质量检验(检测)过程控制程序文件
检验科质量控制流程
检验科质量控制流程一、引言检验科质量控制流程是为了确保检验工作的准确性、可靠性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍检验科质量控制流程的各个环节，包括样品接收与登记、检验方法选择、仪器设备校准与维护、人员培训与评估、数据处理与分析等。
二、样品接收与登记1. 样品接收：接收来自各个部门或者客户的样品，并进行严格的样品验收，确保样品完整、标识清晰。
2. 样品登记：将接收到的样品进行登记，并生成惟一的样品编号，以便后续的跟踪和管理。
三、检验方法选择1. 根据样品的性质和要求，选择合适的检验方法。
2. 确认检验方法的准确性和可靠性，并进行必要的验证和验证。
四、仪器设备校准与维护1. 定期对检验所使用的仪器设备进行校准，确保其准确性和可靠性。
2. 建立仪器设备维护计划，定期进行维护和保养，确保其正常运行。
五、人员培训与评估1. 对检验科人员进行必要的培训，包括检验方法的操作、仪器设备的使用和维护等。
2. 定期对人员进行评估，确保其技能和知识的持续提升。
六、数据处理与分析1. 对检验结果进行及时、准确的数据录入和处理。
2. 进行数据分析，评估检验结果的可靠性和一致性，并生成相应的报告。
七、质量控制与改进1. 建立质量控制措施，包括样品复核、质量控制样品的使用等，确保检验结果的准确性和一致性。
2. 定期对质量控制措施进行评估和改进，提高检验工作的质量和效率。
八、风险管理1. 识别和评估检验过程中的风险，并制定相应的风险控制措施。
2. 定期对风险管理措施进行评估和改进，确保检验工作的安全性和可靠性。
九、总结检验科质量控制流程是确保检验工作质量的关键环节，通过严格的操作步骤和控制措施，可以提高检验结果的准确性和可靠性。
同时，定期的培训和评估、仪器设备的校准和维护、质量控制和改进等措施，可以持续提升检验科的整体水平和能力。
通过不断的风险管理和总结经验，可以进一步提高检验工作的安全性和效率，为客户提供更优质的服务。
检验检测过程控制程序
文件制修订记录1目的为使公司的检验检测工作有序进行，并处于受控状态，确保检验检测工作质量，特制定本程序。
2适用范围本程序适用于公司受理的所有类型的检验检测工作。
3职责公司受理检验检测业务、向各检测部门传递任务、发送检验检测报告、管理送检样品；检测部门确定责任检验检测员进行指定的检验检测工作、出具检验检测原始记录、编制检验检测报告并签字；检测部门负责人审核并签字、然后交授权签字人；授权签字人签发报告，交综合部盖章发送并存档。
4工作程序4.1业务受理4.1.1检验检测业务受理由综合部人员接待。
4.1.2接待人员需认真审核送检单位提交的送检资料。
接待中遇到不能解决的问题，应及时与公司有关人员联系，或向综合部负责人汇报。
4.1.3送检资料齐全时，接待人员应请送检单位代表认真填写申请（协议）书。
接待人必须对申请（协议）书的内容逐项进行审查，以保证后续工作不会有疑义出现。
同时，在申请（协议）书审查人和文件接收人栏中签字。
4.1.4接待人员应会同样品管理人员对样品进行验收，以保证能正常进行检验检测。
样品验收符合要求后，接待人员应开具《样品验收交接单》，一联交送检单位，一联随样品交公司样品管理人员，同时在申请样品接收人栏中签字。
当需由公司抽样时，按《抽样控制程序》执行。
4.1.5接待人员应根据检验检测收费管理制度开具《检验检测收费通知单》，按规定向送检单位收取相应的检验检测费用。
4.1.6凡未缴纳检验检测费用的申请，综合部不能将申请书输入计算机下达任务。
领取报告。
4.1.8符合要求的申请，综合部应由专人登记并及时输入计算机，填写《检验检测任务单》随同申请书交综合部主任。
4.1.9检验检测任务单由综合部主任签发。
4.1.10已办的申请书必须存放在安全的地方备查。
4.1.11检验检测任务单签发后，应及时送交相应公司接受。
4.2检验检测流程4.2.1公司负责人接受任务单后，应在相应栏中签字并署上接受日期。
对安排不妥的任务单及时和综合部协调。
质量检验控制程序
质量检验控制程序质量检验控制程序简介质量检验控制程序是一种用于管理和控制产品或服务质量的工作流程。
它包括规定各种质量检验方法和标准，以确保产品或服务符合预期的质量要求。
目的质量检验控制程序的目的是确保产品或服务在生产和交付过程中的质量得到有效地控制和保证。
通过运行这个程序，可以及时发现和修正可能存在的质量问题，提高产品的可靠性和可用性，增加客户的满意度。
主要步骤1. 制定质量检验计划：根据产品或服务的性质和要求，制定质量检验计划，明确各个环节的质量检验内容和标准。
2. 设定质量检验标准：制定一套适用于产品或服务的质量检验标准，包括各个关键环节的质量要求和检验方法。
3. 风险评估：对生产和交付过程中可能存在的质量风险进行评估，确定关键控制点和控制措施。
4. 实施质量检验：按照制定的质量检验计划和标准，对生产和交付过程中的关键环节进行质量检验，包括现场检验、实验室测试等。
5. 记录和分析检验结果：将质量检验的结果进行记录，对不符合要求的产品或服务进行分析和处理，找出问题的根本原因并采取纠正措施。
6. 收集用户反馈：通过收集用户的反馈信息，了解产品或服务的质量表现和改进需求，及时作出调整和改进。
7. 持续改进：根据质量检验的结果和用户反馈，不断改进质量检验程序和标准，提升产品或服务的质量水平。
注意事项1. 质量检验控制程序应遵循国家和行业相关的质量管理标准和法规要求。
2. 质量检验控制程序必须由专业人员制定和执行，确保质量检验的准确性和可靠性。
3. 质量检验控制程序应与其他质量管理工作流程相互衔接，形成一个完整的质量管理体系。
4. 质量检验控制程序应定期进行评估和审查，确保其有效性和合理性。
质量检验控制程序是一个关键的质量管理工具，对于确保产品或服务质量具有重要的作用。
只有通过制定科学、有效的质量检验控制程序，才能不断提升产品或服务的质量水平，满足客户的需求和期望。
质量检验(检测)过程控制程序文件
1 目的为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对创造过程中的质量监控作出具体的规定。
2 范围合用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。
3 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不合用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本合用于本标准。
Q/HZK526 《质量/环境/职业健康安全管理手册》Q/HZK611 《外部供方评定控制管理Q/HZK504 《合同评审和协调程序》Q/HZK517 检验和试验状态控制Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制Q/HZK527 顾客财产控制Q/HZK512 检验和试验设备控制Q/HZK515 检验、测量和试验控制Q/HZK520 产品防护控制Q/HZK518 不合格品控制Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定Q/HZK417 紧急放行追回程序Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定Q/HZK428 质量检验记录管理办法Q/HZK666 改进控制程序Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序4 职责4.1 技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。
4.2 综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产创造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等) 的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。
4.3 技术质量管理部(各项目开辟室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测) 细则(规定)。
质量检验控制程序
质量检验控制程序质量检验控制程序本文档旨在规范和指导质量检验方面的工作，确保产品和服务符合相关标准和要求。
以下是质量检验控制程序的详细内容：1-质量检验目的及概述本章节详细介绍质量检验的目的和概述，包括了质量检验的定义、目标、重要性以及在整个供应链中的作用。
2-质量检查员的职责和要求本章节列出了质量检查员的职责和要求。
这包括了质量检查员的资格、培训要求以及工作职责的明确定义，以确保他们能够正确执行质量检验工作。
3-质量检验过程及流程本章节详细描述了质量检验的过程和流程。
涵盖了从接收原材料或组件到最终产品的检验流程。
其中包括了样本选择、检验方法选择、记录方式等内容。
4-质量检验标准本章节列出了产品质量检验的标准。
这包括了各种产品的标准测试方法、参数规范以及可接受的质量水平。
同时，还可以提供相关的参考文件和标准，以便检验人员能够正确理解和应用。
5-不良事件报告和纠正措施本章节描述了不良事件的处理和纠正措施。
包括了不良事件的报告流程、记录方式以及纠正和预防措施的制定和执行。
6-质量检验数据分析和报告本章节介绍了质量检验数据的分析和报告方式。
这包括了数据收集、数据分析方法、数据报告的内容和形式等。
同时，也强调了数据分析的重要性，并介绍了常用的数据分析工具和技术。
附件：2-示例质量检验记录表3-示例不良事件报告表4-相关标准和参考文件法律名词及注释：1-质量管理体系：指组织实施的一系列活动和措施，以实现对质量的明确预期和满足相关要求的系统。
2-合规性：指符合适用法律法规、标准和合同要求的状态。
3-不良事件：指在产品生产、运输、使用或维护过程中发生的与预期使用目标不符的事件或问题。
4-纠正措施：指为解决质量问题或不良事件而采取的临时或持久性行动。
5-预防措施：指为预防质量问题或不良事件再次发生而采取的系统性和持续性行动。
质量验厂全套程序文件体系文件管理程序
质量验厂全套程序文件体系文件管理程序随着全球贸易的不断发展，质量验厂成为各行各业中至关重要的环节。
质量验厂是一个系统性的过程，需要准确、高效地管理各种程序文件。
这些文件包括质量控制计划、检测方法、验收标准、质量记录等。
为了确保质量验厂的顺利进行，建立一套完善的程序文件体系文件管理程序是非常必要的。
一、程序文件体系概述程序文件体系是质量验厂的重要组成部分，它用于规范和指导各项质量控制活动，确保产品质量符合相关标准和要求。
程序文件体系包括标准程序文件、操作程序文件和记录文件三个层级。
标准程序文件是由相关质量标准和要求制定的文件，包括质量控制手册、质量程序文件和质量作业指导书等。
它们规定了各项质量控制活动的基本要求和操作步骤。
操作程序文件是根据标准程序文件编制的具体操作规程文件，包括工艺操作程序、设备操作程序、检测操作程序等。
它们详细描述了各项质量活动的具体操作方法和要求。
记录文件用于记录各项质量活动的实施情况和结果，包括检验记录、检验报告、溯源记录等。
记录文件是质量活动过程中的重要依据，它们用于记录和证明质量活动的有效性和合规性。
二、程序文件体系文件管理要求程序文件体系的有效管理对质量验厂的顺利进行至关重要。
以下是程序文件体系文件管理的要求：（一）文件分类和编码根据程序文件体系的要求，将各类文件进行分类和编码。
分类可以按照文件类型（标准程序文件、操作程序文件和记录文件），也可以按照质量活动内容进行分类。
编码的目的是便于文件的查找和管理，可以采用数字编码或字母编码。
（二）文件编号和版本控制对于每个文件，应当给予独立的编号，并对文件的版本进行控制。
文件编号应当服从一定的规则，以确保文件的唯一性和辨识性。
版本控制是为了确保文件在修订过程中的一致性和可追溯性。
（三）文件审批和发布在文件编制完成后，应当进行审批和发布。
审批是为了验证文件的正确性和合规性，发布是为了使文件生效并为相关人员所知晓。
审批和发布的流程可以根据实际情况进行设计，确保文件的有效性和权威性。
质量控制程序文件
质量控制程序文件引言概述：质量控制程序文件是指为了确保产品或服务质量而制定的一系列文件和程序。
这些文件和程序详细规定了质量控制的目标、方法、流程和标准，以及相关责任和义务。
本文将介绍质量控制程序文件的重要性以及其五个主要部分。
一、质量控制目标1.1 产品或服务质量标准：质量控制程序文件中明确了产品或服务的质量标准，包括性能、可靠性、安全性等方面的要求。
这有助于确保产品或服务能够满足客户的期望和需求。
1.2 测试和检验要求：质量控制程序文件中规定了产品或服务的测试和检验要求，包括测试方法、检验标准和频率等。
这有助于发现和纠正潜在的质量问题，确保产品或服务符合质量标准。
1.3 过程控制要求：质量控制程序文件中还规定了生产或服务过程的控制要求，包括工艺流程、操作规范和关键控制点等。
这有助于确保生产或服务过程的稳定性和一致性，减少质量变异。
二、质量控制方法2.1 抽样检验：质量控制程序文件中规定了抽样检验的方法和要求。
抽样检验是一种常用的质量控制方法，通过从批次中抽取一部分样品进行检验，来推断整个批次的质量水平。
2.2 统计过程控制：质量控制程序文件中还包括了统计过程控制的方法和要求。
统计过程控制是一种通过收集和分析过程数据，以便及时发现和纠正过程中的质量问题的方法。
2.3 不良品处理：质量控制程序文件中规定了不良品的处理方法和要求。
不良品处理包括不良品的报废、返工和退货等，以确保不合格产品不会流入市场，保证产品质量。
三、质量控制流程3.1 质量计划：质量控制程序文件中规定了质量计划的制定和执行流程。
质量计划是指为了达到质量目标而制定的一系列活动和措施，包括质量目标的设定、质量计划的编制和执行监控等。
3.2 质量检验：质量控制程序文件中还规定了质量检验的流程和要求。
质量检验是指对产品或服务进行全面的检验，以确保其符合质量标准和要求。
3.3 质量改进：质量控制程序文件中还包括了质量改进的流程和要求。
质量改进是指通过分析质量问题的原因，采取相应的纠正和预防措施，以提高产品或服务的质量水平。
过程检验控制程序
并判定，并将检验项目及结果如实填写在《过程检验记录表》中。
5.2.3质量部注塑车间过程检验员在生产初始时必须按控制计划的要求对首件的克重进行监控，看是否符合控制计划要求，并记录在注塑过程检验记录单
5.3过程检验
8、流程图
输入
流程图
输出
过程所有者
生产计划、生产机台、物料
检验规范、待检产品、检验工具、空白表单
检验规范、待检产品、检验工具、空白表单
NG
OK
NG
OKቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
调机后生产
首件检验、首件称重、首件检验记录
报废/调换单
在制品流程卡、过程检验记录表
生产人员
过程检验员
生产人员
过程检验员
5、程序内容
5.1生产开始
车间接到“生产任务书”（或“生产计划单”）后，按“生产任务书”（或“生产计划单”）安排生产。
5.2首件检验
5.2.1质量部过程检验员在生产初始时必须按《生产过程控制程序》要求进行首件检验。如果首件检验合格，即通知生产车间进行正常生产。如果首件检验不合格，质量部立即通知生产车间停止生产并查找原因、分析，排除故障后重新送检。
5.3.1自主检验
生产过程中，作业人员在作业时及作业完成后应依据《生产作业指导书》对产品质量进行自主检验，操作人员应做到不接受不良品，不制造不良品，不传递不良品，如发现不合格应及时通知生产主管或班组长，由质检员确认，以确保不合格品不流入下一道工序
5.3.2巡回检验（定时抽检）
过程检验员应在其巡检过程中依控制计划、检验指导书及工程图纸对生产过程中各工序进行巡回检验，检验结果记录在《过程检验记录表》中。过程检验员在巡检过程中如发现质量问题，应根据严重程度进行不同处理，如为轻微质量问题应告之生产人员及时进行纠正，如为严重质量问题应立即与质量部主管、车间主管进行沟通，必要时上报公司领导，如质量问题严重无法及时解决，可以停止生产，报相关领导批准。待质量问题解决后，方可进行生产。检验中发现的不合格品，依照《不合格品控制程序》处理。
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质量检验（检测）过程控制程序1 目的为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。
2 范围适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。
3 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》Q/HZK611《外部供方评定控制管理Q/HZK504《合同评审和协调程序》Q/HZK517 检验和试验状态控制Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制Q/HZK527 顾客财产控制Q/HZK512 检验和试验设备控制Q/HZK515 检验、测量和试验控制Q/HZK520 产品防护控制Q/HZK518 不合格品控制Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定Q/HZK417 紧急放行追回程序Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定Q/HZK428 质量检验记录管理办法Q/HZK666 改进控制程序Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序4 职责4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。
4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。
4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。
4.4技术质量管理部(质保部计量室)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制的检测量具和测量设备,并做到符合周期鉴定要求。
5质量检验（检测）工作的责任和要求5.1质量检验工序控制把关的正、负都会直接反映在产品（零部件）实物质量上。
如何按程序文件标准和技术、质检文件要求控制、把关，我们质检线的管理人员、进（出）厂检验人员都必须认识到这一职能的责任，控制/和把关严不严格看你这个检验员的技能和思想品质，以及对本职工作的认真程度和态度，我们要以预防为主，预先走入到工序过程的严格控制之中，这样才能从工序过程中了解产品生产的质量状态、在生产过程中预防质量问题的产生，切实把质量工作从质量检验（检测）位移到质量控制的过程中，检验员要做产品质量的检验员，更要做产品质量的宣传员和生产技术的辅导员，真正把产品质量控制好。
5.2我们的质量管理人员和检验员实际上是一个X光的检验医生岗位，是专门检查工序（产品）出现质量问题岗位，是要按相关程序文件（标准）规定的步骤一步一个脚印认真实际地走的，决不能跨大步，要仔细仔细再仔细。
5.3产品（零件）实物质量检验过程说句简单的话就是对在制造工序过程中或成型产品中按技术（标准）文件中对产品（零件）质量规定（要求）发现不合格的问题，并提出问题，还要跟踪改进情况，符合标准（技术文件）规定的质量要求后才可放行。
5.4合格、不合格是质量检验员要讲的常用术语，决不能讲可用或不可用的话，对产品（零件）产生的质量问题要提出改进的建议供生产/技术参考。
5.5学习—学习—再学习。
我们有很多质量检验工作的指导性文件（标准、规定、办法“见引用标准目录），要求多去查看、多去学一学，多去现场相关产品工序看一看学一学来增长丰富自己的业务知识，要仔细了解我负责检验的零（部）件在整机产品中所起的作用及与其他零（部）件配合尺寸的要求、关联性，我检测的整机产品哪些装配过程是特别要注意会产生影响整机性能的，而又是必须控制的。
5.6塑料件压制工序、注塑工序，DMC、SMC模塑料捏和工序，热处理工序，点焊（焊接）工序，喷塑（喷漆、喷粉）工序都属于特殊工序，怎么控制,作为特殊工序岗位上的检验，你的责职应该做什么要了解。
5.7对产品零部件的检验，我们要按Q/HZK442《外购外协件、在制品抽样检验规定》进行，在检验（检测）时必须严格按工艺规程、检验细则、检验指导书进行检验，要做到对产品实施首检、巡检、完工检或当需要时对完工产品执行全数检，并做好相关检验工序的检验原始记录。
5.8质量检验的原始记录要规范化,具体按Q/HZK428《质量检验记录管理办法》执行，我们的检验员在做每一件检验工作时都必须留下痕迹（即原始记录），必须按规定的标准格式真实地记录下你检测的数据（依据）。
5.9关于检验人员的责职责任，应该是及时发现问题、提出问题，开出不合格品通知分析处理单,具体按Q/HZK518《不合格品控制程序》执行，同时要及时了解、跟踪不合格品通知分析处理单的处理情况，在不合格项目没有得到解决或/和对不合格品处置批示前一律不允许放行。
谁放行谁承担质量责任，总之任何质量问题没有得到解决或/和审批从你控制的岗位流入下道工序或出厂的那就是你的失控。
因此我们的检验工作必须仔细仔细再仔细，认真认真再认真，把质量问题发现在工序中或出厂前，使质量问题缩减到最小的范围；5.10对原材料外协外购零（部）件或产品出现不合格项时的处置应首先填写“原材料、外购外协件不合格品通知单（Q/HZK518中表的格式），交送检部门处置，如审批返修或回用的必须拿到签批书面依据后才能转入下道工序并做好标识及办理相关手续。
5.11要关注技术更改、技术暂脱单、技术联络单等的技术单据提示的相关内容，必须严格监督、检视执行，所有的检验（检测）依据都来自相关标准及技术（工艺）、检验类文件、任何人不得以口头形式来代替所执行的技术文件。
要有变更必须有依据，没有依据的更改是属于无效的。
如果不这样，对我们产品（零部件）质量的提升、技术的完善是不符合的。
5.12如何获得检验技术和辅助设备,我们的每种规格的产品、零部件有着特定的检验方式和要求，因此要考虑用什么样最经济（科学）的方式去获得检验结果，要有创新意识，办法（方式）是人想出来的，也是人做出来的。
6、不合格品控制程序操作及相关单据的使用、管理。
6.1生产（采购）中出现不合格品，需按Q/HZK518《不合格品控制程序》进行处置，“回用”是减小对正常生产经营的负面影响的途径之一。
它需要车间技术主任、设计人员（生产技术主管、工程师）、工艺员、检验员、（公司生产和质量主管）、总工程师等人员运用个人经验和技能，权衡各方面的利弊，坚持效益最大化的原则，对不合格项目回用的后果进行评估，或提出回用中应同时采取的补充措施和预防措施，并给出结论性处置结果。
注: ①“回用”是不合格品的再利用，一般是为了减少不合格的物质损失，或减小因不合格对生产时间的影响；②“代用”是利用功能类似的物质，代替预定用途的物质，原因是预定的物质暂缺，为了不影响生产时间，或是为了更加经济，用价格低的物质，代替价格高的物质。
6.1.1回用的一般程序及各方的职责权限：1)责任部门提出申请→技术主管判别其对成品质量的影响，表述意见或结论→使用部门的工艺员判别其对后续工序质量的影响，表述意见或结论→使用部门的车间技术主管、工艺员的意见是否可在本部门实施，表述意见或结论→质保部门判别其质量是否得到有效控制，表述意见或结论→涉及关键件关键项目、成品质量的，或上述人员认为需要的，提请总工程师批准。
2）回用一般由产生不合格项的部门（如生产者、供应商或由采购员代理）提出，为减少时间影响，经济损失的原因，根据《不合格品通知分析处理单》中的不合格情况，初步判别该“回用”对生产质量的影响，提出回用申请。
3 ) “代用”一般是生产计划部门（供应）因规定使用的物质缺少，为在时间上不影响生产经营，而要求用功能相似的物质代替，提出代用的部门应初步判定“代用”的经济性，技术性能，质量的影响程度。
注1：如果永久性改变某个质量特性，属于“更改”。
不涉及回用或代用。
4）回用单中的“设计”，一般是指产品主管工程师或设计部门主管，其应充分考虑不合格项对成品质量特性的影响，对相关工艺的影响，提出书面判断及结论。
也可设定回用条件，如只限某些产品使用，或对工艺、质量部门提出“回用”的使用条件，要求“配作”达到某要求使用等。
5）技术部门(设计、工艺)应了解①设计对回用的工艺要求，判定是否可实现。
②回用对后续工艺的影响，如果有，应提出新的或增加工艺方法或要求，以减少不合格品项对其质量特性的负面影响。
例如不合格项是工艺基准尺寸则需提出新的基准；6）回用单中的“车间”，是指回用品的使用部门，要了解其部门对回用设定的要求，如可能增加的工序、工艺方法的调整；可能涉及回用品的标识，可能需要控制的使用范围。
7)技术主任签字同意，即表示愿意承担回用的管理职责，应不发生回用单之外的质量特性发生变化。
也可提出异议，与技术工艺人员等协商。
注：本部门产生的不合格，在本部门纠正，且不影响产品质量的，属于“返工”，不涉及回用代用。
8）质保部门应了解其他部门对回用的设定条件及结论，并督促实施，如果有异议的要与有关部门协商。
认为严重影响成品质量特性，要向上级主管领导，如总工程师反馈意见。
9）属于关键件、主关件性能不合格的必须由总工程师审批；上述部门有不同意见的必须由总工程师决定，其也可提出新的使用条件或新的要求，一般是总工程师代表企业作最后决定。
10) 回用的区域、时间及对应的权限回用的技术管理路线，是以各个规格产品为基准单位。
①如果是通用原材料、通用件、借用件的“回用”，应请技术部门的主管先审查，再由他指定的车间技术、工艺会签。
如果不限制使用范围的是仍然“通用”，否则按限定的范围使用。
②如果回用涉及多个工序和多个部门使用的，同上款办理。
③不合格项目的重要性不同，有些只影响工艺，另一些可能影响成品质量。
如果是关键件、关键材料回用必须由总工程师签批。
④如果是模具原因，导致零件不合格，且修模费用较大，可申请模具回用，并提出回用的截止时间或最大回用尺寸（特别是冲模）。
并经以上程序办理会签。
4.外购外协件回用的经济责任质量管理的目标是用最经济的方法，生产顾客满意的产品。
《不合格品控制程序》及“回用申请单”都规定了经济责任。
因此，回用品入库，应附生效的“回用申请单”，以便财务部门处理。
a）补偿性：如果因“回用”而增加本公司费用，应由供方承担。
车间工艺员估算→采购部门与供方协商一致→财务部扣除。