状态、SOP 规范、校验样板、测试样板、测试机参数、检验治具、员工状态、7S 状况和物料确认；IPQC 确认物料有无IQC检验标识,如 IQC PASS 章、IQC 特采标识(特采的物料必须有签核过的特采单)或前工站(冲压、注塑) IQC PASS章和特采标签 (特采的物料必须有签核过的特采单)以及客户有特殊要求的使用的物料包装上标识，如为GP 产品需贴 GP 标签。
5.2.2.1生产人员应对自己生产之产品作自主检查，要求作业员提高品质意识，以确保产品在生产过程中无本公司所要求之品质问题发生。
5.2.2.2巡检不合格时，IPQC通知生产部该工站负责人改善，并做好标识和隔离，30分钟后生产产品仍未改善的则开立《品质异常联络单》要求停线处理；责任单位须在4小时内分析原因，并在3个工作日内回复改善对策。
已生产之批量产品由生产返工后，交品保重新检验OK后流入下一工序作业，不能返工的依《不合格品控制程序》处理。
5.2.2.3工艺尺寸或功能不良如属整批工艺尺寸、材料规格错误、模，治具用错或功能不良时，立即知会品保主管及生产负责人协调是否作停线处理，且立即开出《品质异常联络单》知会生产责任单位。
生技和生产责任单位须在4小时内回复临时改善对策和预防措施，恢复生产；并在3个工作日内回复品保，IPQC追踪改善效果。
5.2.2.4作业不良如属作业不良造成，则口头知会该工站负责人，要求立即提出改善对策，IPQC 对其不良现象记录于《制程巡检记录表》中，且生产部该工站负责人须立即实施改善对策；IPQC负责对处置结果之执行状况及改善效果进行跟踪确认，结果记录于《制程巡检记录表》处置栏中。
5.2.2.5来料不良a.如属来料不良，则通知IQC上线调查处理，IPQC协助处理。
b.若因来料不良而造成整批产品异常时，则立即以书面形式呈报上级主管，由副总（或以上）作出处理方案。
c.针对制程中还未使用及仓库库存之材料和成品作重新检验，通知各单位区分隔离，速以《品质异常联络单》的形式要求供货商2小时内以口头或书面形式告知临时处理对策；3个工作日内回复品质异常联络单，将此列入供应商配合度考评。
5.2.2.6除产品不良外，IPQC 对生产过程的如下现象也应判为不合格：A. 生产操作员更换或调动而未经培训；B. 机器、设备未按期保养；C. 修机/ 模后未做首检；D. 测试机的校机样本缺少或过期；E. 使用的来料无合格或特采标识；F. 工站未按文件要求进行操作(操作步骤、手势、戴手指套)和检查(自检、互检、测试、终检)；G. 未按要求对产品或物料进行标识隔离；H. 实际做法有更改时，文件未能及时更改；I. 某一工位文件缺少等；5.2.2.7 如有发现任何上述不符合，IPQC 应立即通知责任人，责任人应及时纠正，由IPQC核实完成情况。
如生产部门不能在2小时内完成的，IPQC 应记录在制程巡检记录表中并开立纠正和预防改善报告要求生产单位改善，同时对生产单位的改善对策进行验证。
5.2.3需特采的半成品、成品，须由副总（或以上）人员核准后方可下线，但须作记录要求8小时内签回；此单若需延长回复期限，须向异常申请单位提出。
5.3成品品质检验5.3.1 生产单位将成品与《装配工单流程单》一同送于品保部，置于QC待检验区；如为急于出货之产品则由生产单位在《装配工单流程单》上注明“急件”字样。
5.3.2 品保依MIL-STD-105E II AQL判定标准CR:0.01; MAJ:0.25 MIN:0.65作抽样标准，用样品（部分）、FQC成品检验作业规范与工程图作检验依据。
5.3.3 FQC依据《装配工单流程单》核对成品之品名、规格、数量、环保标示及生产批号，并记录于《FQC检验日报表》内。
5.3.4 FQC将实物与样品进行比对检查是否相符，且参照《工程图》、《FQC成品检验作业规范》检查产品是否满足其它规定之要求，是否符合特殊要求。
5.3.5 经检验后之各项结果须填写于《FQC检验日报表》内。
5.3.6 检验合格后，FQC填写《FQC检验合格证》连同《装配工单流程单》放入产品包装袋内，并将检验合格的产品放置在QC检验合格区通知生产单位进行成品包装,包装完毕后由生产部对包装进行自检，自检完成后通知F QC 抽检，抽检合格后生产单位开立入库单，FQC 在入库单上签名确认。
5.3.7若检验不合格，贴上不合格标签，放入成品退货区，开立《返工通知单》、《品质异常联络单》知会生产单位并填写《品保部FQC开单记录》；若经判定退货时，则生产单位作返工或重工处理，重新检验后的结果记录在《FQC检验日报表内》,以便统计每月返工不良率。
5.3.7 每日检验之成品及检验状况记录于《FQC检验日报表》中，并将开出的品质异常联络单记录在《品保部FQC开单记录》内。